Министерство образования и науки Российской Федерации

Южно-Уральский государственный университет

Кафедра технологии машиностроения

ЖУРНАЛ

лабораторных работ по курсу

"Технология машиностроения"

Факультет _______________________________________

Группа__________________________________________

Ф.И.О. студента__________________________________

Ф.И.О. преподавателя_____________________________

Челябинск

Издательство ЮУрГУ

2005

ЮУрГУ Кафедра технологии машиностроения	Статистическое исследование точности обработки	Работа №1
Задание: оценить точность обработки деталей на настроенном токарном станке путем измерения их размеров и статистического анализа результатов измерений

1. Результаты измерений наружного диаметра кольца
№ п/п	Диаметр D, мм	№ п/п	Диаметр D, мм	№ п/п	Диаметр D, мм	№ п/п	Диаметр D, мм
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15		16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30		31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45		46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60

2. Распределение диаметров деталей-колец
Интервалы	Середина интервала, xi	Частота, mi	ximi		xi–	(xi–)2	(xi–)2mi	σ

3. Оценка точности исследуемой операции

= ;  1

Вывод:

4. Определение погрешности настройки станка

_н = ; _ндоп =

_н _ндоп

Вывод:

5. Оценка погрешности настройки станка

e = ; e_доп =

e e_доп

Вывод:

6. Гистограмма, полигон и теоретическая кривая распределения случайной величины

7. Определение процента годных деталей, исправимого и неисправимого брака

W_годн = ; W_испр = ; W_неисп =

Выводы:

Вопросы:

1. Виды погрешностей обработки и основные причины их возникновения.

2. Для оценки каких погрешностей используется метод кривых распределения?

3. Как определяют размах и величину интервала?

4. Как строят гистограмму распределения и полигон?

5. Для чего устанавливают теоретический закон распределения размеров по данным измерений выборки деталей?

6. Как строится кривая Гаусса?

7. Какими свойствами характеризуется кривая Гаусса?

8. Как рассчитывают процент годных и бракованных деталей? Показать на графике зоны исправимого и неисправимого брака.

9. Как определить погрешность настройки станка? Показать на графике.

10. Как определить допустимую величину погрешности настройки станка?

11. Каким коэффициентом оценивается точность процесса обработки?

Дата Подпись студента Подпись преподавателя

Формулы к лабораторной работе № 1

1. Размах случайной величины

,

где x_max и x_min — наибольшее и наименьшее значения случайной величины.

2. Средний размер деталей в партии

,

где x_i — середина i-го интервала, равная полусумме его граничных значений; m_i — количество деталей в i-ом интервале (частота); n — число деталей в выборке.

3. Среднее квадратическое отклонение от среднего значения

.

4. Уравнение кривой Гаусса

,

где x — переменная случайная величина; (x) — плотность вероятности; e = 2,71828 — основание натуральных логарифмов.

5. Количество интервалов

.

6. Ординаты теоретической кривой (с учетом масштабного коэффициента)

где Δx — величина интервала.

7. Коэффициент точности процесса обработки

,

где T — допуск на диаметр по чертежу.

8. Погрешность настройки станка

,

где _н — погрешность настройки или величина смещения центра распределения от координаты середины поля допуска D₀ .

9. Координата середины поля допуска

,

где D_min и D_max — минимальный и максимальный размеры по чертежу детали.

10. Допустимое значение погрешности настройки станка

.

11. Коэффициент смещения настройки станка

.

12. Допускаемая величина коэффициента смещения настройки станка

.

13. Процент исправимого и неисправимого брака

,

.

14. Возможный процент годных деталей

.

ЮУрГУ Кафедра технологии машиностроения	Определение погрешностей формы детали в продольном сечении, возникающих при обработке на токарном станке	Работа №2
Задание: определить аналитически и экспериментально погрешности формы деталей в продольном сечении, возникающие при обработке на токарном станке при закреплении заготовки в центрах и трехкулачковом патроне.

Схемы установки деталей

Схема 1 Схема 2

t = мм.

S = мм/об. S_кор = мм/об.

м/мин.

n_кор = об/мин.

Аналитический расчет погрешности формы детали в продольном сечении при различных схемах установки

Измеряемые сечения детали

Расчетные схемы и формулы величин прогиба балок

Расчетная схема	Формула величины прогиба в точке приложения силы

Здесь E = 2,1·10⁵ H/мм² — модуль упругости стали; J = 0,05d⁴ — момент инерции круглого сечения.

Расчет сил резания

Н, Н.

Схема 1	Схема 2
f2 = f3 = f4 = f5 = f6 =	f2 = f3 = f4 = f5 = f6 =

Результаты фактических измерений диаметров деталей после обработки их на токарном станке

Схема 1							Схема 2
Сечения							Сечения
0	1	2	3	4	5	6	0	1	2	3	4	5	6
Диаметры детали, мм							Диаметры детали, мм
Приращение радиуса, мм							Приращение радиуса, мм

Конусность: Δрасч. = ; Δфакт. =

Бочкообразность: Δрасч. = ; Δфакт. =

Выводы по работе:

Вопросы:

1. Какие факторы влияют на изменение формы вала в продольном сечении при его обработке на токарном станке?

2. Какая погрешность формы в продольном сечении детали ожидается при обработке в центрах и трехкулачковом патроне?

3. Как изменяется погрешность формы вала в продольном сечении при наличии смещения заднего центра бабки при обработке в центрах?

4. Нарисуйте схему составляющих силы резания, действующих при точении.

5. Как изменить режимы резания для уменьшения погрешностей формы детали в продольном сечении?

6. Какие расчетные схемы используют для определения деформации вала?

7. Как практически определяют погрешности формы вала в продольном сечении?

Дата Подпись студента Подпись преподавателя