Bilety22222

БИЛЕТ 1

1 Моральный и физический износ машин, закономерность.

Физический износ – результат постепенного разрушения и отделения материалов с поверхности детали под действием нагрузок и окружающей среды.

Критерии физич. износа - изменение размеров детали , отклонения от точности выполняемых технологических операций , увеличение уровня шума или вибрации.

Физический износ устраняется с помощью ремонта.

Моральный износ – потеря конкурентоспособности по экономическим и эргономическим и другим свойствам в сравнении с более машин. того же назначения.

Критерии морального износа обычно служит экономические затраты ( производительность машин ), моральный износ устраняется модернизацией.

Закономерность физического изнашивания.

1 – приработка детали при этом интенсивно снашиваются выступы микронеровностей на поверхности детали , машина должна работать в легком режиме.

2 – устойчивая работа деталей с незначительным износом.

3 – интенсивное изнашивание, переходящее в аварийную поломку из-за динамических нагрузок

6 Оборотные средства производства

Состав оборотных средств:

Оборотные средства

Оборотные фонды: Фонды обращения

Производственные запасы, Готовая продукция на складе,

Незавершенное производство Продукция отгруженная, но неоплаченная

Расходы будущих периодов. Денежные средства в расчётах и на расч- м -м счету.

Оборотные средства должны обеспечить: 1 Бесперебойный процесс производства и реализацию продукции. 2 Своевременное осуществление всех платежей по обязательствам предприятия. 3 Образование фондов.

Основными источниками образования оборотных средств является собственные и заёмные средства. Собственные об. средства формируются в момент образования предприятия для создания производственных запасов, незавершенного производства и т.д. В целом собственные оборотные средства можно разделить на 2 группы: - нормируемые, - ненормируемые. Задача нормирования оборотных средств обеспечить бесперебойный процесс производства и реализации продукции. Нормирование оборотных средств осуществляется по следующим элементам: 1 Сырьё, 2 Основные вспомогательные материалы, 3 Покупные полуфабрикаты, комплектующие, 4 Топливо, 5 Тара, 6 Малоценные и быстроизнашивающиеся инструменты, 7 Запасные части. Норма оборотных средств – это относительный показатель, характеризующий отношение запасов к определённому показателю работы предприятия (измеряется в днях или в процентах). Норматив оборотных средств – это денежное выражение стоимости минимально необходимых предприятию средств.

БИЛЕТ 2

2 Текущий и капитальный ремонт СДМ, фирменный серв.

Фирменный ремонт машин осуществляется фирмой изготовителем в соответствии с контрактом заключенным во время покупки машины.

Виды: узловой ремонт и капитальный ремонт.

Узловой ремонт производится на месте эксплуатации машины при этом бригада фирмы изготовителя по заявкам владельца машины приводит исправный узел устанавливает в момент неисправности , а неисправный увозят с собой.

Капитальный ремонт производится на предприятиях изготовителя или в специальных легко-перемещ-х. в сборно-разборн. помещениях этот вид ремонта осуществляется всего для сложных по конструкции машин требующих спец.оборудования. При данной технологии значительно упрощается замена сложных узлов и сокращается время нахождения машин в ремонте.

2 Анализ состояния машин на базе информации об эффективности работы отдельных агрегатов и систем.

Для оценки состояния машины с помощью метода диагностики необходимо провести анализ машины собрать исходные данные об отдельных объектах анализа машин. Проанализировать эти исходные данные и дальше сделать вывод о состоянии машины в целом.

Анализ машины.

Рабочее оборудование.

- привод раб. оборудования.

- силовая установка.

- металлоконструкция машин.

- движитель.

- трансмиссия.

- система управления машины.

Каждая составная часть машины с помощью современ. методов диагностики может получить определ. количеств. оценку о своем состоянии. Это количеств. оценка производится с помощью диагностических параметров.

Функцион. ,структурный и диагностич .параметры технич .объектов диагностирования.

Техн. объектом диагност. наз.любая машина, агрегат, механизм агрегата или деталь механизма в состоянии которого мы хотим оценить. Для оценки состояния техн. объекта могут быть использованы функц., структурн., диагностич. параметры.

Структурн. параметры указывают на то почему данный объект может выполнять то функцион. назначение для которого предназначен. Структ. параметры характеризуют для механич. объектов (геометрич. размеры, механич. св-ва. материалов, некоторые физич. и химич. св-ва., реологич .св-ва.).

Основное назнач. диаг. параметров это дать колич. оценку состоянию объекта. Диагностич. параметры – характериз. состояние объекта к ним могут быть отнесены функц., структ. параметры , а также параметры косвенно характериз состояние одного или нескольких объектов.

БИЛЕТ 3

3 Сервис СДМ, отличительные особенности организ-и серв пунктов СДМ от автомобильных

Сервис строительно-дорожных и коммунальных машин – это комплекс услуг по монтажу, поставки запасных частей, наладки, ТО и ремонта машин предоставляемые покупателю машин в соответствии с контрактом.

Специфика сервиса строительных и дорожных машин заключается в том , что из-за малой мобильности машин сервисные пункты должны быть максимально приближены к местам дислокации машин.

Ремонт машин – это восстановление исправной работоспособности машин.

Структура организации ремонта машин в экспл-х предпр-х

Главный механик

І

ОГМ

І

І І І І

Другая структура Линейный мех. РММ склад зап. І І частей.

Земл. Транспорт.маш.

Схема обеспечения работоспособности машин в строительном процессе.

Ресурсы ( матер., техника)→ произв.процесс→ продукция (гот. объект)

↓

неисправные машины

↑ ↓

исправные машины ←ремонтная система

↓ ↓ ↓

рем.организ. -//- -//-

↓ ↓ ↓ ↓ ↓ ↓

рем.ср-ва. -//- -//- -//-

Ремонтная система – комплекс ремонтных органов крупных организаций.

Ремонтная организация – самостоятельный элемент ремонтного произ-ва.

Ремонтное средство – элемент ремонтного органа.

13. Определение сменной эксплуатационной про­изводительности скрепера.

, м³/см. q – геометрическая вместимость

ковша

К_Н – коэфф. наполнения ковша

, b_К – ширина копания (ковша), h_К – толщина стружки; 0,7 – коэфф., учитывающий неравномерность толщины стружки; , b_Р – ширина разгрузки (ковша), h_Р – толщина слоя при разгрузки; 0,6 – коэфф., учитыв. потери времени на операциях с заслонкой.

, t_ПОВ = 15 сек (время на повороты)

t_ПП = 5 - 7 сек (время на переключение передач)

БИЛЕТ 4

4 Подготовка машин к ремонту. Виды загрязнений и технологические способы мойки СДМ и их деталей

Виды загрязнений:

1 – дорожно-почвенная – это задержка дорожной грязи , растительные остатки содержащие в основном в ходовой части.

2 – маслянисто-грязевые отложения. Наиболее распространенный вид загрязнения накапливается в основном на трансмиссии, двигатели и других механизмах.

3 –асфальто-смолистые отлажения. Наиболее трудно удаляемые соединения в виде липкой мазеобразной массы, которая откладывается в ДВС и состоит из продуктов окисления масла и топлива, а также сажи и частиц износа.

4 – нагар твердые углеродистые вещества, оседающие на стенках камеры сгорания двигателя.

5 – лакоподобные отложения, загрязнения в результате термического окисления масляных слоев небольшой толщины.

6 –накипь , отложения на стенках водяной рубашки.

7 – старые лакокрасочные покрытия.

Типы моющих средств.

1 – щелочные (гаустическая кольценированная сода).

2 – синтетическая ( лабомид-101, -//- -203, темп100, МСВ, МС10, МС15 ).

3 – растворители ( ацетон, РСК, Уайт-спирит).

4 – растворяющие эмульсирующие (АМ15).

Виды моечного оборудования.

1 –мониторное, струйное или камерное, погружное, комбинированное, специальное.

Технология мойки машин и их детали.

Мониторная мойка машин производится с применением мониторных моечных машин. Моющие средства водяной раствор синтетических моющих средств при температуре от 20-80 градусов. При этом на мониторах применяются специальные насадки создающие струи различных форм и обеспечивающих быстрое разрушение загрязнений.

Струйная мойка осуществляется, в основном, в камерных печах с применением различных моющих растворов в зависимости от вида загрязнения и типа детали.

1 – цепной транспортер.

2 – решетчатые ящики для деталей.

3 – детали.

4 – форсунки для подачи моющ. Р-ра под высоким давлением.

Погружная мойка применяется для очистки асфальто-смолистых загрязнений с применением растворимых эмульсируэщих растворов с активным возбуждением раствора. После погружной мойки желательно применять струйную мойку

1 – ванна с моющ. р-ром.

2 – монолит с ящиком для деталей.

3 – активатор.

4 –.

Специальная мойка - мойка отдельных видов деталей там где обычные виды мойки не применимы. Например промывка коленвала.

1- ванна.

2- насос высокого давления.

3 – резьбовая насадка.

БИЛЕТ 5

15. Ф-ры, влияющие на эфф-ть работы уплот-щих средств.

●1. Для эффект. уплотнения необходимо обеспечить выполнение след. условия

δ_К - контактное давление, которое возникает на границе (рабоч. орган- уплотняемая среда).

δ_Т - предел текучести уплот. среды.

δ_ПР - предел прочности уплот. среды.

-- Если δ_К < δ_Т – образование остаточных деформаций происходит слабо;

-- Если δ_К > δ_ПР – происходит разрушение среды.

1) - для катков при стат. действии

G – вес вальца; В – ширина вальца; R – радиус вальца; Е – модуль деформации.

2) - при вибрировании

G – вес вальца (плиты или бруса); Р – возмущ. сила вибратора. Это проекция на ось Y центробежн. силы неуравновешенной. массы; К_ПР – коэфф., учитывающий влияние вибрации на эф-ть. уплотнения (2 – 6);

F – площадь контакта раб. органа с уплотняемой средой.

3) - при трамбовании

P – усилие, которое развивается на границе “плита - уплотн. среда”; М – масса плиты; V₁ - начал. скорость. деформирования среды; V₂ – конечн. ск-ть. плиты. V₂ = 0;

τ – время удара (время, которое плита движется вместе с грунтом и уплотняет его).

4) - удельный импульс.

5) 1 < а < 2

а – коэфф., учитывающий не совпадение максим. давлений и максим. деформаций.

Частота приложения уплотняющих нагрузок должна быть такой, которая обеспечивает максим. образование остаточных деформаций (вязко-пластические деформации).

●2. Уплотнять грунты следует при оптимальной влажности

Оптимальная влажность – влажность при которой достигается максим. плотность среды. Влажность определяется в большом приборе “Союз ДорНИИ” образец d=H=10см.

Оптимальная влажность обеспечивает достижение максим.плотности при миним.затратах энергии уплотнения. Оптимальное значение влажности зависит от вида уплотнения грунта.

Для песчаных грунтов W=8-12%, для суглинистых грунтов W=9-12%, тяжелые суглинки W=15-22%, пылевые суглинки W=17-23%, глинистые W=18-25%.

●3. Грунты следует уплотнять слоями оптимальной величины.

n – кол-во. силовых воздействий ( проходов, ударов ) на уплотн. среду. Толщина уплотняемого слоя определяется активной зоной – эта зона ( толщина слоя ) в которой деформации примерно равны друг другу в любой точке слоя.

●4. Качество уплотн. грунта определ. коэф. уплотнения.

БИЛЕТ 6

6 Технология восст-я Дет. До ном размеров с применением метода наплавки в среде углекислого газа.

2 – наплавл деталь; 3 – барабан со сварочн.проволокой;

4 – механизм подачи св. пров.; 5 – баллон защитн. газов;

6 – редуктор; 7 – манометр; 8 – осушитель; 9 – гибкий шланг;

10 – источник тока

Сущность процесса. Сварочная дуга горит в среде защитных газов, которая предохраняет сварочную ванну от воздействия окисления. Также снижает термическое воздействие на наплавляемую деталь.

“+” – отсутствие шлаковой корки , возможность наплавки детали малым диаметром.

“-“ – потери метала в результате разбрызгивания

6 Конструкции, принцип действия и диаг-ка д. темтер-ры

Сущ-т. два больших вида: контактный метод замера , безконтактный метод замера.

При реализ. этих методов возможно использ-ие след. видов приборов.

1 – термометры расширения – они делятся на жидкостный , манометр , пиметалич.

Жидкостные – принцип действия основан , благодаря св-ву жидкости проводить Эл. ток ртутные термометры использ. как индикаторы тем-р. для вкл. или выкл. эл. цепей.

Термометры маномет-кие. 1 – баллон с жидк.; 2 – манометр; 3 – трубопровод с повышен. жидк.

Баллон с жидк.1 трубопровод и манометр заполнены жид-тью. с большим коэф. линейного расширения. Все части прибора должны абсолютно быть герметичны. При нагревании баллона 1 жид-ть. расширяется при этом в системе прибора повышается давление данное давление фиксируется манометром 2 и указывает на температуру дейст. на баллон 1 . Данный прибор достаточно прост и позволяет фиксировать тем-ру. в труднодоступных местах и получил очень широкое распространение.

Пиметалические – принцип дейст .основан на том , что две метал. пластины имеют разный коэф. линейного расширения соедин .метал. способом и под действием тем-ры .деформир. упруго.

Термоэл-кие приборы. Данные приборы преобразуют или генерируют Эл. ток в зависимости от тем-ры. воздейст. на прибор.

1 – термопары – принцип дейст. основан на том что вместе сварки двух метал. различной стр. кристал. решетки возникает термо ЭДС.

Величина фиксируется гальванометрами проградуированы в градусах тем-ры. В некоторых случаях при отсутствии высокочувствит. гальванометров термоЭДС усиливается.

1 – место сварки двух проводников .

сварка пров-в.проводится без участия

третьего метала подачи высокого напряж

.на проводники.

4 – усилитель

5 – показывающий прибор.

Данные приборы достаточно надежны , просты в строении.

“-“ 1 – малая величина ЭДС.

2 – невозможность использования других типов проводников кроме имеющихся в термопаре для передачи сигнала от места сварки до усилителя.

2 –терморезисторы – параметрические термометры где измерение тем-ры.ведется по параметрам тока протикающего через сопротивление.

Для терморезисторов важно чтобы напряжение подсоединенияк сопротивлению должна быть строго стабилизировано то есть U_O=const. Принцип действия основан на законе Ома для цепи с активным сопротивлением.

I=U_O/R , R=f(t^OC).

3 –термополупроводниковые приборы. Принцип действия основан на том что многие полупроводниковые материалы увеличивают свою проводимость при повышении температуры.

Все вышеперечисленные приборы могут быть контактными то есть для замера тем-ры. Необходимо непосредственное воздействие на них нагретого объекта . Для бесконтактного замера тем-ры. обычно используются тирометры. Здесь замер тем-ры. производится по оценки силы света пламени и нагретой нихромовой нити. Данные приборы получили довольно узкое распространение используются лишь для оценки в диагностировании проборов температуры горения в различных токах.

БИЛЕТ 7

7 Технология восст. дет методом осталивания

Схема осталивания:

Осталивание применяется, например, для ремонта золотников гидрораспределителей. Восстановленные золотники шлифуют под ремонтный размер.

7 Констр., принцип действия и диаг-ка датчиков скор-ти и ускор-я

Датчики ускорения выполнены на принципе замера инерционных нагрузок , воздейств. на ускоряемый объект.

1 – датчик ускорения 2 – подпружинен.масса.

Датчик ускорения представляет собой крпус 1 , внутри которого находится подпружиненная масса 2 при действии сил инерции на массу 2 расстояния х м/у массой 2 и основанием корпуса 1 измене. под действием сил инерции и силы упругости пружины. Изм. этого расст. пропорцион. силам инерции и естеств. ускорениям датчика 1. Фиксируя изм. этого расст.х с помощью потенциометрических , тензометрических , емкостных или пьезодатчиков можно заменить ускорение действ. на датчике. Наиболее компактные и быстродейств .датчики ускорений обычно получаются на базе пьезоэлементов.

1 – корпус датчика; 2 – подпруж-я масса; 3 – пьезоэлемент; 4 – обкладки для снятия Эл. сигнала пьезоэлемента.

При действии сил инерции на массу 2 эта масса сжимает или растягивает пьезоэлемент – 3 на противоположных гранях пьезоэлемента связанных с корпусом датчика 1 и подпружиненной массы 2 возникает разность этих потенциалов , данная разность пропорциональна деформации пьезоэлемента который пропорционален силам инерции , силы инерции в свою очередь пропорциональны ускорению действ. на датчик 1.

Датчик ускорения необходимы для ограничения динамических нагрузок действ. на технич. объект и для разработки сист .защиты человека и технических объектов от избыточн. нагрузок.

Датчики скорости могут быть выполнены на базе датчиков полож. с помощью вып. сист. осущ. диференциров. сигнала полож. объекта по времени. Эта операция осущ. в основном с помощью диф. усилителей. В некоторых случаях информация о скорости полож. объекта создается на базе данных об ускорении(в осн. для маятниковых). Здесь производится интегрирование сигнала все выше названное датчики скорости созданы для линейных перемещений в случае когда необходимо замерить скорость.

Принцип действия датчика скорости может быть следующим.

1 – стрелка; 2 – шкала; 3 – катушка; 4 – постоян. Магнит;

5 – привод магнита.

Для определения ω валы привода 5 приводятся во вращающ. и вращают магнит 4 при вращ.магн.4 в катушке наводится ЭДС , благодаря взаимодействию магнитного поля магнита 4 и Эл-магн. поля катушки который сдерживает пружиной чем больше ω тем более сильным становится взаимодействие данных полей , тем больше поворот подпружиненной стрелки.

2. Основные положения проектирования пред-я. Строительство и реконструкция эксплуат. пр-я осуществ. по типовым и ин­дивид-ным проектам. Типовые проекты разраб-ют для многократ-го применения в строи­тельстве пр-ных и вспомогат. зданий, а также пр-тий в целом имею­щих стабильную технологию пр-ва. При выборе типового про­екта учитывают период строит-ва, перспективы пред-я, в том числе воз­можности изменения его назначения, типа пред-я и числен-ти парка ма­шин. Типовые проекты как правило привязывают к конкретной строит. пло­щадке: уточняют конструктивные реш-я фундаментов; цокольный и под­вальный этажи; разрабатывают узлы примыкания внутр. сетей комму­ника­ций, водоснабжение, канализ-я, тепло и электроснабжение и т.д.; уточняют решения по ограждающим и несущим конструкциям, по отопле­нию и вентиляции; уточняют объемы работ и стоимость строит. с учетом местных условий и цен.

Индивидуальные проекты разрабатывают в тех случаях, когда изменение в типовом проекте вызывает необходимость серьезной переработки. Эти про­екты применяют:для пр-тий спец. назначения; при строит. на огра­нич-х земельных участках со сложным рельефом местности; при необ­х-ти сохр-я сложив-ся архитек-х особ-тей района.

БИЛЕТ 8

8 Технология восст. дет. с применением термического напыления (металлизация)

Сущность процесса.В пламене горючих газов или в плазме распыляется металлический порошок (ферросплав) и за счет высокой скорости движения в струе горючих газов наносится на предварительно подготовленную поверхность детали.

2 – гарелка; 3 – бункер с ферросплавом.

“+” – высокая производительность обработки, - возможн. широкое сочетание ферросплавов.

“-“ – трмическое влияние на поверхность детали.

- высокая цена ферросплавов.

8 Конструкции, принцип действия и диагностика датчика перемещения

Емкостной прибор для замера малых перемещений.

1и2 объекта между которыми необходимо измерить расстояние.

3 – обкладки конденсатора (пластины); 4 – изолирующие прокладки.

И – источник переменного тока.

Если расст. L между объктами меняется обратно пропорцион. ему меняется силы конденсатора и по изменению этой емкости оценивается расст. L. Индукционные и трансформаторные датчики. Расст. определяется по величине магнитной индукции соленоида связанные с одним объектом с сердечником связанным со вторым объектом. Все выше перечисленные датчики могут быть использованы для замера угловых перемещений.

Замер угла поворота подвижной обкладки 2 относительно неподвижной обкладки 1 на оси 3 производится следующим образом при повороте обкладки  в зависимости от этого изм. емкость конденсатора обр.между обкладками 1 и 2. Изменяя данную емкость можно достаточно просто измерить угол поворота.

Для замера очень малых перемещений 0,01 и 0,001 доли мм используются тензометрические датчики.

1 и 2 объекты между которыми измеряется расст.

3 – тензометрическая балка; 4 – тензометрический датчик;

5 – компенсацион. тензометр. датчик; 6 – показывающий прибор.

У – усилитель.

Конструктивная схема тензометрического датчика.

1 – проводник с повышен.сопротивлением.

2 – изолирующая основа датчика.

Комплексный тензометрич. датчик 5 устроен также как и обыкновенный тензометр. датчик. Тензометр. датчик измеряет деформацию балки 3 для этого на балку 3 вдоль ее оси наклеивается тензометр. датчик 4 поперек оси наклеивается компенсацион. датчик 5 данные датчики последовательно в полумост Д_Р часть полумоста находится в усилители У.

В нейтральном положении , когда балка не напряжена , обе части моста в усилители 4 на балке балансируются. Баланс моста соответствует нулевому расст. или строго определенному. При перемещении объектов 1 и 2 относительно друг друга балка 3 деформируется. В р-те. деформир. балки 3 измеряется длина проводников тензометрического датчика 4. В р-те. измеряются длины, меняется поперечное сечение проводников тензометр. датчика.

Измеряются поперечные сечения тензометр. датчика ведет к изменению сопротивления. Изменение сопротивления в тензодатчике ведет к расбалансированию моста который фиксируется прибором 6.

Длина может быть замерена с помощью линеек , штангенциркулей , или других приборов контактного действия с нониусами деления.

Бесконтактные методы замера длины предусматривают замер времени прохождения Эл. магнитн. или звукового сигнала на данной длине или расст.

1 – излучатель; 2 – отражатель.

Расст.L между излучателем и отражателем определяется временем прохождения сигнала от излучателя до отражателя и от отражателя до приемника. Используется ультразвуковые излучатели когда L мало Эл .магнит. L большое.

При очень малых расст. или длинах могут быть использованы потенциометрические датчики.

1 и 2 объект между которыми измеряется состояние….

3 – реостат; 4 – показывающий прибор.

14. Методы уплотнения грунта. Физика процесса уплотнения. Определение производ. катка.

Уплотнение явл. одной из важнейших технологических операций, которая обеспечивает высокую прочность и устойчивость структуры грунта и обеспечивает высокие физико-механич.показатели. Различают три метода уплотнения :

1. статический - это когда в уплотняемой среде прикладывается статическая

нагрузка , они вызывают в грунте образование остаточных деформаций

( увелич.плотности грунта ).

2. динамический - когда плита m подним.на Н и сбрасывается вниз преобразовывая в энергию уплотнен.грунта возник.импульс силы заставляя деформиров.уплотн.структуру.

3. вибрирование – на плите устанавливается вибратор, который приводит к вибрированию плиты и вместе с ней опред. объем грунта.

, п – число проходов катка по одному следу;

h – толщина уплотняемого слоя; - средняя рабочая скорость катка;

В – ширина уплотняемой полосы; в – ширина перекрытия 0,15 – 0,2 м.

3 Классификация приборов для диагностирования состояния машин.

Все приборы для замера диагност. парам. можно разделить на приборы трех поколений. Приборы первого поколения – приборы такого вида, где производится фиксир. значения одного диагностич. парам. И к данному виду приборов относ. приборы для замера геометр. размеров , приборы для замера температуры выполнен.в виде термометров , манометры , Эл. приборы для замера определен.напряжения , тока магнит. св-в. и т.д.

Приборы второго наполнения – приборы сост.из нескольк. датчиков(первичных преобразователей , сигналов разл. природы обычно в Эл. сигнал и показывающего прибора). С помощью приборов второго наполн. можно замерить неск. сигналов последовательно или // в зависимости отн. колич.

Приборы третьего наполнения имеют в своем составе несколько датчиков которые передают сигнал на усилители аналого-цифровые преобразователи и компьютеры.

С помощью данного вида приборов представл. возм. производить замер достаточно большого количества диагн. параметров и произвести первичный анализ объекта диагностирования с помощью компьютера. В составе этих приборов имеются датчики в случаи необход. усилители У, аналого-цифровые преобразователи АЦП, и процессоры К.

В последнее время в связи с ростом кол-ва. механизмов и агрегатов машин управляемых с помощью компьютера появились новые виды приборов для оценки состояния таких систем. Данные приборы называются сполерами. Они предназначены для считывания ходов , неисправностей из компьютера управляющего процессом. Сканирование ходов неисправностей позволяет выявить направления поиска неисправностей локализовать эту неисправность с определенной глубиной.

12. Определение сменной эксплуатационной про­изводительности бульдозера.

, м³/см.

V_ПР – объем призмы

, L – длина отвала

,

,

_,

Под уклон 5-10 % К_УКЛ = 1,33 - 1,94, до 5 % К_УКЛ до 1,33

На подъем 5-10 % К_УКЛ = 0,5 – 0,67, до 5 % К_УКЛ > 0,67.

, L_ТР – дальность транспортирования, м.

К_В – коэфф. использования машины по времени в течении смены

К_Р – коэфф. разрыхления грунта.

, , ,

где b_К – ширина копания (ширина отвала); h_СТР – толщина стружки.

, ,

b_Р – ширина разгрузки (отвала)

h_РАЗГ – толщина слоя при разгрузке

11. Виды производительностей и их аналитиче­ское определение.

Для оценки работы системы машин в производственных условиях исполь­зуется ряд технико-экономических показателей. Одним из надежных и про­стых показателей яв-ся производительность машины (кол-во продукции, которое выдает машина в ед. времени). Этот показатель оценивает работу машины с количественной точки зрения. Различают 3 вида производ-тей:

1) Расчетно-конструкторская производительность: , м³/ч

Это максимальная производительность, которая опред. геометрическими размерами рабочего оборуд. V – объем материала, перерабатыв. за 1 цикл.

, м²/ч и , м³/ч - для машин непрерыв­ного действия. где в – ширина рабочего органа, - раб. ско­рость.

2) Техническая производительность – это максимальная производитель­ность машины с учетом свойств обрабатываемой среды и уровня подго­товки оператора (коэфф. разрыхления грунта, коэфф. наполнения ковша, коэфф. уклона)

3) Эксплуатационная производительность – это максимальная произв. машины в данных конкретных условиях ее эксплуатации с учетом уровня организации пр-ва работ: , где К_В – коэфф. использования машины в течении смены: , где t_Р – чистое время работы машины; t_П - время всех перерывов (организационных, тех­нологических, метеологических); t_ПН - время холостых переездов машины; t_ПО – затраты времени на подготовительные операции.

Различают следующие виды эксплуатационной производ. : часовая (оп­ред. по ЕНиРу), сменная, годовая. Сменная - используется при проектиро­вании СКМ и комплексов. Годовая – используется для составления пер­спективных годовых планов по обеспечению механизации пр-ва работ.

, где К_Г – коэфф. использования машин в тече­нии года, , где Д_{Р. Д.} – кол-во рабочих дней; Д_{К. Д.} – кол-во календарных дней.

3. Строительное и технологическое проектирова­ние предприятий.

Строительное включает: обоснование и описание архитектурных, строит. решений по зданиям и сооружениям; принципиальные решения по освещенности, санитарному обслуживанию работающих, снижению про­изв. шума и вибрации, решения по водоснабжению, канализации, отопле­нию и т.д.; мероприятия по электро-, взрыво- и пожаробезопасностей, за­щите строительных конструкций от коррозионного воздействия; основные поло­жения по организации строит. (очередность выполнения работ. сроки по­ставки оборудования, потребность в матер. и труд. ресурсах, ср-ва меха­низа­ции строит.

В проектной документации строительные решения представлены в строи­тельных чертежах: - планы и разрезы зданий с изображением основных не­сущих и ограждающих конструкций; - схемы систем отопления, вентиля­ции, водопровода и канализации; - схема фасадов зданий; - схема антикор­розион­ной защиты строительных конструкций.

Технологическое включает: - характеристику и обоснование технологи­ческих процессов; - расчеты производственной программы и объемов ра­бот; - номенклатуру и кол-во оборудования, а также показатели его за­грузки; - обоснование численности работающих по предприятию и отдель­ным под­разделениям; - решения по механизации, автоматизации, тепло и электро­снабжению технолог. процессов; - характеристику внутренних про­изводст­венных коммуникаций; - мероприятия по организации труда, ох­раны при­родных ресурсов и использованию отходов производства; - число рабочих мест и их оснащение; - данные о кол-ве и составе вредных выбро­сов.

Основными чертежами являются: - принципиальные схемы технолог. процес­сов; - технолог. планировки по зданиям и сооружениям с указанием разме­щения оборудования; - схемы грузопотоков и принципиальные схемы тепло и электроснабжения.

12 Производственный цикл и его структура

Производственный цикл – это законченный круг пр-ных операций при изгот. изделия. Вследствие того, что пр-ный процесс протекает во времени и пространстве, пр-ный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих эл-тов, а также временем, в течении которого изделие проходит весь путь обраб-ки. Измер-е пр-го цикла с помощью длины пути ведётся от первого рабочего места, где началась обработка изделия и его компонентов, до последнего. Вследствие того, что длина пр-ного цикла – это не линия, а площадь, на которой размещ-ся машины, оборудование, инвентарь, на практике в большинстве случаев опр-ся не длина пути, а площадь и объём помещения, в котором размещается пр-во. Тем не менее длина пути пр-го цикла – важный технологический показатель, который непосредственно сказывается на экономике пр-тия: чем короче путь движ-я издел. в пр-ном процессе, тем < расходы на его межоперац-ю транспортировку,< треб-ся пр-ной площади и, как правило,< времени на обработку. Интервал календарного времени от начала первой пр-ной операции до окончания последней наз-ся продолжительностью пр-ного цикла во времени, которая измер-ся в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Например, на автомобильном заводе измер-ся цикл пр-ва автомобиля в целом, цикл пр-ва отдельных агрегатов и деталей, из которых комплектуется автомобиль, а также цикл вып-я однородных операц. и цикл выполнения отдельной операции. Продолжительность пр-ного цикла во времени (Тц) вкл. в себя три стадии: время технол-кой обраб-ки(рабочий период, Тр),время технолог-кого обслуж-я пр-ва (То) и продолжительность перерывов (Тп): Тц=Тр+То+Тп.

Время технол-кой обраб-ки (рабочий период) – это время, в теч. кот. Производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технолог-ких проц-ов, которые происх. без участия людей и техники. На длительность рабочего периода оказывают влияния разного рода факторы, основными из которых яв-ся: - кач-во проектно-конструкторских работ; уровень унификации и стандартизац. изделий; степень точ-ти изделия; организац-ные ф-ры.

Время ТО вкл-ют в себя: - контроль кач-ва обраб-ки изделия; контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, мелкий ремонт; уборку рабочего места; подвоз заготовок, материалов, приёмку и уборку обработанной продукции.

Время перерывов в работе – это время, в течении которого не произв-ся никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его кач-ной хар-ки, но продукц. ещё не яв-ся готовой и процесс пр-ва не закончен. Различают регламентированные и нерегламентир-ные перерывы. Реглам. Перер. Классиф-ся на межоперац-е(внутрисмен-е)

и междусменные (связанные с режимом работы). Межоперационные перерывы делятся на перерывы партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности имеют место при обработки деталей партиями: каждая деталь или узел пролёживают дважды: до начала и по окончанию обработки, пока вся партия не пройдёт через данную операцию. Перерывы ожидания обусловлены несогласов-тью (несинхрон-тью) длит-ти смежных операц. технол-го процесса возникает, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для вып-я след. операции. Перерывы комплектования возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролёживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящие в один комплект. Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают в себя перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих. Нерегламентированные перерывы связаны с простоями оборудования и рабочих по различным не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (поломка оборудования, невыход на работу рабочих) и включается в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитывается.

1. Основные положения системы ТОиР

ТО проводятся в плановом порядке. Система ТОиР вкл. следующие элементы – планирование (провод. для опр-я объемов работы, кол-ва исполнителей, необх-го оборуд-я, опр-я времени для постановки машины на ТОиР); организация (вкл. выбор места проведе­ния ТОиР, опр-е рациональной формы вып-я работы, отбор ср-тв механизации работы, подбор исполнителей, распр-е работ между исполнителями, учет вып-мых работ); технология (сово­купность приемов и способов вып-ния работ по ТОиР); материально-техническое обеспечение, исполнители (инженеры, техники, слесари).

Поддержание рабочего сост-я и восст-я работоспособности машин в течении всего срока экспл-ции достигается своевременным ТОиР, для чего была введена система ППР, которая представляет собой ком­плекс организационно-технич. мероприятий провод-ых в плано­вом порядке.

Виды техн. воздействий: ТО – проводится через опред. наработки (ТО1, ТО2, ТО3, СО) – комплекс работ по предупреждению износа путём регулиро­вок и смазок без ремонта деталей; Р – это комплекс работ по вос­ст-ю работоспособности машин (ТР – при котором частичная раз­борка ма­шин, а также Р или замена отдельных деталей кроме базовых; КР – полная разборка машин с восст-ем всех нач-ных посадок в со­пряжении дет-ей; ВР (восст-тельный ремонт) – вып-ся для мо­дернизации машин; АР (аварийный ремонт) – вне системы ППР.

11 Определение экономической эффективности

Опр-е эфф-ти пр-ва начинается с устан-я критериев эфф-ти, т.е.глав-го признака оценки эфф-ти, раскрывающего его сущность. Смысл критерия эфф-ти пр-ва вытекает из необх-ти максимизации получ-х рез-тов или минимизации пр-ных затрат исходя из поставленных целей развития пр-тия. Такими целями м.б. обеспечение выживаемости, достижение устойчивого роста, структурная перестройка, социальная стратегия и т.п. В качестве исходного количественного критерия

эфф-ти пр-ва должна выступать годовая норма прибыли на вложенный капитал: Е=П/К=(Ц-С)/К, где П – чистая прибыль за вычетом налогов, руб.; К – вложения в капитал, обеспечивающие получение прибыли, руб.; Ц – годовой объём пр-ва продукции в продажных ценах, руб.; С – полная себестоимость годового выпуска продукции, руб. В международной практике обоснования эфф-ти инвестиционных проектов исп-ся следующие обобщающие показатели эфф-ти пр-ва: чистая текущая стоимость, рентабельность капитала, внутренний коэф-нт эфф-сти, период возврата капитальных вложений, капитальный денежный отток, точка безубыточности.

Показатель чистой текущей стоимости опр-ся как разность между поступлением и расходом денежных средств за весь период предполагаемого функционирования предприятия с учётом фактора времени. Обычно чистая текущая стоимость рассм-ся как норма инвестирования капитала (норма минимального дохода), подтверждающая целесооб-ть осуществления капитальных вложений. Рентабельность капитала – это отношение текущей прибыли ( за вычетом налогов) к собственному капиталу. В условиях рынка

рентаб-ть капитала хар-ет мин-ю норму прибыльности кап. вложений и яв-ся более стабильным показателем, чем рентаб-ть продукции.

Внутренний коэффициент эфф-ти представляет собой такое пороговое значение рентаб-ти капитала, при котором становится возможным равенство притоков-оттоков наличных ср-тв, а сама текущ. стоимость превращается в нулевую величину. Проект развития пр-тия считается рентабельным, когда внутренний коэффициент эффективности не опускается ниже этой исходной нормы окупаемости вложений.

Период возврата кап. вложений (срок окупаемости) – это период времени, который для того, чтобы будущая прибыль пр-тия достигла величины осущ-ных кап. вложений. Т=К/П, где Т–срок окупаемости кап. вложений, П – чистая годовая прибыль за вычетом налогов, но с учётом амортизации, руб., К – вложения в капитал, руб.

Максимальный денежный отток – это наиболее отрицательное значение чистой текущей стоимости, рассчитанной нарастающим итогом. Этот показатель отражает общую стоимость предпринима-тельского проекта и увязывает её с источниками финансир-ния затрат.

Точка (норма) безубыточности – это мин-й р-ер партии выпускаемой продукции, при котором достигается «нулевая прибыль», т.е. равенство доходов от продаж и издержек производства. Дальнейшее увеличение объёма продаж ведёт к появлению прибыли.

Другим не менее известным методом оценки денежных доходов является метод рентабельности, характеризующий размер полученной прибыли в зависимости от объёма продаж и стоимости активов предприятия. К экономическим методам регулирования рентабельности предприятия относится рентабельность капитала, рентабельность продукции, рентабельность активов (фондоотдача).

5 Технол-я восст-я деталей вращ-я до номин-х р-ров с примен-ем метода механизированной наплавки под слоем флюса

Схема наплавки: 1 – станок; 2 – свар. пров.; 3 – наплавл. деталь;

4 – механизм подачи проволоки; 5 – бункер с флюсом.

Сущность процесса: в зону горения дуги подается сыпучий флюс под дейст-ем высокой темп-ры свароч-й дуги часть флюса плавится, образуя вокруг свароч-й ванны оболочку которая защищает металл от окисления. После остыв-я на пов-ти остается шлак-ая корка, которая удал-ся обстукив-ем. Не использ. флюс повторно засыпают в бункер.

“+” – хорошее качество наплавляемого слоя, возможность лидирования наплавляя-ого метала с помощью керамического флюса

“-“ – высокая скорость керамического флюса, сложность наплавки детали малого размера.

5 Констр., принципы действия и диаг-ка датчиков мех-их напр-й и давления в жидких и газооб-х средах

С помощью данных датчиков происходит оценка величины давления внутри жидкостей и газов. Данный тип датчиков как и все другие датчики могут классифицироваться на 2 типа( по виду преобразователя преобразующего величину давления в Эл. сигнал.

1 – параметрический датчик. 2 – генераторный датчик.

Простейший манометр. Измер-е давл-я в жидк-ях и газах произв-ся с помощью замера деф-ции упругих эл-тов на которые воздействует разность давл-я (давл-е внутри объекта диагностир-я и атм-е давл-е). Давление внутри объекта диагностирования может быть”+” и “-“. Самое широкое распространение для замера давления в настоящее время получили манометры изготовленные на базе трубки Бурдона.

1 – шкала; 2 – полая трубка из упругого материала прямоугольного сечения затуплена с одной стороны; 3 – рычажная или другая система соединения стрелки с трубкой Бурдона.

4 – стрелка; 5 – штуцер для подачи избыточного давления;

6 – эл-нт для жесткого соед-я трубки Бурдона с корпусом прибора.

Принцип работы: при подачи избыточного давл-я в штуцер 5 оно передается внутрь трубки 2 при этом на внеш-ю пов-ть трубки будет дейст-ть суммарная сила F₁, на внутр-ю пов-ть. F₂ так как внутр. пов-ть. по пл-ди < чем внешняя, то F₁>F₂ под дейст-ем разности сил F₁ и F₂ трубка будет пытаться выпрямиться при этом ее свободный конец будет перемещ-ся и через рычажную систему перемещать стрелку которая покажет величину избыт-го давл-я или разряжение. При вкл. стрелки цепь с активным сопр-нием можно преобразовать сигнал – перемещение стрелки сигнал изменения тока или изменения напряжения в зависимости от положения стрелки называется реохортными. Здесь происходит преобразование механического сигнала в электрический с помощью параметрического первичного преобразователя. На базе данного манометра довольно широкое применение в диагностике получили индикаторы давления конструктивно они выполняются следующим образом.

6 – подвиж. контакт; 7 – неподвиж. контакт; 8 – сигнальный элемент

“+” они имеют достаточно высокую точность , очень просты в конструкции имеют достаточно большое распространение поэтому не имеют при эксплуатации больших трудностей.

“-“ низкая собст-ая частота колеб-й д-ка поэтому данные д-ки не используют при замере быстро протекающих процессов. Для того чтобы зафиксир-ть давл-е при быстро протек-щих процессах (впрыск топл. через форсунку) изменение давл-я в гидросистеме при (обрыве шланга) ее нарушении герметичности, измерение давления при гидроударах , измерение давления внутри камер сгорания ДВС и т.д.

Мембранные датчики.1–корпус д-ка; 2–полость в которую подается избыт-е давление; 3 – мембрана восприним. давл. избыт. давл.

Данная мембрана упругодеформир. выше названного давления. В качестве его может быть использован ( пьезоэлемент , потенциометр , индукционный преобразователь). В случаи использования пьезоэлемента данный датчик будет генераторного типа так как здесь под действием избыточного давл. генерируется ЭДС которая пропорциональна избыточному давл.

“+” простота конструкции и высокая надежность.

“-“ при медленно протекающих процессах датчик доставляет недостоверную информацию. Этот недостаток связан с тем что Эл. напряжение возникает в пьезоэлементе под действием механических элементов быстро релаксирует ( восстанавл).

Реостатный первичный преобразователь.

1 – мембрана; 2 – реостат 3 – показывающий прибор.

“+” высокое быстродействие, точность.

“-“ низкая надеж-ть в работе из-за подвижного контакта в реостате.

Если вместо потенциометра установить индукцион. катушку то будет инд.датчик.

БИЛЕТ 9

9 Применение полимерных материалов при ремонте СДМ

Полимерные (синтетические материалы) при ремонте дорожных машин применяют для наращивания изношенных поверхностей , для изготовления новых деталей в замен поврежденным , для заделки трещин , для склеивания. Применения этих материалов во многих случаях снижают трудозатраты и расход дорогостоящих цветных материалов.

Полимеры (пластмассы): термопласты, реактопласты.

Термопласты - это пластмассы при нагревании неоднократно расплавляются и перерабатываются в изделие в разные формы (капрон, капроплактан, фторопласты).

Реактопласты – это пластмассы после отвердевания теряют пластичность (текстолит, стеклотексталит).

Схема вибревихревого нанесения пластмассового покрытия.

1 – детали

2 – вибровихр. камера.

3 – фарсунки с высоким сжатием воздуха.

4 – вибратор

5 – полимерный порошок.

Сущность процесса. Предварительно нагретые детали помещают в вибровихревую камеру с порошком после чего включают вибраторы и фарсунки со сжатым воздухом потом наносится полимер.

Схема литья термопласты под давлением.

Она применяется для изготовления втулок , рукояток ручек и так далее.

1 – бункер с полимерным порошком.

2 – электронагреватель.

3 – полимер в жидкой фазе.

4 – поршень.

5 – насадка.

6 – готовая деталь.

4. Основные этапы технологического проектиро­вания эксплуатационных пред-ятий

1. Проводят анализ исходных данных и предварительные расчеты.

2. Разработка ориентировочных проектных решений

3. Разработка принципиального решения

4. Детальная разработка рабочей и сметной документации.

БИЛЕТ 10

10 Восстановление посадок: методом «дополнительных ремонтных деталей», методом обработки под ремонтный размер

Обработка под ремонтный размер.

Схема обработки.

D_P=d_H - 2(i_MAX + z).

D_P – ремонтный диаметр.

d_H – номинальный диаметр.

i_MAX – максим. износ.

Сущность метода: ремонтируемая деталь обрабатывается под размер ответной сопрягаемой детали (шлифование шеек коленвала и рассверливание отверстий под шпильки блока).

Установка дополнительные ремонтные детали (ДРД).

1 – ремонтная деталь.

2 – втулка.

3 – фиксатор.

Сущность метода: изношенная поверхность детали обрабатывается для восстановления геометрической формы затем на эту поверхность запрессовывают ДРД, после чего устанавливают фиксатор.

Замена изношенного элемента детали. С детали удаляется дефектная часть, а на её место устанавливается заранее изготовленная ремонтная часть

5. Стадии проектирования пред-ятий. Виды про­ектной документации.

1. Одностадийное проектирование – его осуществляют для техниче­ски несложных объектов при реконструкции или расширении действующих пред-ятий.

2. Двухстадийное – такое проектирование осуществляется для техниче­ски-сложных зданий, объектов. На первой стадии разрабатывают проект со сводным расчетом стоимости, на второй разрабатывают документации со сметами.

Всего разделяют 4 вида документации:

1. Проект на строительство пред-я, он включает в себя общую пояснитель­ную записку, технологические решения, строит. решения, организацию строит-ва, сметную документацию и паспорт проекта.

2. Рабочий проект на строит. пред-я, он применяется при возведении объек­тов по типовым проектам и повторно применяемым индивидуальным проек­там, он включает в себя документы общую пояснительную записку, органи­зацию стр-ва, сметную документацию и паспорт рабочего проекта.

3. Рабочий проект на строит-во не сложных пред-ятий включает пояснитель­ную записку, строительные решения, организацию строитель­ства, сметную документацию, паспорт проекта.

4. Рабочий проект на техническое перевооружение, он включает поясни­тельную записку, сводный сметный расчет стоимости и рабочую документа­цию.

БИЛЕТ 11

11 Виды производительностей и их аналитическое определение.

Техническое нормирование в ремонтном производстве.

1 – оплата труда: сдельно-премиальная , повременно-премиальная.

Наиболее прогрессивно явл. сдел-прем. и применяется там где есть возможность учесть возможность труда в остальных случаях применяется повременно-прем.

2 – техническая норма времени.

Это время необходимое для выполнения работ.

Т_ШТ,К – штучно-калькуляционное время , это техн.норма времени.

Т_ШТ,К=Т_П,З /n+Т_О+Т_В+Т_З , Т_П,З – подгот-заключ. время;

Т_О – осн-ое время; Т_В – вспомог. время; Т_З- заключ. время.

Т_О=(L_P /n*S)*¡ , ¡ - число проходов , L_P – рабочий ход.

Выбор рационального способа ремонта детали.

Технико-экономическое обоснование способа ремонта должно базироваться на комплексном анализе всех возможных вариантов. Одним из критериев эф-ти технологии ремонта явл. к-нт целесооб-ти

К_Ц=С_Н /С_Р*К_Д , С_Н – стоймость новой детали; С_Р – стоймость отремонтируемых деталей; К_Д – коэф-нт долговечности К_Д=0,6-1.

6. Организация ТОиР СДМ.

Задачи службы техн. эксплуатации:

1. Разработка годовых, квартальных и месячных планов, графиков ТОиР машин.

2. Контроль качества работ по поддержанию надежности

где Т_КВ – средняя суммарная трудоемкость работ по ТО машин за квартал [чел/час]; Р₁ – число постоянных рабочих в бригаде; К_ВСП – коэфф., учиты­вающий время на вспомог-ные и подготовительные работы, К_ВСП =0,5 - 0,7; Р₂ – число маши-нистов привлекаемых к работе бригады; t_КВ – квартальный фонд раб-го времени (час); К_Н – коэфф., учит-щий не­равном-ть поступ-я заявок на ТОиР, К_Н = 0,7 – 0,85. элемента машин.

3. Организация работ ремонтно-механической мастерской, цехов ТО и ТР.

4. Организация эффективного использования передвижных мастерских и станции ТО.

5. Внедрение перспективных форм организации работ по ТОиР средств механизации.

Структура организации службы техн. эксплуатации:

Главный механик

|

Отдел гл. механика

| | | |

Линейные механики РММ Склад зап. Склад ГСМ

производст. отделов | | частей

| | Цех ТО Цех ТР

ЗТМ Краны (МТО, диагнос- (МТП,участокКРО)

ТР, тика, профилакторий)

КРО – комплекс ремонтных отделений; МТП – машины технической по­мощи; МТО – машины ТО.

Формы организации работ по ТОиР

Различают 3 Формы работ по ТОиР:

1. Централизованная форма – она предусматривает выполнение работ по ТОиР специализированными бригадами.

2. Частично-централизованная – предусматривает выполнение сложных ви­дов ТОиР (СО, ТО-3, ТР) специализированными бригадами, в то время как ежесменное обслуживание ТО-1, ТО-2 осуществляют силами машини­ста.

3. Нецентрализованная – при этом все виды ТО и частично ремонт ма­шинисты выполняют самостоятельно, только для выполнения сложных опера­ций привлекают специализированные бригады.

БИЛЕТ 12

12 Диагностирование состоятия системы подачи топлива дизельных ДВС. Топл-я апп-ра диз. двиг. для подачи топл. в каме-ру сгор-я состоит: топл. бак, ТННД, фильтры тонк. и груб. очистки, ТНВД, трубопр-од выс. давл-я, форсунки, дренажная система.

Диаг-ка ТННД. Провод-ся под давл. созд-ым данным насосом и расходом, путем дросселир-я потока ж-ти, если нет прибора для оценки, то оценка эф-ти работы насоса пров-ся визуально. Патрубок выходной у насоса откручен и ведется наблюд-е за истечением струи возд. из насоса. Струя д.б. такой чтоб наполнился весь патрубок и не содержал пузырьков воздуха.

Диаг-ка ТНВД. Провод-ся на спец. стендах по давл. созд. данным насосом, осц-ме этого давл. и величине подачи за опр-е кол-во циклов. Рег-ка насоса пров-ся на стенде по велич. цикловой подачи.

Рекомен-ся регулировку производить с эталонированием форсунок.

Эталонирование форсунок – это процесс точного подбора форсунок с одинаковой или очень мало отлич-щих подачей за цикл.

В полевых условиях оценка сост. провод. по секциям с помощью ручного насоса для проверки форсунок. Для этого штуцер топливо-провода снимают с насоса и выходной патрубок ручного насоса приворач-ся к испытуемой секции ТНВД с помощью ручного насоса на клап. испыт. секции подается топл. с давл. 250 атм., затем наблюд-ся в течении какого промежутка времени данное давл. падает , по скорости падения давл. оцен-ся сост. клапана и плунж-ой пары насоса

Диаг-ка форсунок. Диаг-ка по давл. впрыска,велич. конуса расплыва смеси и осциллограмме изменения давл. во время впрыска. Наиболее полн. инф-ю о сост. форсунок дают осц-мы. Для замера давл. впрыска и оценки сост. конуса расплыва обычно использ. ручные насосы.

Наиболее часто встречающиеся дефекты:

1. Неточная регулировка давления впрыска; 2. Разрушение пружин; 3. Не гермет-сть иглы в седле; 4. закокс-ть проходного отверстия.

Для регул-ки форсунок: ослабить контрагайку; сжать или ослабить пружину регул-щим винтом; разруш. пружин выявлен.по низ. давл.;

очень четко разруш. выявлен. по осц-ме; не герметичность иглы в седле выявлен.по осц-ме; закоксовывание проходного отв-тия выявл. по осц-ме, по конусу расплыва и проявл. по падению мощ-ти дв-ля.

Важным парам-ром явл. угол опереж-я впрыска. Начальная величина угла опереж. впрыска опр. по углу поворота коленвала от момента впрыска топлива до момента когда поршень достигнет ВМТ. Современных дизельных дв-лях. Кроме начальной величины угла опереж. впрыска имеются системы регулирующие данный угол в завис-ти от частоты вращ. дв-ля. Эти сит. выполн. на базе регулятора УАТА. Проверка угла опереж. впрыска с помощью стробоскопа. Сигнал на вкл. стробоскопа снимается с трубок высокого давления.

1.датчик давл.; 2.усилитель; 3.эл.схема задерж. сигнала на опр-е угла;

4.лампочка; 5.метка на корпусе дв-ля; 6.шкаф коленвала с меткой.

С помощью стробоскопа предст-ся возможность провести проверку

не только эф-ную работу центробеж. регулятора угла опережения впрыска. В случаи если стробоскоп нет то регулировка и проверка начала величины угла опереж. впрыска м.б. проведена с помощью моментоскопа и пузырькового угломера по следующей методике: 1 отворач-ся трубка высок. давл. с 1-й секции ТНВД, вместо трубки устанав-ся моментоскоп. Коленвал поворач-ся на 1 об., после этого трубка полностью запол-ся топл., ослаб-ся гайка моментоскопа так чтобы мениск оказался внутри трубки. Затем коленвал медленно поворач. и как только мениск начнет движ. внутри моментоскопа – это момент начала подачи топл. и момент начала отчета угла опереж-я впрыска. На шкаф коленвала для замера уг. устан-ют пузырь-й угломер. 1.стекл-я трубка с пузырьком; 2.корпус сошкалой; 3.магнит-я присоска. Коленвал поворач-ся до метки сооот-го ВМТ поршня 1-го цилиндра с пузырьковым угломером снимающего показания.

7. Организация ТОиР машин с примен. диагности­рования

Существует 3 варианта: 1. Предусматривает проведение диагностических операций в процессе ТОиР. Диагностические средства входят в состав оборудования постов ТО 1, ТО 2 и ТР, при этом техническое диагностир-е выполняет кон­трольные функции и сводится к оценки состояния поисков отказов и неис­правностей.

2. В этом случае всё контрольно-измерительное оборуд-е сосред-но на одной специализир-й линии. В этом случае диагностирование проводится как впроцессе ТО так и в периоды м/у ТО.

3. Он предусматривает прогнозирование изменения состояния машины по­лученное с помощью передвижных и стационарных, диагностических сис­тем. Назначение сроков и содержание ТОиР проводят по результатам диаг­ностирования.

БИЛЕТ 13

13 Шерох-ть поверхности деталей машин, высотные параметры шероховатости, обозначение на чертежах,…

Для обозначения шероховатости применяется значок« »или« », если при обработке с поверхности удаляется слой материала, « », если поверхность не обрабатывается. Значение параметра шероховатости обозначается над знаком. Ra обозначается « », т.е. высота микро-неровностей = 6,3 мкм. Остальные параметры обознач-ся с обознач-ением символа, например « ». При необходимости указания вида обработки устанавливают полочку и соответствующую надпись, напр. « ». На машиностроительных чертежах предпочтительно указ-ся шерох-ть по Ra. Доп-но в правом верхнем углу чертежа указ-ся « » что все остальные пов-ти обраб-ся по шерох-ти 20 мкм.

Факторы, влияющие на качество поверхности детали.

1 режимы механич. обработки, т.е. чем меньше подача инструмента и выше скорость резания, тем меньше величина шероховатости.

2 метод обработки. Например при шлифов. шерохов меньше чем при точении. Финишный метод обработки, например, полировка, доводка.

3 качество инструмента (хорошо зоточенный инструмент дает меньшую шероховатость). 4 жесткость технолог.системы СПИД.

5 применение охлаждающей жидкости. Сульфафрезол – снижает шероховатость в 1,5 раза. 6 физико-механич. св-ва. материалов.

Виброобкатывание. Обработка пов-ти. вибрирующим инструментом, который обладает большой деформирующ. способностью. Поверхностный слой слой после обраб. хорошо удерживает смазку. Схема шероховатости.

8. Техническое диагностирование. Виды.

По назначению и содержанию различают несколько видов технического диагностирования:

1. Контрольное – его проводят с целью оценки характера и закономерно­сти изменения технического состояния основных элементов и систем ма­шин. Периодичность такого диагностирования зависит от точности и тру­доемко­сти применяемых методов, приборов и уравнения надежности диаг­ности­руемой сборочной единицы.

2. Заявочное – служит для выявления причин отказа или неисправностей. Этот вид диагностирования проводят по необходимости в зависимости от технического состояния машины.

3. Плановое диагностирование – оно включает в себя задачи контрольного и заявочного диагностирования и проводят при проведении ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТР.

В зависимости от трудоемкости различают общее и углубленное диагно­стирование.

Общее диагнос. проводят с помощью безразборных методов и экспрессме­то­дов, позволяющих оценить техн. состояние машины в про­цессе эксплуата­ции без проведения разборочно-сборочных операций.

Углубленное позволяет оценить техническое состояние не только ма­шины или сборочной единицы, но и отдельной детали.

Целью такого диагностирования яв-ся прогнозирование долговечностей де­талей и составных частей машины, возможностей и целесообразностей их дальнейшего использования

БИЛЕТ 14

14 Испытания ДВС на стендах

НАЧАЛА ВОПРОСА НЕТУ

При этом данная величина момента постоянно фиксируется, величина ω также постоянно фиксируется. Конструктивная схема выглядит следующим образом.

1 – испытуемый дв-ль. 2 – муфты. 3 – редуктор для согласования частот вращения вала дв-ля.и вала тормоза. 4 – тормозное устройство. 5 – балансирная опора. 6 – рычаг строго определенной длины опирающиеся на пружину определенной жесткости и жестко соединенного с корпусом тормоза. 7 – стрелка со шкалой для замера деформации пружины. 8 – тахометрический датчик.

Испытуемый дв-ль. устанавливается на стенд подсоединенного к системе питания топливом и воздухом стенда соединения согласуемым редуктором и валом тормоза.

Примечание при использовании в качестве тормоза пуск дв-ля. может быть осуществлен этой машиной работающей в режиме дв-ля. После пуска и прогрева дв-ля. на простой частоте вращения вкл. тормоз. Включ. Тормоза если это машина постоянного тока производится созданием Эл. нагрузки в цепи генератора ( цепь генератора вкл. дополнительные сопротивления). При нагружение дв-ля. через тормоз создается реактивный момент который пытается повернуть корпус тормоза. Этому повороту препятствует рычаг 6 опирающиеся на пружину при этом происходит деформация пружины пропорционально величине тормозного момента. Замеряют эту деформацию с помощью стрелки и шкалы 7 мы измеряем тормозной момент. Измерение угловой частоты вала тормоза производится тахометрическим датчиком 8. На современных тормозных стендах имеются электронные системы для считывания и обработки информации. Такие системы позволяют оперативно считатывать величину nE. На стендах предусматривается система контроля расхода топлива. Обычно данная система реализуется датчиком весового расхода топлива. Данные тормозные стенды достаточно редко используются , лишь для диагностики состояния дв-ля. С их помощью для холодной и горячей обкатки дв-ля. и только после этого для диагностирования. Обычно диагностирование дв-ля. на данных стендах проводится после их капитального ремонта для оценки его качества. В некоторых случаях диагностика на стендах производится перед ремонтом для определения видов ремонтных работ с испытуемым дв-лем. При оценке состояния дв-ля. на стенде снимается его внешняя характеристика его внешняя характеристика определяется эффективностью работы дв-ля. по мощности и экономическим параметрам. N_E g. Кроме этого определяется экологическая безопасность работы дв-ля. по дымности выхлопа или концентрации ЦО и не замерзших углеводородов. Уровень шума в отдельных точках с помощью автостетоскопа.

“-“ – необходимость демонтажа дв-ля. с машиной.

- большие финансовые потери из-за вынужденного простоя машины.

- большая трудоемкость самих диагностических работ на стенде.

- большие капитальные вложения.

Принимая во внимание все минусы желательно создать метод оперативного контроля на предусматриваемом демонтаже его демонтажа с машиной.

9. Ввод дорожно-строительных машин в эксплуатацию.

1. Ввод машин в эксплуатацию, приемка машин.

В состав эксплуатац. документации входят:

-- техническое описание; -- инструкция по эксплуатации; -- инструкция по монтажу; --технический паспорт; -- ведомость запасных частей и приспособ­ле­ний.

При проверки комплектности машины устанавливают:

-- наличие сопроводительной документации; -- сменного рабочего оборудо­ва­ния; -- инструмента и запасных частей.

2. Исправность работы машины.

Для автогрейдера обкатка – 60 – 70 часов; дорожная техника – 50-65 ч.; катки 65-75 ч.

3. Регистрация

БИЛЕТ 15

15 Оценка мощностных параметров ДВС бесстендовыми методами

Бесстендовый метод замера мощности дв-ля. Для замера мощности дв-ля. безстенд. методом , то есть без исключительно создания тормозного момента действующего на вал дв-ля. можно с помощью инерционных сил действующих на все подвижные части дв-ля. во время его разгона , разгон дв-ля. при этом осущ-ся. от холостого хода ,до хар-ных. частот вращ. дв-ля. , в качестве таких хар. частот выбирается область частот с номинальной мощностью дв-ля. и областью частот при которых дв-ль. развивает максимальный крутящий момент. Тело имеет момент инерцион. приведен. относит. центра оси. T_P-t разгона. N=M_T*ω, M_T=У_ПР*Е.

Е – ускорение углов. разгона (м).

Кривую разгона можно апраксимировать правой линией.

Е=ω₂-ω₁/t_P , ω_СР= ω₂+ω₁/2.

N= У_ПР* ω²₂-ω²₁/2t_P.

Для замера мощн. дв-ля. во время его разгона необходимо через вращ. разгона иметь инф-ю. о величине приведен.к махов. всех подвижн. частей двиг. и знать величины частот вращ. холостого хода и часть вращ. до которой происходит разгон дв-ля.

Данный метод имеет 1 существенный дефект , он не учитывает силы трения , поэтому для замера эф-ной. мощн. дв-ля. к мощн. затрачен.на преодоление сил трения обычно дан.работа выполн. экспериментальным путем для определения типов дв-ля. Для этих дв-лей. измер. ускорения разгона при идеальном состоянии дв-ля., данное ускорение является эталонным для данного типа двиг.затем сравнен. состоян. других дв-лей. этого типа произ-ся. по эталонному ускорению. Эталонное ускорение чаще всего задается в неявном виде , а в виде номограмм. Данный метод получ. название Замер мощн. по ускорению свободного разгона.

Приборные способы реализ. данного метода. Для реализ. данного метода использ-ся индикатор мощности динамич. цифровой.(ИМДЦ).

Работа ИМДЦ: 1 – маховик дв-ля; 2 – зубья зубчатого венца;

3–соляноид (датч. индукц.типа);4–прибор регистр. угл. частоты вращ.

Принцип работы основан на том , что ток протекающий в цепи инд.датчика зависит от активной и инд.сост.сопротивления цепи в этом случаи он определяется.

I=U_O/R_A+R_L , U_O – напряжение в цепи датчика; R_A– активное сост-ние сопр-я; R_L – индукт. сост. сопр.; R_A=const, R_L – опред. в данном конструктор, исполнении магнитной проницаемостью среды в которой находится датчик.

Если зуб венца находится напротив сердечн. , то магн. прониц. среды увелич., сопротивл. падает , ток возрастает.

Датчик по величине тока в цепи регистрирует появление зубьев напротив своего сердечника знач.по частоте импульсов тока датчик может регистрир. частоту вращ. маховика в этом случаи частота вращения маховика будет связана с частотой появления импульсов тока в следующей зависимости: ω_М=ω_ТОК/n, ω_М–част. вращ. маховика

ω_ТОК–част. импульсов тока протек. через инд.датчик; n–кол-во зубьев.

Для бензиновых дв-лей. оценка мощности по ускорению свободного разгона может быть проведена методом замера сквазных сигналов ( напряж. в цепи свечей зажигания).

Частота вращ. коленвала дв-лей. с исровой сист. зажигания жестко кинемат. связано с частотой искрообразования частота искрообразования может быть легко зафиксирована с помощью датчиков напряжения или тока установл. на высоковольтных провод. свечи.

Т_СКВ – скважность сигнала. Т_СКВ тем меньше , чем больше частота вращения дв-ля.

Значения измер. скважн. сигнала можно фиксировать частотой вращ. дв-ля., а измер. скважн. можно мерить время разгона или время торможения. А при измерении вращ. разгона можно определить ускорение разгона , а при измерении вращ. торможения – ускорение торможения.

Регистрация ускорения торможения дв-ля .во время его свободного выбега ( переход дв-ля .от увеличения частоты вращ.к холостому ходу без создания внешних напряжений на дв-ля.) позволяет оценить величину суммарных механич. потерь возник. при работе дв-ля.эти мех потери связ.с трением в ЦПГ , КШМ , и других вспомогательных механизмов силами на сжатие возд. во время такта сжатия силами на создание крутящего момента привода генератора. В некоторых случаях мы вынуждены затрачивать энергию на перекачку масла в системе смазки и в системе гидропривода и охлаждения

БИЛЕТ 16

16 Принципы управления режимными параметрами машин с помощью компьютеров (на примере бензиновых ДВС).

Компьютерная диагностика ДВС в основном осущ. для двиг. с системами управления режимными параметрами имеющих в своем составе процессорные блоки.

Конструктивная схема сист .упр .режим .параметрами вкл. процессорный блок

Использование системы управления режим. парам. с процесс. блоками позволяет существенно улучшить технико-экономический показатель работы дв-ля. за счет использования рациональных режимов сжигания топлива. Как показывает практика при использовании данной системы наблюдается экономие топлива по сравнению с традиционными системами до 30%. Для оперативного управления соотношение топлива и воздуха необходимо иметь информацию: - нагрузка на дв-ль.

- температура окружающей среды и дв-ля.

- величина атмосферного давления.

По имеющиеся информации о состоянии воздуха и режимной работы дв-ля. система рассчитывает какое количество воздуха необх. подать в камеру сгорания. 1.датчик температуры воздуха; 2.датчик дв-ля;

3.датчик расположения давления на ур. моря;

4.датчик режимов работы дв-ля;

1.датчик темп-ры. для опр. плотности и количества кислорода;

3.датчик положения над уровнем моря для опр. плотности воздуха;

4.датчик определ. нагрузку на дв-ль., датчик положения акселерации;

5.датчик расхода воздуха; 6.датчик расхода топлива; 7.блок усилителя;

8.АЦП; 9.процессор; 10.ЦАП (цифро-аналог. преобразователь);

11.исполнительный механизм.

Принцип работы. Датчик температуры воздуха, положение машины над уровнем моря позволяет определить содержание кислорода в единицу объема воздуха. Датчик расхода воздуха оценивается объемом воздуха поступающего в камеру сгорания и зависит от нагрузки на двигатель педали “газа” позволяющий рассчитать необходимое количество топлива для рационального режима дв-ля. Информация от выше названных датчиков через блок усилителя 7 поступает в АЦП, здесь аналогичный сигнал от датчиков дискретизируется. Производится замер на каждом участке. На выходе из АЦП мы имеем информацию показывающий датчик в конкретном

моменте вращения. Данная инф. Поступает в процессор 9 где по вшитой в нем программе производится расчет необходимого расхода

топлива для подачи камеры сгорания. Рассчитывается количество топлива в виде цифрового сигнала поступающего в ЦАП 10

здесь происходит обратное преобразование цифрового сигнала опр. длительность вкл. исполнительного механизма 11, исполнительный механизм для бензинового дв-ля. выполняется в виде инжектора.

Инжектор представляет собой управление с помощью соляноида , форсунку. 1.корпус инжектора; 2.седло клапана; 3.клапан инжектора;

4.поджимная пружина; 5.соляноид управления положения клапана (вкл ,выкл.); 6.штуцер для подсоединения инжектора к рампе.

Подсоединение к рампе инжектора во внутренние полости имеет избыточное давление топлива , это давление =давлению топлива в рампе. Рампа представляет собой трубу со штуцерами для подсоединения инжекторов. Внутренняя полость рампы заполняется бензином под избыточным давлением. В положении закрыто клапан прижат к седлу после получения сигнала от ЦАП вкл. соляноид инжектора 5 при вкл. соляноида клапан 3 поднимается преодолевая сопротивление пружины соляноида открытие клапана производится на расчит. в процессе 9 период.

Конструкция системы подачи топлива. Топливо в дв-ль. с процесс-сорной системы управления подается от автономно работающих насосов, привод насосов от эл. дв-ля. 1 – топл. бак; 2 – топл. насос;

3 – приводной эл. Дв.; 4 – топливо-провод; 5 – рампа; 6 – инжектора;

7 – клапан регулирующий давление в рампе.

Производится в несколько раз превыш. необходимую величину подачи топлива в рампе часть его сбрасывается через клапан 7 в топливный бак.

12 Точность мех-кой обработки, квалитеты точности, обозначение точности размеров и формы чертежа

Точность обработки - степень соотв-вия изгот-ной детали всем треб-ям чертежа. Осн-е признаки соотв-вия изгот-ной детали заданным треб-ям: точность р-ров, точность формы, точность взаимного распол-я пов-ти детали, степень соотв-вия шероховатости пов-ти.

При указании точности обработки детали на чертеже устанавливают номин-й р-ер, а также предельное отклонение от номин-го р-ра, т.е. допуск на р-ер. Отклонение от формы подразделяется на:

некруглость, непрямолин-ть, непарал-ть, несоос-ть, радиаль-е биение.

Обоз-е зад-ной точ-ти на маш.строит-х чертежах по ГОСТу 25347-82

Обоз-е допусков формы на маш.строит-х чертежах по ГОСТ 24642-81

Взаимосвязь точности детали и себестоймости по ГОСТ 25346-82 в машиностроении установлено 19 квалитетов точности. 01,0,1,2…17.

Наиболее часто применяемые квалитеты точности в строительном машиностроении 6-8. График точномти и себестоймости.

17 Определение численности работающих на предприятии

Потреб-ть пр-тия в персонале должна план-ся по группам и категор-м работающих. Количеств-ная хар-ка персонала пр-тия измер-ся такими показат-ми, как списочная, среднеспис-я и явочная числен-ть раб-ков.

Списочный состав отраж. движ-е числен-ти всех раб-ков, постоянных и временных, приём на работу и увольнение с работы и др. Для опр-я численности раб-ков за определённый период рассчит-ся показатель среднесписочной численности. Как правило, он используется при исчислении средней пр-ти труда, средней зар. платы, текучести кадров и др. Под явочным составом понимают число работающих, которые в течении суток фактически являются на работу. Методика расчёта потребности в раб-ках различ-х групп и профес-й имеет свои особ-ти. Необх-е число осн-ных рабочих опр-ют по: трудоёмкости пр-ной программы; нормам выработки; рабочим местам на основании норм обслуж-я. При расчёте числен-ти по трудоём-ти общ. числен-ть осн-х рабочих опр. путём деления плановой трудоёмк-ти пр-ной прог-мы на эф-ный фонд раб-го врем. одного раб-го за год с учётом планового к-нта вып-я норм:Ro=Тпп/(Fор*Квн) где Ro–среднесписоч-ное число осн-х рабочих; Тпп – плановая трудоём-ть пр-ной прог-мы (по затратам труда основных рабочих), нормо-час; Fор – эф-ный фонд врем. одного рабочего, ч; Квн – планируемый к-нт вып-я норм выраб-ки. При расчёте по нормам выработки числ-ность осн-ых рабочих опр. исходя из пр-ного задания и норм выработки по формуле: Ro=Qвын/(Нв*Fор), где Qвып – объём продукции в принятых ед. измерения; Нв– плановая норма выраб-ки в ед. раб.го времени.

Метод расчёта по рабочим местам на основ. норм обслуж-я на агрега-тных работах использ-ся для опр. числен-ти основ. рабочих, вып-щих работы по управ-ю агрег, печами, аппаратами, машинами и др. оборуд и контролю за технол-ми проц-ми, нормир-е деят-ти которых затруд-нено. Среднеспис. число рабоч. рассчит-ся по ф-ле:Rо=n*Rнор*h*Tпл, где n – число рабочих агрегатов; Rнор – число рабочих, необх-е для обслуж-я одного агрег. в теч. смены; h – число смен в сутки; Тпл – число суток работы агрегата в плановом периоде. Число вспомога-ных рабочих м.б. опр-но след. методами: по трудоёмк-ти работ; по нормам обслуж-я; по числу рабочих мест. Числ-ть вспомог-х рабочих–сдельщ., занятых на работе, объем которых можно опр. в нормативн. времени, рассчит. по трудоёмк-ти работ так же, как и основных работников - сдельщиков. Различие сост. в том, что при расчете числен-ти осн-ных рабочих исходят из трудоём-кости выпускаемой продукции, а при опр. числ-ти вспом-ных рабочих – из трудоёмкости всп-ных работ. Числ-ть всп-ных рабочих, вып-щих работы. На которые имеются нормы обслуж-я, опр. исходя их общего кол-ва объектов обсл-я с учётом смен-ти работ и норм обсл-я по ф-ле: Rв=n*h*Kсп/Но, где n – число объектов обсл-я; Ксп – коэф. списоч-го состава; Но – норма обсл-я, т.е. кол-во оборуд-я, пр-ных площадей, обсл-мое одним или группой всп-ных рабочих.

Метод расчета по рабочим местам применяется при планировании численности тех групп вспомогательных рабочих, для которых не могут быть установлены ни объём работ, ни нормы обслуживания, поскольку работа их выполняется на определённых рабочих местах и связана с конкретным объектом обслуживания (крановщик, кладовщик и др.) Расчет ведётся по формуле: Чв=Nм*с*Ксп, где Nм – число рабочих мест; с – число объектов обслуживания.

Численность служащих определяется исходя из имеющихся среднеотраслевых данных, а при их отсутствии - по нормативам, разработанным предприятием. Нужно отметить, что нормативы численности в зависимости от сферы их применения должны разрабатываться не только по каждой отдельной функции управления, предприятию в целом, но и по отдельным видам работ и должностям. Численность руководителей определяется размером предприятия, его отраслевыми особенностями, нормами управляемости и т. п.

11 Методы диагностирования гидроприборов СДКМ.

Назначение гидропривода заключается в том , чтобы передать поток энергии от силовой установки к исполнительным источникам которые управляют рабочими органами или движителем.

Различают два типа гидроприводов: гидродинамический и гидрообъемный.

Гидрообъемный гидропривод вкл. в себя: насосную установку для преобразования механической энергии в энергию потока жидкости и г/мотор для обратного преобразования энергии потока жидкости в механич. энергию.

Кроме перечисленных агрегатов важнейшим элементом г/привод. от которого существенно зависит работоспособность всей г/сист. явл. рабочая жидкость. Рабочая жидк. предназначена для передачи энергии от насоса к г/моторам.

Св-ва.и требования.

1. Стабил. вязкостных св-в. для обеспеч. нормальн. Режим .работы плунжерных элементов г/машин во время перекачивания жидкости или во время обратного преобразования энергии в г/моторах так как современные г/системы раб. при высоких давлениях , то зазоры в плунжерных парах минимизированы и исчисляются до 10 мкм.

Чтобы исключить облитерацию в плунжерных парах необходимо иметь жидк. достаточно небольшой вязкости. Чтобы уменьшить утечки в плунжерных парах необходимо жидк. с большой вязкостью. Для обеспечения бескомпромис. реш. этой делемы необходимо жидк. с определенной величиной вязкости.

Облитерация – явл. закл. в постепенном заращ. зазоров в плунжерных парах за счет лаковых и других отложений появляются на этих парах данные отложения возникают из-за возникновения межмолекулярных связей между металлом и жидкостью.

Огромное влияние на вязкость ж-ти. оказывает тем-ра. Для уменьшения влияния тем-ры. на вязкость необходимо использовать масла имеющих пологую вязкостную температурную характеристику. Среди минеральных масел этим требованиям отвечает ж-ть. ВМГЗ.

2. Стабильн. хим. св-в.

Чтобы исключить коррозию внутренних поверхностей г/мех. необходимо чтобы ж-ть. имела нейтральную или слабо щелочную хим.активность. Если хим.активность будет кислотной , то резко активизируется процесс коррозии и вымывание серы , углерода из резиновых уплотнений г/машин , что приведет к уменьшению ресурса г/машин.

3. Ж-ть. должна иметь в своем сост.минимум мех. примесей так как появление мех. примесей в зазорах между подвижными элементами г/машин приводит к резкому возрастанию скорости изнашив. детали. Скорость изнашив. деталей в зазорах приводит к увеличению количества продуктов износа и к увеличению скорости гидроабразивных изнашиваний.

Г/абразивное изнашивание – это процесс изнашив. деталей за счет удара абразивных частиц о деталь , удары абразивных частиц возникают при взаимодействии потока ж-ти. с деталью.

4. Ж-ть. должна быть чистой от примесей воды так как наличие воды приводит к спениванию рабочей ж-ти. и частичной потери с нею к св-ву не сжимаемости . В этом случаи режим работ всех г/механизмов меняется между элементами г/мех-ма. появляется связи имеющие не контролируемую упругость появление этих связей приводит к ухудшению динамических св-в. машин и увеличению динамических нагрузок в этих машинах.

5. Ж-ть. желательно должна иметь достаточно стабильный и достаточно высокий удельный вес или плотность.

16 Технологические процессы ремонта зубчатых колёс

Зубчатые колеса изготавливаются из легированной, цементованной или другой стали с закалкой рабочих зубьев до твёрдости HRC60. Наиболее изнашивающие поверхности это торцы с зубьев, которые могут быть восстановлены методом напл-ки в медных формах. При этом обесп-ся высокая скорость наплавки и интенсивный отвод тепла в наплавочную форму.

Мойка – дефектовка – наплавка зубьев – отжиг – механическая обработка ( точен. наружной пов-ти и боковых торцевых поверхностей, зубофрезерование)– зубозакругление – шевингование – закалка – отделочные операции (обкатка) – чистовая обработка (снятие заусенца) – контроль качества.

11. Транспортирование машин

1. Своим ходом; 2. На буксире; 3. На треллере; 4. Водный; 5. Железнодо­рож­ный; 6. Воздушный.

При выборе транспортирования необходимо учитывать дальность и сроки перевозки, состояние подъездных путей, тех. состояние машины, массу, га­баритные размеры, наличие транспортных средств, затраты на транспорти­рование.

Организация транспортирования состоит из следующих этапов:

1. Выбор маршрута движения.

2. Выбор способа транспортирования и транспорт. ср-ва.

3. Обоснование способов погрузки машин.

4. Выбор вспомогательного оборудования.

5. Выбор средства крепления машин.

6. Ограждение машин.

1. Классификация дорожно-строит. работ.

Все работы на строит. дороги делятся на 3 группы: заготовительные, строит.-монтажные, транспортные.

Заготовительными называют работы по заготовке для нужд строит. до­рожно-строит. матер. (камня, песка, гравия, полуфабрикатов (бетонной, асфальтобетонной смеси), готовых деталей и изделий (железо-бетонные кольца для труб, балки для мостов, плиты).

Эти работы могут выполняться собственными силами строит. организа­ций или для их решения привлекаются промышл. пред-я. В зависимости от того кто решает эти задачи, та или иная организация несет ответствен­ность за своевременную поставку материалов и изделий, полноту объемов и их ка­чество.

Строит.-монтажные: к ним относятся работы, связанные с произв. ра­бот по строит. земляного полотна, дорожных оснований, доожных покры­тий, мос­тов, произв. баз и т.д.

В большинстве случаев эти работы 90 % выполняются силами строит. ор­ганиз.; значительная часть работ в этих 90 % связана с непосредствен­ным выполнением произв-ных процессов на дороге.

Строит.-монтаж. работы делятся на линейные и сосредоточенные.

Линейными работами назыв. работы равномерно распределенные по всей строющейся дороге и повторяющиеся на каждом километре лишь с не­бельшими отклонениями от средних значений (зем.полотно, основание)

Сосредоточенные работы – это работы, редко встречающиеся на протяже­нии всей дороги. Их объемы значительно отличаются на разных участках дороги. Весь технологич. процесс располагается на небольшом участке до­роги (подходы к дороге и рекам, мостам, перес. оврагов)

Транспортными назыв. работы по доставке матер., полуфабрикатов и гото­вых изделий от мест переработки и изготовления к местам использо­вания. Главная задача, которая решается при выполнении этого вида работ: сохра­нить первоначальное св-во перевозимого груза.

Транспортабельность груза – это св-ва груза сохранять свои качества.

20 Расчёт амортизационных отчислений.

Используются следующие методы амортизационных отчислений:

1). Линейный метод. Годовая аморт. основных фондов опр-ся по формуле: А=(С1 – С2)/Т, где С1 – первоначальная стоимость основных фондов, С2 – ликвидационная стоимость осн. фондов, Т – срок службы осн. фондов.

2). Амортизация по остаточной стоимости. Она определяется следующим образом: А=(Сз*На)/100%, где Сз – остаточная стоимость осн. фондов, На – годовая норма амортизации.

15 Технологические процессы ремонта корпусных деталей

К корпусным деталям относятся блоки двс, карпуса редукторов, кпп ит.д. Они имеют сложную пространственную конфигурацию, которая определяет технологию ремонта. При ремонте очень важно выбрать технологические базы для исключения несоосности или неплотности прилегания плоскостей.

Схема тех. Процесса: Мойка – дефектовка – рем. трещин – подготовка технолог. баз – восстановл. отверстий – восст. резьб – Чистов. обр. отв. – контрол. качества

4 выбор технологических баз.

Технологические базы должны обеспечивать устойчивое положение заготовки во время всего технолог. процесса при этом в качестве баз следует принимать поверхность оси или точку с наименьшими погрешностями установки. Важнейшим вопросом точности изготовления явл.выбор установочной базы для первой операции, т.е.для обработки той поверхности, которая в дальнейшем будет служить технолог.базой всего процесса изготовления.

Схема растачивания отверстий на расточном станке корпуса редуктора с перпендик-м расположением осей.

10. Организация хранения СДМ.

Основное требование к условию хранения машин: обеспечение их ком­плектности и исправности при сохранении исходного уравнения безотказно­сти и долговечности.

Различают:

Межсменное – это хранение машины продолжительностью до 10 дней подряд. Оно может бять организованно непосредственно на базе или на спе­циально оборудованной площадке. Основные требования: защита ма­шины от неблагоприятного воздействия окружающей среды, обеспечение безпре­пятственного пуска двигателя после хранения, сохранение комплект­ности машины.

Кратковременное – это хранение от 10 дней до 2-х месяцев. Такое хра­нение осуществляют на территории пред-я, проводят ежесменное обслужи­вание и частичную консервацию.

Долговременное – более 2-х месяцев.

Существуют три категории хранения:

1. Жесткое – вне бокса, без навеса.

2. Среднее – под навесом

3. Мягкое – в теплом боксе.

Желательно для кузова температура хранения ниже 0 градусов, так как нет коррозии.

Требования при хранении: снять легкосъемные детали, хромированные по­верхности смазать литолом , на хранение ставить чистым и исправным.

14 Технологический процесс ремонта валов.Статическая балансировка валов

Примерный технологический маршрут ремонтных деталей типа вал: Мойка – дефектовка – восст. технологических баз – наращивание изнош-х пов-й – мех обработка – термообработка – шлифовка – финишная обработка (полировка) – контроль качества. Для валов со сложными поверхностями могут применятся индивидуальныыыыый подход. После качественного ремонта валов ресурс детали может быть выше, чем у новой детали. Технол-ми базами у валов служат центровые отверстия, при их повреждении их рассверливают под рем-й размер. Наращивание изнош. пов-й. Восстанавливаемые пов-ти обозначают жирными линиями и римскими, либо заглавн. Буквами. Наращивание производится методом наплавки, мет-м металлизации, гальваническим методом, мет-м нанесения полимеров или др. материалов. Вид наращивания производится по служебному назначению детали.

Балансировка. Как следствие появляется вибрация приводящая к быстрому разрушению детали. Для уравновешив. баланса проводят статическую или динамич. балансировку. Статич. применяют для деталей большого диаметра.

Схема статич. балансировки.

Динамич. неуравновеш. устранить статич. балансировкой практич. не возможно.

Динамич. балансировка выполнена на спец.балансировочных станках позвол. автоматич. определить массу неуравновешив. груза и места удаления лишнего материала , а также места крепления контр груза. При этом совпадения оси вращения с главной осью инерции всей системы.

19 Себестоимость продукции. Пути её снижения.

На предприятиях постоянно ведётся работа по снижению себестоимости выпускаемой продукции. Расчёты по снижению себестоимости проводятся в два этапа. На первом этапе расчёт ведётся по укреплённым группам факторов, влияющих на снижение себестоимости продукции, за счёт планирования снижения норм расхода и цен на материалы, повышение производительности труда, увеличение объёма выпуска продукции. По первой группе факторов рассчитывается снижение себестоимости в % в части материальных затрат под воздействием ожидания изменения норм и цен на материалы. ∆C=(((q1*C1) – (q2*C2))/q1*C1)*k1*100%, где q1,q2 – нормы расходов материалов соответственно в отчётном и плановом периоде, С1,С2 – цены материалов в отчётном и плановом периоде, к1 – удельное значение стоимости материалов в себестоимости данного изделия. Снижение себестоимости в % по этому фактору ко всей товарной продукции. ∆C=

Где к2 – удельное значение стоимости материалов по отдельным изделиям в общей стоимости материалов по всей товарной продукции, n – количество выпускаемых изделий.

Рассчитывается % снижения себестоимости за счёт снижения доли зар. платы под влиянием планируемого изменения или повышения производительности труда. ∆С=(1 - ∆З/∆П)*З1, где ∆З – прирост средней зар. платы, ∆П – планируемый прирост производительности труда, З1 – удельное значение зар. платы в смете затрат на производство

13 Диагностирование состоянрия системы зажигания бензиновых ДВС.

Диагностика системы зажигания. Для воспламенения бензовоздушной смеси в конце такта сжатия с помощью Эл. искрового разряда.

Система зажигания состоит:

- свечи зажигания , провода высокого напряжения , прерывателя распределителя , вакуумного и центробежного регулятора , катушки зажигания , конденсатора , источника тока.

Данная система является первой из самых ненадежных в двигателе объем работ связан с регулировочн. системой значительно превышающ. объем работ на ТО всего дв-ля.

Важнейшие регулировки системы зажигания.

1 – регулировка угла опережения зажигания.

Угол опережения зажигания – угол поворота коленвала от момента подачи искры на свечу до момента когда поршень достигнет ВМТ. Недостаточная величина опережения зажиг. приводит к резкому увелич. расхода топлива к неполному сгоранию топлива , уменьшению мощности дв-ля и может сказаться на экологической безопасности работы дв-ля.

Увелич. угла опережения зажиг. приводит:

1) к уменьшению мощности дв-ля. за счет противодавления газов при движении поршня вверх на такте сжатия.

2) к детонации горения топлива особенно при увелич. нагрузках.

3) к появлению калийного зажигания.

Регулировка угла опереж. Зажиг .осущ. поворотом корпуса прерыват. распределителя относительно привод. вала.

Различают 3 угла опереж. зажиг.

1Начальный угол опереж. зажиг. устанавливается или на нерабочем дв-ле. или на холостых оборотах дв-ля. Установка угла производится с помощью стробоскопа в редких случаях с помощью лампочки и линейки. Опорный сигнал для вкл. лампы стробоскопа явл. импульс напряжения подаваемый на свечу.

2 На повышен.частотах данный угол изменяется с помощью центробежного регулятора , проверка угла на повыш. частотах произ-ся. с помощью стробоскопа.

3 Управление вакуумным регулятором для его изменения в зависимости от нагрузки произ-ся. исключительно созд. разряжения на вакуумных регуляторах и стробоскопах.

Энергия искры. Энергия искрового разряда явл.1 из важн. диагн. парам. хар-щих. эф-ть. работы всей сист. зажиг. Замер системы искрового зажиг. проводится по напряж. пробоя и тока протек. в цепи для замера этого парам. обычно исп. мотортестеры. Информация о напряжении и токе снимается с проводов высокого напряжения с помощью индукцион. датчиков тока и емкостных делителей напряжения. Данные датчики устан. на проводах выс.напряж. Энергия искров. разряда регулир. зазором между электродами свечи.

Диагностика свечи. 1 Зазор между электродами.

2 Сопротивл. изоляции между электродами свечи определ. с помощью мегаомметров ( мегаметры). В последнее время сущ-т. настоятельная рекомендация принудительной смены свечей после 30000 км пробега.

Диагн. проводов высок. напряж. Проводится по сопротивл. изоляции и по проводимости токоведущих частей провода.

Диагн. состоян. прерывателей распределит. Провод. по осц-ме напряж.в системе зажиг. при этом проверяется состояние контакта прерыв. распред. , зазора между контактами , эф-ть. работы вакуумн .и центорбежн. регулятора , сост.вала замыкан. , размык. контактов , сост. подшипн. опоры. Сост. подшипн. опоры и кулачкового вала провод. по ассинхронизму подачи напряж. на различн. свечи.

Крышка прерывателя-распредел. проводится визуальная на наличие трещин по мегаметру на сопротивление.

Катушка зажигания. Представл. собой автотрансформатор для трансформиров. низк. напряж. в высок. Трансф. напряж. происходит за счет периодичного возникн. замык.и размык. цепи в колебат. контуре вкл. в себя инд. сопротивл.( сама катушка) и емкости сопрот. ( конденсатор).

Диагн. катушки сводится к оценке след. параметрам

1 – налич. межвиткового замык. произ-ся. по осцилогр. и по площади петли дистерезиса. 2 – налич. обрывов цепи 1-й и вторич. обмоток выпол. с помощью элементов прозвонки. 3 – сопрот. изоляции обмоток измер. с помощью мегаометра. 4 – степень изнош. изоляции оценив. по коэф. абсорбции.

БИЛЕТ 17

17 Повышение поверхностной твёрдости деталей машин методом термического упрочнения (закалка ТВЧ, лазерн. закалка)

Термическое упрочнение: нагрев детали происходит до температуры 840-850 градусов и быстро охладить в воде или в масле, или через воду в масло. Более высокая твёрдость получается при закалке в воде. При этом образуется в стале структура мартенсит, который повышает твёрдость и следовательно износоустойчивость

Объемная закалка: нагрев осуществляется в камерных печах при этом детали прогреваются полностью и следовательно закатываются на всю глубину металла. В качестве источника нагрева могут быть применены эл. печи,газовые или мазутные установки.

“+” простота технолог. процесса.

“-“ в связи с полным прокаливанием детали они обладают повышенной хрупкостью.

Закалка на ТВЧ: индуктор подходит к детали максимально близко, но не касаясь ее чтобы избежать прожига и включается ТВЧ. При этом возникает магнитные силовые линии которые пересакают пов-ть. детали происходит быстрый нагрев после чего деталь отводят от индуктора и помещают в охлаждающую жидкость. Во время работы по индуктору циркулирует вода для его охлаждения.

“+” нагрев и закаливание только пов-ть. детали, а внутри мет. остается вязким. Схема

Лазерная закалка: применяется там , где обычные методы затруднены или невозможны. Нагрев проводится с помощью лазерного луча, а в зону обработки подается аргон для предотвращения от обезуглероживания. Схема

12. Расчет производственной программы по ТОиР

Производственную программу пред-я опред. числом тех. воздействий за плановый период.

Производственная программа это расчет необходимого количества ремонтов и тех. обслуж. за расчетный период (год, месяц). Количество ТО1 в год: ,

Где Т - наработка машины за год, П - периодичность ТО1, Р_С - количество бо­лее сложных ремонтов (ТО2, ТР).

Т_i – норма времени на КР, N_i–число Маш. i-марки

Производственные программы опред. номенклатурой и кол-вом единиц ремонтной продукции и выражаются в физических единицах ремонта и день­гах. С целью упрощения расчета при большой номенклатуре расчет ведут по группам однотипных машин, в которые входят модели и модифи­кации машин, имеющие близкий режим ТОиР.

К основным (произв.) рабочим относятся рабочие, занятые непосредст­венно выполнением технолог. операции. , где Т_К – суммар­ная трудоемкость соответственной программы пред-я. К вспомога­тельным рабочим относятся транспортные отделы, гл. механики, инстру­ментальные отделы, кладовщики (18-20% к числу основных раб.), ИТР 10-15%, младший обслужив. персонал 2-4%.

БИЛЕТ 18

13. Определение годового объема работ по ТОиР и численности рабочих.

Годовой объем работ включает: работы по ТОиР всех машин находя­щихся на балансе пред-я, а также работы связанные с обслуживанием са­мого пред-я. Годовой объем работ поТОиР опред. в человекочасах по каж­дому виду технических воздействий на основании производственной про­граммы и скорректированных трудоемкостей раздельно для каждой группы ма­шин.

Годовой объем работ по ТО [чел*час] :

к – кол-во расчетных групп машин или кол-во машин по которым ведется расчет; Т_{Н. СКОР} – скорректированная трудоемкость (нормативная).

Годовой объем работ по ремонту [чел*час] :

Для районов с холодным климатом трудоемкость увеличивают на 20%, для районов крайнего севера на 40%.

где: Т_И – трудоемкость искомой машины; Т_А – трудоемкость машины аналога; Q_И – масса искомой машины; Q_А – масса машины аналога.

Среднегодовой пробег машины:

[5 чел*ч / тыс. км]

Т_ТР – трудоемкость текущего ремонта

М – списочное число машин

l_СГ – среднегодовой пробег машины.

К основным (произв.) рабочим относятся рабочие, занятые непосредст­венно выполнением технолог. операции. , где Т_К – суммар­ная трудоемкость соответственной программы пред-я.

К вспомогательным рабочим относятся транспортные отделы, гл. меха­ники, инструментальные отделы, кладовщики (18-20% к числу основных раб.), ИТР 10-15%, младший обслужив. персонал 2-4%.

Списочный состав рабочих : Р= Т / Ф_Д ,

Где: Т - трудоемкость на участок или отделение.

Ф_Д - действительный рабочий фонд.

Явочный состав: Р=Т / Ф_Д ,

Где: Ф_Д - номинальный рабочий фонд.

БИЛЕТ 19

19 Организация и технология ремонта электрооборудования

Виды эл. оборудования: эл.двигатели, стартеры, генераторы, аккумуляторы, приборы.

Дефекты электрооборудования: механические (износ, поломка).). Устранение происходит по технологии по ремонту валов и корпусных деталей, т.е. износ посадочных мест; электрический (короткое замыкание, снижение магнитного потока) Устранение дефектов обмоток статора устраняются частичной или полной заменой обмоток, при этом выжигается бакелитовый лак, затем устраняется обмотка и после производится обмотка новых витков и заливка лака, при этом диаметр обмоточного провода и количество витков должны быть теже что и до ремонта.

Испытание после ремонта. Испытание происходит на специальных стендах при этом изоляция проверяется повышенным напряжением, а выходные параметры машин проверяются вольтметром и амперметром.

4. Технико-эконом. обоснование выбора завода или карьеров.

Пр-ные пр-тия обеспечивают строит. материалами, полу­фабрикатами, готовыми изделиями. К произв. пр-тиям относят ас­фальто- и цементобетонные заводы, битумные базы, карьеры дорожно-строит. материалов, щебеночные заводы и т. д. Условия производства работ на производ. пред-ях более благоприятны, чем на дороге. Поэтому они обеспечивают высокую производ. труда и вы­сокое качество продукции при меньшей стоимости, чем при изгот-нии в полевых условиях.

Выбор скорости потока следует производить одновременно с решением вопроса о мощности соответствующих произв. пред-тий. Необходимо также учитывать обеспеченность строит. транспортом для своевременной доставки продукции этих пред-тий к месту использования.

Сменную производительность произв. пред-ия, когда скорость строит. по­тока заранее не известна, определяют по ф-ле:, Q – годовой объем продукции;

Д_Р – кол-во рабочих дней в году; К_СМ – коэфф. сменности произв. пред-ия; К_Н – коэфф. неравномерного выпуска продукции, а также неравномерность подачи транспортных средств. По своему физич. смыслу К_Н аналогичен К_В (коэфф. использования рабочего времени).

Большое влияние на стоимость продукции оказывает место распол-ния произ. пред-ий. Выбор наиболее целесообразного размещения и определе­ние зон снабжения производят исходя из след. требований: 1) стоимость един. прод. на месте использования (франко-объект) д.б. наи­меньшей; 2) время, необходимое на доставку прод. в самую дальнюю точку снабжения, не должно превышать допустимый по технологическим требованиям период м/у изготовлением и использованием данной прод.

Экономическую целесообразность использования каждого карьера опред. стоимостью един. прод. франко-объект, которая опред. по формуле:

, где С_Р – стоимость разработки породы; С_П - стои­мость переработки добытой породы (мойка, дробление, сортировка); С_Т – стоимость погрузо- разгрузочных работ и доставки продукции к месту строит.

Следует отметить, что стоимости разработки и переработки будут<там, где>уровень механизации и автоматизации техно-логического проц., а также произв-ть применяемого оборуд-я.

Стоимость транспортных работ зависит от применяемых средств транс­порта. дальности возки, уровня механизации погрузо- разгрузочных работ и состояния подъездных путей.

БИЛЕТ 20

20 Сканирование состояния компьют-х систем управления

Все системы управления режимными парам-ми с помощью процессоров имеют подпрог-мы опроса по состоянию элем-тов систем. По данным опроса компьютер производит диагностику состояния элементов в системе. После самодиаг-ки инф-ция о состоянии элементов системы м.б. считана из комп-ра с помо-щью спец-х кодов. Если состояние эл-тов угрожает появление отказа или наруш-ем безопасности работы дв-ля. или машины в целом, то компьютер вкл. предупредительный сигнал и оста-навливает работу дв-ля. Повторный запуск дв-ля. возможен только после устранения неисправности. Для счит-я инф-ции о неиспр-тях выявляется в ходе самодиагностирования системой предус-ющая спец.разъемы которые соед-ны непосредственно с компьютером. На данные разъемы инф-ция передается в виде спец.кодов которые предст. собой Эл. импульсы определения длительности и скважности. Для считывания и дешифровки кодов сущ.спец.приборы – сканеры. Данные сканеры считыва-ют информацию с разъема обрабатывают ее по опр-ной деши-фровальной прог-ме выдают рез-тат дешифровки на дисплей. Расширение возможностей сканеров при появлении новых конструкций системы управления производится изменение программ дешифровки и считывания кодов. Данные программы вводятся в сканер с помощью картриджей.

15. Технологическое оборудование. Определение потребности в оборудовании.

Номенклатуру и кол-во технологического оборудования опред. с учетом необходимости выполнения данного технологического процесса и сравнитель­ной эффективности использования оборудования. При выборе оборудования используют табели оснащения, технологическую документа­цию по ТОиР машин, каталоги.

Способы опред. потребности в оборудовании делят на 3 метода: расчет­ный, экспертный и смешанный. Расчетный применяют для основного техноло­гического оборудования. Экспертный применяют для оборудования пе­риодического использования, т.е. неимеющего загрузки за плановый пе­риод. Смешанный применяют для устройства снятия и установки сбороч­ных единиц.

Расчет оборудования по трудоемкости работ.

Потребность в оборудовании по трудоемкости выполняемых работ опред. с учетом численности персонала, работающего на данном оборудовании.

Расчет числа стендов по трудоемкости работ.

где Т_О – трудоемкость работ, выполняемых на оборудовании; Ф_ЭО – эффективный фонд работы оборудования за плано­вый период; Р_ОБ – численность рабочих, одновременно работающих на дан­ном оборудовании; n_t – коэфф., учитывающий уровень использования оборудо­вания по времени, n_t = 0,7 – 0,9; φ_О – коэфф., учитывающий неравно­мерность в потребность данного оборудования, φ_О = 1,2 – 1,4.

Расчет по производительности оборудования.

При расчете исходными данными яв-ся поток заявок на использование данного оборуд., а также производ-ть оборудования.

, где μ_О – произ-ть оборудов.; n_t – коэфф. ис­пользования оборудов. по времени; λ_О – поток заявок на использование данного оборуд.[1/сутки]; n_О – коэфф., учитывающий использование техниче­ских возможностей оборуд.; К_П – коэфф., учитыв. повторяемость технолог. операций; φ_О – коэфф., учитыв. потребность в оборудовании

БИЛЕТ 21

1Структура себестоимости.

В структуру себестоимости включается следующие статьи затрат: - затраты непосредственно связанные с производством продукции, обусловленные технологией и реализацией продукции; - затраты, связанные с использованием природного сырья; - затраты с подготовкой и освоением производства; - затраты, связанные с совершенствованием технологии и организации, а также усовершенствование качество продукции; - затраты с изобретением и рационализацией; - затраты с обслуживанием производственного процесса; - затраты с улучшением условий труда и техники безопасности; - текущие затраты, связанные с содержанием и эксплуатацией фондов природоохранного назначения; - затраты с улучшением производства; - затраты с подготовкой и переподготовкой кадров; - затраты с набором рабочей силы; - затраты на перевозку к месту работы и обратно; - дополнительные с осуществлением работ вахтовым методом; - отчисление на гособразование, госфонду занятости и образованию; - отчисление по медицинскому страхованию; - платежи по обязательному страхованию имущества предприятия; - платежи по кредитам банка; - оплата услуг банка; - затраты на воспроизводство основных производственных фондов; - налоги, сборы, платежи и др. виды затрат.

Кроме того к фактической себестоимости включается следующие статьи затрат: 1 потери от брака; 2 затраты на гарантийный ремонт и обслуживание; 3 потеря от простоев по внутрепроизводственным причинам; 4 недостатки материальных ценностей; 5 пособия в связи с потерей трудоспособности из-за производственных травм; 6 выплаты рабочим в связи с реорганизацией предприятий.

16. Расчет площадей зон ТОиР

Площади зон ТОиР ориентировочно рассчитывают по кол-ву машно-мест находящихся в зоне с учетом площади, занимаемой машиной в плане и рабо­чими постами в зависимости от расположения постов и наличие проез­дов

, где П_З – кол-во постов, находящихся в зоне; S_М – площадь машины в плане; f – площадь рабочих мест, организуемых для одного рабочего поста (для крупногабаритных f = 60 – 80 м², для поточных ли­ний f = 30 – 60 м²).

При наличии общего проезда площадь зоны опред.:

, где К_З – коэфф. плотности расстановки постов, учитывающий рабочие места, проходы и проезды в зоне ремонта и обслужива­ния машин (при одностороннем расположении постов К_З = 6 – 7, при двухстороннем расположении постов К_З = 5 – 6, для поточных линий К_З = 4 – 4,5).

Расчет площадей производ. отделений.

Рассчитывается по площади, занимаемой оборудованием. Пло­щадь определяется с учетом плотности расстановки оборудования. S_Ц=К_ОБS_ОБ, где К_ОБ учитывает плотность расстановки оборудова­ния, рабочей зоны, и проходы.

Если в отделении помещают части машин или машины, то площадь Sц= К_ОБ (S_ОБ+S_М), где S_М – площадь машины.

Допускается расчет площади отделения по количеству работающих в загруженное время (ручной труд):

S_Ц = Р₁+Р₂ (К-1).

Где Р₁ – площадь, приходящаяся на одного рабочего; Р₂ – на каждого последующего работающего; К - количество работающих в наиболее загруженную смену.

БИЛЕТ 22

22 Разомкнутая и замкнутая системы ремонтаСДМ

Разомкнутая система ремонта Схема

- интенсивность подачи ремонтного фонда

- количество машин ожидающих ремонт

x – ремонтные средства

n – общее число машин в системе

- суммарная произ-ть. системы ремонта.

Модель разомкнутой системы обычно применяется для обслуживания большого количества и постоянно изменяется числа машин (из-за заказа сторонних организаций). Разомкнутая система целесообразно при соотношении х/n<0,1.

Модель замкнутой системы

N – общий объем парка машин. х/n>0,1.

Оптимальная мощность ремонтного органа. При определ. оптимальной мощ. рем. органа следует исходить из того чтобы не было длит.ожид. машин в очереди на ремонт и вместе с ним не было простоя ремонтных органов из-за отсутствия заявок на ремонт. Таким образом мощ. рем. органа можно определить как оптимальное число единичных ремонтных средств.

Качество работы рем. органов оценивается как правилом технико-экономическим показателем.

Коэф. технич. готовности – К_ТГ =Т_О/Т_О+Т_В , Т_О – наработка машин на отказ , Т_В – время на восстанов. машин.

17. Расчет складских помещений.

Рассчитывают по 2-м методикам:

1) Расчет осущ-ся на стадии технико-экономического обоснования по удельной площади приходящейся на одну машину или на 1 млн. км пробега для авто.

2) На стадии технолог. проектирования расчет осуществ. по площади занимаемого складским оборуд.

По 1-му методу площадь склада определяют произведением общего кол-ва машин пред-я на удельную площадь.

На стадии технико-экономического обоснования можно принять, что пло­щади складов занимают до 10-12 % производственных площадей со следую­щим распределением: -- склад зап. частей – 25%; -- склад агрегатов – 30%; -- склад материалов – 25%; -- инструментальный склад – 20%.

На стадии технолог. проектирования площади складских помещений рассчитывают с учетом полезной площади занятой под хранимые материалы, с учетом транспортных средств на складе, с учетом приема выдачи и комплектовки изделий и с учетом площадей занимаемых вспомогательными службами.

, где S_СП – площадь, занятая под хранимые материалы; S_СТ – площадь под проезды транспортных средств; S_СГ – пл-дь приема выдачи и комплектовки изделий; S_СВ – пл-дь, приходящаяся на вспомогательные службы.

, где К_СП – коэфф. расстановки складского оборудования, учитывающий необходимые проходы и проезды.

Полезную площадь склада опред. по удельной нагрузки на пол:

, где G – вес хранимых грузов [кН], q – допускаемая нагрузка на пол склада [кН / м²].

Вместимость склада хранимых материалов опред. по формуле:

[кг или т], где G_Г – годовая потребность материалов по нормам расхода; Д_З – норма запасов на месяц.

БИЛЕТ 23

23 Виды технологической документации в ремонтном производстве. Порядок оформления операц. карт

Документы: общего назначения и специального назначения.

Общего назначения: - титульный лист (1-й лист комплекта технологических документов); - карта эскизов (содержит эскизы и схемы для пояснения тех. процессов); - технологическая инструкция (предназначена для описания методов и приёмов работ на оборудование). Специального назначения: - маршрутная карта (предназначена для описания тех. процесса, тех-й последовательности без указания режимов операции); - операционная карта (предназ-на для описания технол-й операции с указанием их режимов); и др.

Порядок оформления операционных карт.

Горизонтальные строки предназначенные для занисения след. информации:

А – обоз-ние номера цеха; Б – марка оборудования; О – наимен-е операций;

М – материал применения при операции; Т – технол-ая оснастка; Р – режимы.

Вертикальные столбы содержат следующие информации.

УТ – условия труда; ЕН – единица норматива.(кг , шт , тонны);

КИ – количество на изделие; Н_РАСХ – норма расхода материала. И др.

18. Технологическая планировка зон ТОиР

Планировка зоны ежесменного обслуж.

Посты и линии моечно-очистных работ располагают в отдельных помещениях или зданиях в виду наличия шума и испарения, при этом проезды и проходы в смежные помещения закрывают водонепроницаемыми шторками. При проектировании зон моечно-очистных работ предусматривают эффективные очистные сооружения и оборотное водоснабжение для снижения затрат на очистку и сокращ-е потреб-я воды.

Оснащение постов ТОиР машин: 1) Местные откосы выхлопных газов; 2) Устройство сбора масел; 3) Смазочно-заправочное оборудование 4) Средство механизации установки машины на пост.

Для зон ТО предусм-ют централизов-ю систему и выдачу масел и обеспе-чение сжатым воздухом. В зоне ремонта устан-ют мостовые краны, кранбал-ки, монорельсы, ср-ва перемещ-я маш. В зоне ТОиР запрещ. польз-ся огнем.

Для обеспечения фронта работ на постах ТОиР необходим подход к машинам с разных сторон.

Планировочное решение и размеры зон зависят от выбранной сетки колонн, обустройства постов, их взаимного расположения и ширины проезда. Расстояния м/у осями постов принимают не менее 5 метров

3 Оперативно-производственное планирование (ОПП)

Оперативно-производственное планирование является завершающим этапом планирования на пр-ном пр-тии. Главной целью ОПП яв-ся обеспеч-е равно-мерного бесперебойного пр-ва продукции в заданных кол-вах и в установ-ленные сроки при соотв-вии вып-мых изделий стандартам кач-ва продукции и при оптимальном использ. пр-ных мощностей. В кач-ве основных ф-ций ОПП можно выделить следующие: - разработка календарно-плановых нормативов пр-ва (длительность прного цикла, величина заделов, размер партий и т.п.); - объёмные расчёты загрузки оборуд-я и площадей; - составление оперативных программ основных пр-ных и заготовительных цехов; - оперативный управ-ленческий учёт и контроль вып-я оперативных программ; - оперативное регу-лирование хода пр-ва, своевременное выявление отклонений от плана , разра-ботка и реализация мер по их устранению.

ОПП осущ-ся в два этапа. На первом этапе на основе годовой пр-ной прог-мы произ-ся разработка оперативных планов пр-ва продукции (оперативно-календарное планирование). На втором этапе вып-ся постоянный непрерыв-ный оперативно-производственный учёт, контроль и регулир-е выполнения планов за счёт своевременного выявления и устранения возникающих в пр-ном процессе отклонений от заданного режима. Система ОПП на пр-тии, как правило, опр-ся типом пр-ва. Наиболее широкое распространение в отечест-венной практике планир-я получили след. системы ОПП: - показное планир-е; - стадийное планир-е по опережению; - Планир-е «на склад»; - планир-е по заделам; - планир-е по ритму выпус-ой продукции; - комплектное планир-е.

Позаказная система ОПП характерна для единичного производства. В кач-ве планово-учётной ед. рассм-ся заказ, под которым поним-ся совокуп. опр-ных изделий, которую необх. изгот. в планир. периоде. Система стадийного планир-я по опережению предпол-ет серийный тип пр-ва. Под опережением принято понимать календарный отрезок времени, на который каждая преды-дущая часть пр-ного процесса должна опережать последующую его часть с целью окончания процесса в намеченный срок. Планово-учётной ед подобной системы яв-ся деталь или сборочная ед. Система планирования «на склад» может прим-ся при различных типах пр-ва. Основное условие: сборочная ед. должна иметь низкую трудоёмкость и обработка её должна состоять из незна-чительного кол-ва технол-х операций. Сущность этой системы заключ. в под-держании запаса сбор. ед. на промежут-х складах на уровне, обеспечивающем бесперебойную работу сбор. цехов. Система планир-я по заделам примен-ся при серийном типе пр-ва. Целью системы планир-я по заделам яв-ся бесперебойное и своевременное обеспечение всех стадий производственного цикла необходимыми деталями и полуфабрикатами.

Система планирования по ритму выпуска продукции применяется при массовом типе производства. Сущность этой системы заключается в вырывании производительности подразделений предприятия (цехов, участков) по нормативному такту (ритму) выпуска продукции.

Комплектное планирование – когда система основана на комплекте деталей или сборочных единиц в качестве планово-учётной единице. Как правило применяется при серийном типе производства.

5. Формирование парка машин строит. организац.

Каждая дорожно-строит. организация вып-ет работы, которые отли­чаются друг от друга как по виду (строит. земляного полотна, дорожного основания и т. д.) так и по объему. Для выполнения этих работ формиру­ется общий парк машин, состоящий из отдельных специализированных комплектов машин. Комплект машин – это совокупность согласованно ра­ботащих и взаимно увязанных по производительности и другим показате­лям ведущих (основных) и вспомогательных машин для выполнения работ в технологическом процессе.

При формировании парка машин большое значение имеет выбор эффек­тивных способов механизированного производства. При этом целесооб­разно включать в него специализированные типы машин, так как это спо­собствует повышению нормы выработки и качеству производства работ.

При подборе комплектов машин необходимо учитывать реальные условия производства и оптимизировать их составы не только по производительно­сти, но и по другим, в частности экономическим критериям.

Эти вопросы решаются при разработке проектов организации строитель­ства (ПОС) и проектов производства работ (ППР).

В ПОС и ППР д.б. предусмотрена возможность изменения средств механизации в процессе строит. и выполнения работ различными составами МДО. При выборе специализ. МДО рекомендуется производи­тельность вспомогательных маши принимать на 10-15 % больше чем веду­щих.

Производительность комплекта машин находится в прямой зависимости от скорости потока: П_Э.К. ≥ t_П , где П_Э.К. – эксплуатационная производитель­ность комплекта машин (МДО); t_П – скорость (темп) потока в смену.

Необходимая эксплуат. производ. СКМ : , где V_O – об­щий объем данного вида работ; N_Р.С. – количество рабочих смен в строи­тельном сезоне.

В целом количественная оценка использования парка мшин, находящегося в эксплуатации дорожно-строит. организации или отельных спец. МДО, производится по следующим показателям: годовая наработка парка машн Q_Г ; удельная годовая выработка наа среднесписочную машину Q_УД ; коэф­фицент сменности К_СМ и коэфф. использования парка по времени К_ИП .

Парк машин

СКМ по зем.полотну СКМ по дор.основ. СКМ по дор.покрыт.

СКМ ДСУ СКМ произв.предпр. СКМ по обстановке

Все машины СКМ образуют парк машин.В СКМ различают два вида ма­шин: ведущие(основные) и вспомогат.Ведущими наз.та машина которая выполняет наиболее трудоемкую техн.операцию.Различаю структуру СКМ под ним поним.расположен.и взаимосвязь между машинами СКМ.Различают три вида структуры машин:

1.последовательная А←Б←В←Г

А – ведущая машина; Б,В,Г – вспомогательные.

Недостаток – при выходе одной машины из строя, выходит весь комплект.

2.параллельная ←A ←Б

←Б 3.комбинированная ←А←В←Д←Г

←В ←Е

СКМ выполняет один технологич.процесс при строительстве авто­моб.дороги. Комплекс - объединение всех СКМ для выполнения общего технологич. процесса по строит-ву. автодорог.

14 Расчет постов и поточных линий

Необхдимое число постов опред. производственной программой и трудоем­костью работ. Расчет числа постов проводят для каждого вида ТО по группам машин.

● Определение интенсивности потока заявок

где N_ТО – годовая производ. программа по ТО

Д_Р – кол-во рабочих дней в году

● Определение среднего времени выполнения одного ТО

где Р_ТО – кол-во рабочих, принимающих участие в ТО

Т_ТО – трудоемкость выполнения работ по ТО; t_П – время затрачиваемое на установку машины на пост и его съезд, t_П = 0,03 – 0,054.

При установлении трудоемкости постовых работ учитывают, что при ТО-2, ТО-3 и СО снимают отдельные мех-мы с машин для последующей регулировки и контроля в отделении. Поэтому исходная трудоемкость должна быть увеличена на объем цеховых работ составляющий от 5-15 %.

Численность рабочих на посту зависит от технологии и объема работ опреде­ляемого размерами машины и оснащением поста. Для ежесменного обслуживания – 2-3 чел; для ТО1 – 2-4 чел; для ТО2 и СО – 2-5 чел; для ТО3 и ТР – 3-5 чел.

● Определение кол-ва универсальных постов для ТО1

ТО1 ТО2 и ТО3

где n_ТО – коэфф. использования рабочего времени поста, учитывающий возможное увеличение времени простоя машины на посту для проведения дополнительных работ, n_ТО = 0,85 - 0,9.

● Технологически необходимая численность рабочей зоны

Расчет поточных линий ТО периодического действия

Формулы такие же, только t_П = 0,01-0,02 час.

Расчет поточных линий ежедневного обслуж. непрерыв. дейст­вия

-- Скорость конвеера

V_К = 2 – 3 м/с, L_М – длина машины [м]; h – расстоя­ние м/у машинами [м]; W_У – производительность установки [м/ч].

● Число поточных линий

где λ_ЕО – интенсивность потока заявок [ед/сутки]; μ_ЕО – производительность линии

Численность работающих на линии ежедневного обслуживания:

где Т_ЕО – трудоемкость работ выполняемых в руч­ную.

Расчет постов для неплановых ремонтов

Расчет ведут по годовой трудоемкости постовых работ. Основные особенно­сти расчета постов для неплановых ремонтов: 1) При работе в не­сколько смен суточная программа распределяется неравномерно по сменам, в связи с этим расчет ведут для наиболее загруженной смены; 2) Трудоем­кость постовых работ составляет 40-50% общего объема неплановых ремон­тов; 3) для выполнения неплановых ремонтов к работе на постах привлекают меньшее число рабочих по сравнению с работами ТО; 4) Для постов неплановых ремонтов характерны значительные потери рабочего времени.

3. Непоточные методы строительства.

В тех случаях, когда выполняются большие объемы работ на коротких участках дороги или выполняются многочисленные виды работ на этих же участках. то применение поточного метода строит. нецелесообразно (Э<0,3)

В этих случаях применяют непоточные методы строит.: - цикличный (по­следовательный) и участковый (параллельный).

Цикличный. Сущность этого метода заключается в том, что на участке до­роги, последовательно выполняются все виды работ. После окончания по­следнего вида работ участок дороги сдается в эксплуатацию.

Недостатки: - Увеличиваются сроки введения во временную эксплуатацию участка дороги; - Отсутствие повышения квалификации рабочих при вы­полнении технологических операций с течением времени, рабочие выпол­няют различные технологические операции; - Увеличивается потребность в средствах механизации, хотя отдельные типы машин будут в это время от­дельно простаивать.

Участковый. При этом методе не надо дробить участок дороги на мел­кие участки. Этот метод по сравнению с циклическим позволяет выполнить запроектированные объемы работ, меньшим парком машин, кроме того во временную эксплуатацию опред. время ( Т / П_УЧ) сдаются готовые участки дороги.

Недостатки: - Приходиться перемещать технику с одного на др. участок.

18 Организация и технология ремонта гидроцилиндров

Схема тех. процесса: Разборка – мойка – дефектовка – ремонт – сборка – испытание – окраска – контроль качества

Ремонт гильз г\цилиндров может проводится только хорошо оснащенных ремонтных мастерских.

Схема

Хонингование производится под ремонтный размер, потом изготавливаются поршни и уплотнительные кольца.

2. Поточный метод строительства. Параметры.

Он заключается в непрерывном и ритмичном производстве работ, обеспе­чивающем равномерный выпуск продукции в единицу времени.

Сущность поточного метода заключается в следующем: - В равные проме­жутки времени выпускается равное кол-во продукции, т.е. сдается готовый участок а/д; - Все работы выполняются СКМ, после прохода последнего дорога полностью готова к сдачи в эксплуатацию.

Достоинства этого метода: - ввод готовых участков дороги во временную эксплуатацию осуществ. непрерывно, что позволяет улучшить работу транспорта, занятого на строит.; - концентрация средств механизации в специал. отрядах обеспечивает лучшее их использование, а также создает условия для качественного ТОиР СДМ; - специализация рабочих на выпол­нение небольшого кол-ва технологических операций позволяет повысить их квалификацию и производительность труда; - вся система поточного метода строит. обеспечивает повышение общей культуры производства, облегчает введение контроля за качеством и выпускаемой продукцией, сокращаются сроки оборачиваемости матер. и денеж. средств.

Параметры потока

1. Скорость потока (темп строительства – t) – это кол-во продукции, кото­рое выдает СКМ в единицу времени – это скорость частного потока.

Скорость комплексного потока определяется объемом продукции, который ежесменно сдается последним СКМ. При постоянной скорости кол-во про­дукции каждой СКМ выдается в равных объемах. При переменной скорости потока неравны друг другу. Для обеспечения неритмичности и непрерыв­ности процессов м/у частными потоками оставляют (планируют) участки дороги, компенсирующие возможные отставания одного из них. Организа­ционный задел (ОЗ) → | СКМ 1| ОЗ | СКМ 2 | .

Технологический перерыв (ТП) – это время, в течении которого происходит набор прочности конструктивным слоем после которого можно выполнять последующие операции на этом участке: | СКМ 1 | СКМ 2 | ОЗ | ТП | СКМ 3

2. Время действия потока Т_Д – это действие комплексного потока от на­чала работы первого СКМ до конца работы последнего СКМ.

3. Время разворачивания потока Т_Р . Для частного потока – это время от начала работы 1-ой машины до начала работы последней. Для комплекс­ного – от начала работы 1-ой машины до конца работы 1-ой машины.

4. Время сворачивания потока Т_С – это время от окончания работы 1 СКМ до окончания работы последнего СКМ.

5. Время установившегося потока Т_У – это время, в течении которого ра­ботают все машины (частные потоки).

Т_У = Т_Д – (Т_Р + Т_С)

6. Длина специал. потока (длина технической захватки) – это участок до­роги на котором располагаются все машины СКМ.

7. Фронт работ комплексной захватки – это участок дороги занятый всеми СКМ, привлеченных для строит. автодороги.

8. Рабочая операция – это простейшей технолог. однородный и организа­ционно-неделимый строит. процесс.

9. Рабочий процесс – это совокупность технологически связанных друг с другом рабочих операций на захватке выполняемых СКМ с целью измен­нения свойств материала или полуфабриката.

10. Коэффициент эффективности применения поточного метода.

Э = Т_У / Т_Д ; Э = 0,7 и выше – применение поточного метода целесообразно.

Э = 0,6 ÷ 0,4 – применять можно, но надо посмотреть и другие методы строительства. Э = 0,3 – нецелесообразно.

9. Пути повышения эффективности использования экскаваторов при возведении зем. полотна.

Экск-ры предназнач. для разработки грунтов и горных пород с перемещ-ем их на сравнительно небольшие расстояния в отвал или транспортные ср-ва. В дорожном строит-ве их прим-ют при пр-ве сосред-ных работ и отсыпке насыпей из отдаленных карьеров совместно с трансп. ср-вами. Наибольшее применение в строит. получ одноковшовые экск-ры, которые относ. к маш. циклического действия

, где К_У – коэфф., учитывающий утомляемость машиниста в зависимости от качества системы управления экскаватором.

, b – ширина ковша, h – толщина вырезаемой стружки.

Время на копание грунта составляет 30-35 % общего времени рабо-чего цикла. Время, необх-е на перемещ. грунта в ковше, его разгрузку и возвращ. в исходное положение занимает до 65 % времени цикла Э.

Забоем наз-ся зона ограничен. радиусом действия рабочего оборудов.,сюда относят место стоянки автотранспорта, который подают под погрузку, площадь на которой выгружается грунт из забоя . Сущ-т. 2 типа забоя: лобовой и боковой. Наибольшее распространение получили боковые забои благодаря тому, что угол поворота стрелы Э в этом случаи минимально- возможной.

Лобовым забоем наз-ся такая схема работы экскаватора, когда ось его перемещения находится в пределах разрабатываемого массива. Они применяются при разработки пионерных траншей , канав для устр-ва ленточных фундаментов и т.д. Эта схема эффективно используется экскаваторами, оборудованными обратной лопатой или драглайном. Для Э с прямой лопатой этот тип забоя затрудняет работу транспортных средств и увеличивает угол поворота Э на выгрузку грунта до 180 градусов, что увеличивает продолжительность рабочего цикла и снижает его производительность.

Лобовые забои в зависимости от ширины проходки классифицируются на узкие (ширина проходки до 1,5R, где R – наибольший радиус копания), нормальные (ширина 1,5-1,8R) и широкие (ширина более 1,8R).

При работе Э с транспортными ср-вами в узких и неглубоких забоях (менее половины радиуса копания) наиболее рационально размещать подъездные дороги выше уровня стоянки Э, параллельно оси его передвижения. В этом случае авто подходят под погрузку без затрат времени на развороты.

При разработке грунта боковым забоем ось перемещения Э находится за пределами разрабатываемого массива. Э грузит грунт в транспортные ср-ва или отсыпает в отвалы, которые располагают сбоку, параллельно оси его движения. Организация разработки грунта боковыми проходками позволяет более полно использовать параметры Э, повышать их производит. за счет уменьшения угла поворота стрелы для разгрузки.

Для повышения произ-ти.применяют ковши экскаваторов различной геометрии.

1. Ковш конструкц. ЦНИИСа.

Ковш Федорова. 1). Усилие концентрир .в центре ковша.

2). Наличие косого копания, К_С уменьш-ся.

Применяется эта форма ножа на экскаваторах прямая, обратная лопата, драглайн. Они не примен. на тех грунтах, которые имеют каменистые включения. Снижение сопротивления копанию позволяет на 20 -25 % увеличить объем ковша.

2. Ковш констр. КИСИ.(Ковш с зубьями, имеющий режущую кромку треугольной формы, в вершине которой расположен сменный зуб)

1)концентрация тягового усилия в центре ножа.

2)копание грунта косое.

3)перевод блокировочного копания в полублокировочное.

Снижение К_С обуславливается наличием эффекта бокового разрыхления прорези. Применяют на Э с прямой и обратной лопатами. На драглайне не рекомендуется из-за снижения устойчивости в процессе копания, а боковые опорные лыжи увеличивают затраты мощности на перемещение ковша.

3. Ковш с двухщелевой загрузкой. Переоборудованы из обычных, путем вырезания в средней части днища ковша щели и оснащения ее режущим ножом. выступающим вниз на 30 – 50 мм больше, чем основной нож.

Эта конструкция ковша позволяет уменьшить затраты энергии ( тягового усилия на перемещение грунта внутри ковша ), позволяет увеличить К_Н.

Путь набора сокращается на 30 – 40 %, а производительность > на 25-30 %.

Применяется на драглайнах и гидравлических Э с прямой и обратной лопатой.

Организационно–технологические мероприятия по повышению произ-ти. экскаватора.

1. Рекомендуется копать грунты максим. толстой стружкой.

2. При разработке твердых грунтов применять шахматную схему их разработки. а=0,2-0,3 м

3. Миним. высота забоя должна обеспечивать наполнение ковша с шапкой, если этого не удается достигнуть, то целесообразно производить 2 - 3 черпанья ковша ( чтобы обеспечить высокий коэфф. наполнения ковша ), а потом производить его разгрузку.

4. Угол поворота стрелы экскаватора должен составлять 70-90°.

5. Кол-во транспортных средств работающих совместно с экскаватором должно быть таким чтобы обеспечить бесперебойную работу экскаватора

8. Пути повышения эффективности использования бульдозеров при возведении земляного полотна.

Бульдозер – это ЗТМ циклического действия, применяется при разра­ботке грунтов 1, 2, 3 категории. Рабочий цикл бульдозера включает сле­дующие операции: - копание; - транспортирование; - разгрузка (укладка грунта); - холостой ход (возвращение в забой).

Копание. Для эффективного использования бульдозеров при копании необ­ходимо выполнять следующ. операции:

1) Грунты 2 и 3 категорий перед разработкой рекомендуется разрыхлять; 2) В зависимости от вида грунта применять соответствующую форму выре­заемой стружки (прямая, клиновая, гребенчатая). Прямая – используется при разработке грунтов 1 категории; мощность силовой установки в этом случае используется на 50-70 %, путь набора призмы самый большой. Клиновая – для грунтов 1 и 2 категории; мощность силовой установки ис­пользуется на 100 %, путь набора призмы сокращается на 15-20 %. Гребен­чатая – для сухих, плотных грунтов 2 и 3 категории.

3) Копать грунт максимально толстой стружкой.

4) Копать грунт под уклон. Для увеличения усилия копания рекомендуется применять тандем бульдозеров (толкач).

Перемещение. При перемещении грунта происходят большие потери при транспортировании призмы волочения (грунт уходит в боковые валики)

Чтобы уменьшить эти потери целесообразно:

1) Транспортировать грунт по траншеям (перемещать грунт в одном на­правлении и по одному следу).

2) При больших дальностях возки грунта (более 50 м) устраивать промежу­точные валики.

3) Транспортировать грунт несколькими бульдозерами, работающими бок о бок.

4) Применять соответствующие формы отвалов, которые способствуют увеличению призмы волочения (отвалы совкового типа, отвалы с боковыми открылками).

5) Объем призмы волочения зависит от формы отвала бульдозера; при больших дальностях возки грунта целесообразно использовать совковую форму отвала.

Укладка грунта. Грунт может укладываться в тело земляного полотна слоями или отдельными грудами.

Различают 3 вида укладки: 1) Свободная – высота слоя h = 0,4-0,5 м.

2) В полуприжим – h = 0,6-0,8 м. 3) В прижим h = 1,2-1,5.

Холостой ход (возвращение в забой). Операция проводится на максимально возможных скоростях. При дальности возки до 50-75 м целесообразно воз­вращаться в забой на задней передаче.

Разработка грунта бульдозером и его укладка в зем. полотно производится из боковых резервов. При укладке грунта из одного резерва: 1-ый объем грунта доставляется в максимально удаленную точку подошвы зем. по­лотна, последующие объемы укладываются в зависимости от принятой схемы укладки (свободная, полуприжим, прижим). При двухсторонней раз­работке: с правого и левого резервов грунт доставляется к оси земляного полотна.

21 Агрегатно-узловой метод ремонта СДМ

Агрегатно-узловой метод ремонта машин.

Схема

Сущность метода АУР . В РММ создается резервный фонд агр.узлов наиболее важных для обеспечения работоспособности машин на объектах (ДВС, насосы ). При этом из строя агрегата машин на объекте передвигается ремонтная бригада, которая берет резервный агрегат заменяет его и возвращает на место.

«+» - минимальный простой машин при аварийных поломках.

6. Формирование СКМ. Технико-эконом. показа­тели работы комплекта.

Требования к комплекту: 1) Обеспечить непрерывность технологиче­ского процесса; 2) Колич. состав комплекта должен быть минимальным;

3) Производительность комплекта машин должна быть выше или равна темпу строит.; 4) Комплект машин должен обеспечивать требуемое каче­ство пр-ва работ.

Методика формирования: 1) В завис. от объема работ, дальности возки, геометрич. параметров инженерного сооруж. выбираются возмож­ные вари­анты комплектов машин; 2) Определяется кол-во ведущих машин в ком­плекте N_ВМ = t / П_СМ , где t – темп строит. ; 3) Опред. возможные вари­анты вспомогат. машин для всех технологич операций; 4) Опред. кол-во вспомо­гат. машин; 5) На основе технологических показателей делается заключе­ние об экономич. и технолог. целесообразности сформированного ком­плекта машин.

Технико-эконом. показатели.

1) Стоимость единицы продукции: , руб/м³ где - стоимость машиносмены i-той машины;- потребное кол-во машиносмен для выполнения заданного темпа работ; К_Н – коэфф. наклад­ных расходов на затраты по эксплуатации машин, К_Н = 1,08; К₁ – коэфф. расходов на заработную плату рабочих (З), участвующих в технологиче­ском процессе, кроме рабочих операторов на машине.

2) Трудоемкость единицы продукции: , чел*ч/ед. пр.

N_O – кол-во операторов находящихся на машине.

3) Энергоемкость ед. прод. : кВт*ч/ед. прод.

- мощность силовой установки i-той машины.

4) Металлоемкость ед. прод. т/ед .прод.

- масса машины.

4 Виды предприятий.

Основные признаки и классификация предприятия являются:

1 Отраслевая и предметная специализация;

2 Структурное производство;

3 Мощность производственного потенциала.

При создании предприятий чётко определяется для выпуска какого конкретно вида продукции они предназначены. В зависимости от этого предприятия разделяются:

1 Промышленные предприятия по выпуску машин, оборудования, инструментов, добыча сырья, производственно-строительных материалов, выработка электроэнергии;

2 Сельхоз предприятия по выращиванию овощей, зерна, различных культур;

3 Предприятия строительной индустрии и транспорта;

4 Предприятия пищевой и лёгкой промышленности;

5 Предприятия химической промышленности;

6 Предрпиятия деревообрабатывающей промышленности;

7 Предприятия жилищного и коммунального хозяйства.

Крупные отрасли народного хозяйства делятся на более мелкие. Промышленность делится на две большие отрасли:

1 Добывающую;

2 Перерабатывающую.

В свою очередь перерабатывающая промышленность делится на лёгкую, пищевую и тяжёлую.

По структуре предприятия делятся: узкоспециализированные, многопрофильные, комбинированные.

Узкоспециализированные предприятия считаются те, у которых ограничен ассортимент продукции массового или крупносерийного производства.

Многопрофильные предприятия чаще всего встречаются в химич-кой, текстильной, металлургической промышленности.

Как правило все предприятия делятся на 3 группы: малые, средние и крупные. При отношении предприятия к одной из указанных групп используется следующий показатель: - численность рабочих, - стоимостной объем выпуска продукции, - стоимость основных производственных фондов.

4 Виды предприятий.

Основные признаки и классификация предприятия являются:

1 Отраслевая и предметная специализация;

2 Структурное производство;

3 Мощность производственного потенциала.

При создании предприятий чётко определяется для выпуска какого конкретно вида продукции они предназначены. В зависимости от этого предприятия разделяются:

1 Промышленные предприятия по выпуску машин, оборудования, инструментов, добыча сырья, производственно-строительных материалов, выработка электроэнергии;

2 Сельхоз предприятия по выращиванию овощей, зерна, различных культур;

3 Предприятия строительной индустрии и транспорта;

4 Предприятия пищевой и лёгкой промышленности;

5 Предприятия химической промышленности;

6 Предрпиятия деревообрабатывающей промышленности;

7 Предприятия жилищного и коммунального хозяйства.

Крупные отрасли народного хозяйства делятся на более мелкие. Промышленность делится на две большие отрасли:

1 Добывающую;

2 Перерабатывающую.

В свою очередь перерабатывающая промышленность делится на лёгкую, пищевую и тяжёлую.

По структуре предприятия делятся: узкоспециализированные, многопрофильные, комбинированные.

Узкоспециализированные предприятия считаются те, у которых ограничен ассортимент продукции массового или крупносерийного производства.

Многопрофильные предприятия чаще всего встречаются в химич-кой, текстильной, металлургической промышленности.

Как правило все предприятия делятся на 3 группы: малые, средние и крупные. При отношении предприятия к одной из указанных групп используется следующий показатель: - численность рабочих, - стоимостной объем выпуска продукции, - стоимость основных производственных фондов.

5 Основные фонды предприятия.

Основные фонды – это стоимость совокупных средств труда, необходимых для рационального и планомерного производства продукции, которые используются на предприятии в течении длительного времени и переносят свою стоимость на осознанный с их помощью продукт по частям по мере потребления и сохраняют свою материальную форму. Их можно характеризовать с двух сторон: - материально-вещетсвенной; - социально-экономической.

С материально-вещественной стороны – основной фон это средство труда. Средство труда включает в себя единство орудий и условий труда. Роль орудий труда, с помощью которых человек воздействует на предметы труда. Предмет труда – это то, на что направлен труд человека. Главная характеристика предметов труда – это то, на что они потребляются сразу в процессе труда в одном производственном цикле. Орудие труда + условия труда = средство труда, а средство труда + предмет труда = средство производства.

Социально-экономическая сторона состоит в том, что производство всегда имеет общественный характер, и люди в процессе труда вступают в производственно-экономические отношения. В первую очередь отношения людей друг с другом в процессе производства, распределения и обмена материальных и духовных благ. Основные фонды можно разделить на две группы: - производственные основные фонды, непосредственно участвующие в процессе производства; - непроизводственные основные фонды, которые имеют косвенное отношение к производству и выполняют вспомогательную функцию.

Состав основных производственных фондов: 1 Производственные здания и сооружения. 2 Передаточные устройства. 3 Машины и оборудование. 4 Измерительные прибор и измерительная техника. 5 Производственный инвентарь.

Состав основных производственных фондов образует в совокупности структуру фондов. Структура основных производственных фондов непосредственно изменяется под воздействием ряда факторов: научно-технического прогресса, технологии производства, уровня концентрации производства.

В процессе использования основных фондов неизбежно наступает момент, когда необходимо произвести замену фондов. Процесс замены старых или изношенных фондов принято воспринимать процессом воспроизводства.

Основные фонды в их денежном выражении называются основными средствами. Оценка основных фондов предприятия может вестись по: - первоначальной стоимости (балансовая стоимость), - восстановительной стоимости, - остаточной стоимости.

5 Основные фонды предприятия.

Основные фонды – это стоимость совокупных средств труда, необходимых для рационального и планомерного производства продукции, которые используются на предприятии в течении длительного времени и переносят свою стоимость на осознанный с их помощью продукт по частям по мере потребления и сохраняют свою материальную форму. Их можно характеризовать с двух сторон: - материально-вещетсвенной; - социально-экономической.

С материально-вещественной стороны – основной фон это средство труда. Средство труда включает в себя единство орудий и условий труда. Роль орудий труда, с помощью которых человек воздействует на предметы труда. Предмет труда – это то, на что направлен труд человека. Главная характеристика предметов труда – это то, на что они потребляются сразу в процессе труда в одном производственном цикле. Орудие труда + условия труда = средство труда, а средство труда + предмет труда = средство производства.

Социально-экономическая сторона состоит в том, что производство всегда имеет общественный характер, и люди в процессе труда вступают в производственно-экономические отношения. В первую очередь отношения людей друг с другом в процессе производства, распределения и обмена материальных и духовных благ. Основные фонды можно разделить на две группы: - производственные основные фонды, непосредственно участвующие в процессе производства; - непроизводственные основные фонды, которые имеют косвенное отношение к производству и выполняют вспомогательную функцию.

Состав основных производственных фондов: 1 Производственные здания и сооружения. 2 Передаточные устройства. 3 Машины и оборудование. 4 Измерительные прибор и измерительная техника. 5 Производственный инвентарь.

Состав основных производственных фондов образует в совокупности структуру фондов. Структура основных производственных фондов непосредственно изменяется под воздействием ряда факторов: научно-технического прогресса, технологии производства, уровня концентрации производства.

В процессе использования основных фондов неизбежно наступает момент, когда необходимо произвести замену фондов. Процесс замены старых или изношенных фондов принято воспринимать процессом воспроизводства.

Основные фонды в их денежном выражении называются основными средствами. Оценка основных фондов предприятия может вестись по: - первоначальной стоимости (балансовая стоимость), - восстановительной стоимости, - остаточной стоимости.

БИЛЕТ 24

24 Виды оснастки и приспособлений для ремонта деталей и агрегатов СДМ. Установочные и зажимные элементы приспособлений, обозначение установочных элементов на чертеже. Приспособления для выполненияя технол-ких операций.

Станочные(180%): спец. или одноцелевые (массовое произ-во), специализир. или узкоцелевые или огранич. переналажив, универсальные (единичное).

Приспособ. для закреп-я рабочего инструмента. Сборочные приспособления для обеспечения правильной установки соединяемых элементов, а также для предварительной сборки упругих элементов.

Приспособления для перемещения заготовок – предназнач. для облегчения тяжелого физического труда.

Контрольное приспособление – предназн. для промежуточного и окончат-го контроля детали и сбор. ед. Элементы приспособ.

Установочные. Назначение установочных эл-тов. в завис-ти от условий обработки может потребоваться полная или частичная ориентация заготовки относительно режущего инструмента. При полной ориентации заготовка лишается шести степеней свободы. При частичной ориентации заготовка по шести точкам ненужна.

Виды установочных элементов.

- опора неподвижная

- опора подвижная

- опора самоустанавливающая

- невращающий центр

- вращающий центр

- плавающий центр

зажимные элементы приспособления.

Назначение зажимных элементов.

Основное назначение зажимных устройств или элементов обеспечивающих надежность контакта заготовки с установочным элементами при минимальных затратах сил и времени. Место приложения зажимной силы выбирают так , чтобы обеспечить максимально устойчивый крепления и минимальную деформацию заготовки. Для этого желательно совпадение направляющей зажимной силы с расположенной опорой.

Виды зажимных элементов.

Направляющие элементы

Основное назначение предотвратить отклонение элемента от требуемого направления.

Делительные элементы.

Приводы приспособлений предназначены для пермещения защитных элементов (пневмопривод, гидропривод, пневмогидравлич-й, электромеханический (эл. двигатель-муфта-редуктор), эл. магнитные).

19. Служба ГСМ эксплуатационного предприятия.

Обеспечение парка машин горюче-смазочными мате­риалами:

База снабжения нефтепродуктамитранспортные средствасклад ГСМпост заправки ГСМ (Передвижные станции) Автомобили и средства механизации.

Основные задачи службы ГСМ эксплуатационного предприятия:

1. Составление планов графиков поступления и заявок на получе­ние нефтепродуктов.

2. Получение нефтепродуктов и доставка до склада предприятия.

3. Входной контроль качества ГСМ.

4. Обеспечение правильного хранения и текущий контроль состоя­ния ГСМ.

5. Отпуск и учет расхода нефтепродуктов.

6. Организация по очистке и восстановлению эксплуатационных свойств масел.

7. Сбор отработанных масел.

8. Контроль состояния и ТО оборудования и установок для хране­ния, транспортирования, раздачи, очистки, контроля качества ГСМ.

Схема ГСМ эксплуатационного предприятия:

Склад ГСМ предприятиятарные емкости, контроль качества, емкости для отработанных ма­селпередвижная станция ТО (состав: 1. Емкости для свежих ма­сел, 2. Маслораздаточные колонки, 3. Установка для очистки ма­сел, 4. Емкости для отработанных масел),

обслуживаемые машины, стационарные посты ТО (Состав: 1. Емко­сти для свежих масел, 2. Маслораздаточные колонки, 3. Уста­новка для очистки масел, 4. Емкости для отработанных масел)маслозаправщикемкости для свежих масел, емкости для отработан­ных масел.

БИЛЕТ 24

24 Виды оснастки и приспособлений для ремонта деталей и агрегатов СДМ. Установочные и зажимные элементы приспособлений, обозначение установочных элементов на чертеже. Приспособления для выполненияя технол-ких операций.

Станочные(180%): спец. или одноцелевые (массовое произ-во), специализир. или узкоцелевые или огранич. переналажив, универсальные (единичное).

Приспособ. для закреп-я рабочего инструмента. Сборочные приспособления для обеспечения правильной установки соединяемых элементов, а также для предварительной сборки упругих элементов.

Приспособления для перемещения заготовок – предназнач. для облегчения тяжелого физического труда.

Контрольное приспособление – предназн. для промежуточного и окончат-го контроля детали и сбор. ед. Элементы приспособ.

Установочные. Назначение установочных эл-тов. в завис-ти от условий обработки может потребоваться полная или частичная ориентация заготовки относительно режущего инструмента. При полной ориентации заготовка лишается шести степеней свободы. При частичной ориентации заготовка по шести точкам ненужна.

Виды установочных элементов.

- опора неподвижная

- опора подвижная

- опора самоустанавливающая

- невращающий центр

- вращающий центр

- плавающий центр

зажимные элементы приспособления.

Назначение зажимных элементов.

Основное назначение зажимных устройств или элементов обеспечивающих надежность контакта заготовки с установочным элементами при минимальных затратах сил и времени. Место приложения зажимной силы выбирают так , чтобы обеспечить максимально устойчивый крепления и минимальную деформацию заготовки. Для этого желательно совпадение направляющей зажимной силы с расположенной опорой.

Виды зажимных элементов.

Направляющие элементы

Основное назначение предотвратить отклонение элемента от требуемого направления.

Делительные элементы.

Приводы приспособлений предназначены для пермещения защитных элементов (пневмопривод, гидропривод, пневмогидравлич-й, электромеханический (эл. двигатель-муфта-редуктор), эл. магнитные).

19. Служба ГСМ эксплуатационного предприятия.

Обеспечение парка машин горюче-смазочными мате­риалами:

База снабжения нефтепродуктамитранспортные средствасклад ГСМпост заправки ГСМ (Передвижные станции) Автомобили и средства механизации.

Основные задачи службы ГСМ эксплуатационного предприятия:

1. Составление планов графиков поступления и заявок на получе­ние нефтепродуктов.

2. Получение нефтепродуктов и доставка до склада предприятия.

3. Входной контроль качества ГСМ.

4. Обеспечение правильного хранения и текущий контроль состоя­ния ГСМ.

5. Отпуск и учет расхода нефтепродуктов.

6. Организация по очистке и восстановлению эксплуатационных свойств масел.

7. Сбор отработанных масел.

8. Контроль состояния и ТО оборудования и установок для хране­ния, транспортирования, раздачи, очистки, контроля качества ГСМ.

Схема ГСМ эксплуатационного предприятия:

Склад ГСМ предприятиятарные емкости, контроль качества, емкости для отработанных ма­селпередвижная станция ТО (состав: 1. Емкости для свежих ма­сел, 2. Маслораздаточные колонки, 3. Установка для очистки ма­сел, 4. Емкости для отработанных масел),

обслуживаемые машины, стационарные посты ТО (Состав: 1. Емко­сти для свежих масел, 2. Маслораздаточные колонки, 3. Уста­новка для очистки масел, 4. Емкости для отработанных масел)маслозаправщикемкости для свежих масел, емкости для отработан­ных масел.

БИЛЕТ 25

25 Реконструкция эксплуатационных предприятий, факторы, вызывающие необходимость реконструкции

Факторы, вызывающие необходимость реконструкции произ-х баз.

1.1 изменение в составе парка машин.

1.2 изменение в составе деятельности произ-ва.

1.3 сокращение непроиз-х. расходов и внедрение ресурсосберегающих технологий.

1.4 улучшение санитарно-гигиенических условий труда на рабочем месте.

1.5 внедрение природоохранительных мероприятий.

Поскольку эти факторы очень часто повторяются , то потребность в реконструкции предприятий практически постоянно.

Изменение в составе парка машин – это вызывает необходимость технич. переоснащения рабочих мест.

Изменение в произ-ной .деят-ти. может быть как в объемах так и в видах работ. Увелич. объемов работ вызывает увелич. объемов ремонта. Изменение в видах работ вызывает изменение ремонтных органов.

Ресурсы предприятий: материалы , зап. части , теплоэнергия , и водоснабжение.

Экономия материалов заключ. в том , что рационально использ. и хранить материалы не допуская их порчи во время хранения.

Экономия зап. частей – заключ. в том , что нужно правильно экспл-ть. технику , а также организации ремонта деталей собствен. силами , а также в кооперации с другими экспл-ми. базами.

Экономия эл. энергии – расход эл. энергии определяется: Qэс = Nоб*Фоб*η*Кс.

N_ОБ – мощн. установ. оборудов.

Ф_ОБ – годовой фонд времени обор.

η - коэф. использ. обор. =0,7-0,9.

К_С – коэф. спроса , К_С=0,2.

Экономия Эл. энергии заключается в том что мощность Эл. оборуд. при ремонте оборуд. не должна увелич. по сравнению с харак-ми. и холостая работа оборуд. должна быть сведена к минимуму.

Экономия Эл. энергии на освещение

Э_Э.ОСВ.=q_ОСВ*F_УЧ*Т_ОСВ*К_С.

q_ОСВ – расход Эл. эн. на освещ. на 1 м².

F_УЧ – площ. участка(отделение).

Т_ОСВ – время работы освещения.

К_С – коэф. спроса.

Экономия закл. в том, что снизить время освещения и уменьшить мощность светильников. А для обеспечения хорошей видимости на рабочих местах должно установиться местное освещение. Для повышения материальной заинтерисованности на каждом участке должно установлено счетчики и внедрено премирование.

Экономия теплоэнергии

Основное мероприятие в экономии Эл.энергии это в утеплении зданий.

Схема тепловой завесы на въездных воротах:

БИЛЕТ 25

25 Реконструкция эксплуатационных предприятий, факторы, вызывающие необходимость реконструкции

Факторы, вызывающие необходимость реконструкции произ-х баз.

1.1 изменение в составе парка машин.

1.2 изменение в составе деятельности произ-ва.

1.3 сокращение непроиз-х. расходов и внедрение ресурсосберегающих технологий.

1.4 улучшение санитарно-гигиенических условий труда на рабочем месте.

1.5 внедрение природоохранительных мероприятий.

Поскольку эти факторы очень часто повторяются , то потребность в реконструкции предприятий практически постоянно.

Изменение в составе парка машин – это вызывает необходимость технич. переоснащения рабочих мест.

Изменение в произ-ной .деят-ти. может быть как в объемах так и в видах работ. Увелич. объемов работ вызывает увелич. объемов ремонта. Изменение в видах работ вызывает изменение ремонтных органов.

Ресурсы предприятий: материалы , зап. части , теплоэнергия , и водоснабжение.

Экономия материалов заключ. в том , что рационально использ. и хранить материалы не допуская их порчи во время хранения.

Экономия зап. частей – заключ. в том , что нужно правильно экспл-ть. технику , а также организации ремонта деталей собствен. силами , а также в кооперации с другими экспл-ми. базами.

Экономия эл. энергии – расход эл. энергии определяется: Qэс = Nоб*Фоб*η*Кс.

N_ОБ – мощн. установ. оборудов.

Ф_ОБ – годовой фонд времени обор.

η - коэф. использ. обор. =0,7-0,9.

К_С – коэф. спроса , К_С=0,2.

Экономия Эл. энергии заключается в том что мощность Эл. оборуд. при ремонте оборуд. не должна увелич. по сравнению с харак-ми. и холостая работа оборуд. должна быть сведена к минимуму.

Экономия Эл. энергии на освещение

Э_Э.ОСВ.=q_ОСВ*F_УЧ*Т_ОСВ*К_С.

q_ОСВ – расход Эл. эн. на освещ. на 1 м².

F_УЧ – площ. участка(отделение).

Т_ОСВ – время работы освещения.

К_С – коэф. спроса.

Экономия закл. в том, что снизить время освещения и уменьшить мощность светильников. А для обеспечения хорошей видимости на рабочих местах должно установиться местное освещение. Для повышения материальной заинтерисованности на каждом участке должно установлено счетчики и внедрено премирование.

Экономия теплоэнергии

Основное мероприятие в экономии Эл.энергии это в утеплении зданий.

Схема тепловой завесы на въездных воротах:

7. Технико-экономическое обоснование выбора транспортного средства.

Автомобильные перевозки составляют до 90 % в общем объеме транс­портных работ на дорожном строительстве.

Наиболее экономичный вид транспортировки грузов – водный. Роль реч­ного транспорта в транспортной системе страны в значительной мере опре­деляется географическим расположением водных путей и сезонностью их использования.

Применение автомобильного транспорта почти всегда является наиболее экономически выгодным и технически удобным при дальности возки от 3-5 до 40-50 км, а в отдельных случаях и до 100 км.

Это объясняется следующими преимуществами:

1) достаточно большой скоростью перемещения (в среднем 20-40 км/ч);

2) маневренностью в пределах рабочей зоны;

3) наличием специальных кузовов, приспособленных для перевозки самых разнообразных грузов: штучных, навалочных, пылевидных, жидких и т.д.

Однако автотранспорту свойственны и недостатки. Наиболее существен­ным является зависимость проходимости и скорости движения автомоби­лей от состояния путей подвоза.

С увеличением расстояния транспортирования повышается производи­тельность авто в тонно-километрах. Учитывая эту зависимость, целесооб­разно на небольших расстояниях применять авто малой грузоподъемности, а на больших расстояниях авто большой грузоподъемности и автопоезда.

На производительность автотранспорта влияет средняя техническая ско­рость , которая опред. делением общего пробега , на время движе­ния авто t_ДВ , км/ч. . С увеличением скорости движения про­изводительность увеличивается, но не прямо пропорционально, так как время рейса авто уменьшается, а время простоя под погрузкой и разгрузкой остается постоянным.

Для обеспечения полного использования грузоподъемности авто-самосва­лов необходимо соответственно их тоннажу подбирать погрузочные средства с целью сокращения времени под погрузкой. Так, на погрузке навалочных грузов (щебень, песок, гравий) используют экскаваторы с ковшами, геометрическая вместимость которых определяется из выражения:

, где - номинальная грузоподъемность авто. т; ρ – плотность груза, т/м³; q_К – геометр. вместимость ковша экскаватора, м³.

Преимущество самосвала перед бортовым автомобилем состоит в уменьшении времени разгрузки и поэтому его выгодно использовать на коротких расстояниях. С увеличением расстояния перевозки преимущество самосвала уменьшается, т.к. его грузоподъемность меньше. чем у базового бортового авто.

На коротких расстояниях (до3 км) себестоимость единицы перевозки грузов авто значительно возрастает, а средняя скорость движения падает. В этих условиях с автомобильным транспортом успешно конкурирует тракторный. Перевозку грузов осущ. на спец. трактор. прицепах грузоподъем. 10 т и более. Обычно трактор может буксировать поезд из 3 - 4 прицепов.

7. Технико-экономическое обоснование выбора транспортного средства.

Автомобильные перевозки составляют до 90 % в общем объеме транс­портных работ на дорожном строительстве.

Наиболее экономичный вид транспортировки грузов – водный. Роль реч­ного транспорта в транспортной системе страны в значительной мере опре­деляется географическим расположением водных путей и сезонностью их использования.

Применение автомобильного транспорта почти всегда является наиболее экономически выгодным и технически удобным при дальности возки от 3-5 до 40-50 км, а в отдельных случаях и до 100 км.

Это объясняется следующими преимуществами:

1) достаточно большой скоростью перемещения (в среднем 20-40 км/ч);

2) маневренностью в пределах рабочей зоны;

3) наличием специальных кузовов, приспособленных для перевозки самых разнообразных грузов: штучных, навалочных, пылевидных, жидких и т.д.

Однако автотранспорту свойственны и недостатки. Наиболее существен­ным является зависимость проходимости и скорости движения автомоби­лей от состояния путей подвоза.

С увеличением расстояния транспортирования повышается производи­тельность авто в тонно-километрах. Учитывая эту зависимость, целесооб­разно на небольших расстояниях применять авто малой грузоподъемности, а на больших расстояниях авто большой грузоподъемности и автопоезда.

На производительность автотранспорта влияет средняя техническая ско­рость , которая опред. делением общего пробега , на время движе­ния авто t_ДВ , км/ч. . С увеличением скорости движения про­изводительность увеличивается, но не прямо пропорционально, так как время рейса авто уменьшается, а время простоя под погрузкой и разгрузкой остается постоянным.

Для обеспечения полного использования грузоподъемности авто-самосва­лов необходимо соответственно их тоннажу подбирать погрузочные средства с целью сокращения времени под погрузкой. Так, на погрузке навалочных грузов (щебень, песок, гравий) используют экскаваторы с ковшами, геометрическая вместимость которых определяется из выражения:

, где - номинальная грузоподъемность авто. т; ρ – плотность груза, т/м³; q_К – геометр. вместимость ковша экскаватора, м³.

Преимущество самосвала перед бортовым автомобилем состоит в уменьшении времени разгрузки и поэтому его выгодно использовать на коротких расстояниях. С увеличением расстояния перевозки преимущество самосвала уменьшается, т.к. его грузоподъемность меньше. чем у базового бортового авто.

На коротких расстояниях (до3 км) себестоимость единицы перевозки грузов авто значительно возрастает, а средняя скорость движения падает. В этих условиях с автомобильным транспортом успешно конкурирует тракторный. Перевозку грузов осущ. на спец. трактор. прицепах грузоподъем. 10 т и более. Обычно трактор может буксировать поезд из 3 - 4 прицепов.

10. Эффективность использования скреперов при возведении зем. полотна.

Скрепер – относится к машинам универсального направления. Он выпол­няет следующие операции: копает грунт, транспортирует, укладывает слоями равной толщины, разравнивает, производит уплотнение.

По способу агрегатирования скеперы делятся: прицепные, полуприцеп­ные, самоходные.

Скреперы применяются при дальностях возки от 30 до 3000м. При дально­стях свыше 1,5 км экономически целесообразно скрепер сравнить со связ­кой экскаватор-автомобиль.

Рабочий цикл скрепера включает следующие операции: копание, транс­портирование (рабочий ход), укладка (разгрузка), холостой ход.

Копание. Для эффективного копания грунта следует выполнять следующие операции:

1) Связные грунты копать под уклон 5°- 8°, несвязные грунты на подъем 2°-3°.

2) Копать грунты максимально толстой стружкой, что обеспечивает высо­кий коэффициент наполнения.

3) Целесообразно копать грунт таким образом, чтобы толщина вырезаемой стружки в конце копания была максимальной. Для этого применяют ножи с высупающей средней частью или шахматную схему копания.

1-7 – проходы скрепера

в – ширина копания

(или ковша скрепера)

l_К – путь копания

10. Эффективность использования скреперов при возведении зем. полотна.

Скрепер – относится к машинам универсального направления. Он выпол­няет следующие операции: копает грунт, транспортирует, укладывает слоями равной толщины, разравнивает, производит уплотнение.

По способу агрегатирования скеперы делятся: прицепные, полуприцеп­ные, самоходные.

Скреперы применяются при дальностях возки от 30 до 3000м. При дально­стях свыше 1,5 км экономически целесообразно скрепер сравнить со связ­кой экскаватор-автомобиль.

Рабочий цикл скрепера включает следующие операции: копание, транс­портирование (рабочий ход), укладка (разгрузка), холостой ход.

Копание. Для эффективного копания грунта следует выполнять следующие операции:

1) Связные грунты копать под уклон 5°- 8°, несвязные грунты на подъем 2°-3°.

2) Копать грунты максимально толстой стружкой, что обеспечивает высо­кий коэффициент наполнения.

3) Целесообразно копать грунт таким образом, чтобы толщина вырезаемой стружки в конце копания была максимальной. Для этого применяют ножи с высупающей средней частью или шахматную схему копания.

1-7 – проходы скрепера

в – ширина копания

(или ковша скрепера)

l_К – путь копания

Малая скорость движения трактора окупается большой грузоподъемностью

Ещё преимуществом трактор. поездов яв-ся возможность использования их на плохих подъездных путях.

Экономическая целесообразность используемых средств оценивается себестоимостью перевозки 1 тонны груза С_Т, опред. по формуле:

, где С_ЭК – себестоимость эксплуатации транспортных сооружений, отнесенная к 1 т перевозимых грузов, руб.; С_ПР - себестоимость погрузо-разгрузочных работ 1 т груза, руб; С_ЭТ – себестоимость эксплуатации транспортных средств, отнесенная к 1 т перевозимых грузов, руб.

Значение С_ЭК для автотранспорта опред. по формулам:

-- для временных путей, возво- -- для постоянных путей, используе

димых на период строит.: мых для нужд строит.:

где С_СТР – стоимость строит. путей; С_О – остаточная стоимость материалов, возвращаемых от разборки транспортных сооружений; Т_О , Т_Г – общий и среднегодовой грузообороты,т (по ПОР); А_С – ежегодные затраты на содержание транспортных путей; А_К – ежегодные отчисления на восстановление и содержание транспортных путей.

, - сумма стоимостей Машино-смен транспортных средств, занятых на перевозке грузов в течении смены, руб.; Т_СМ – кол-во груза (грузооборот), перевезенного за 1 смену транспортом, т.

Предпочтение отдают тому транспортному средству, который обеспечивает меньшую себестоимость перевозок.

20. Склады ГСМ.

СХЕМА: 1. Топливозаправщик, 2. Сливной стояк, 3. Сливной резер­вуар (отстойник), 4. Резервуар для топлива. 5. Земляной вал. 6. Топливораздаточная колонка. 7. Навес.

Пост заправки машин маслами. Функции:

1.Хранение запаса ГСМ и рабочей жидкости.

2.Заправка машин маслами, пластичной смазкой.

3.Учет расхода смазочных материалов и рабочей жидкости.

4.Промывка смазочных систем моющими средствами и заправка све­жими маслами.

5.Очистка масел.

6.Сбор и хранение отработавших масел.

Схема поста заправки смазочными материалами:

1. Маслораздаточные рукава; 2. Насосный блок; 3. Резервуары для свежих масел; 4. Резервуары для отработавших масел; 5. Передвиж­ная ванна для сбора отработавших масел.

Малая скорость движения трактора окупается большой грузоподъемностью

Ещё преимуществом трактор. поездов яв-ся возможность использования их на плохих подъездных путях.

Экономическая целесообразность используемых средств оценивается себестоимостью перевозки 1 тонны груза С_Т, опред. по формуле:

, где С_ЭК – себестоимость эксплуатации транспортных сооружений, отнесенная к 1 т перевозимых грузов, руб.; С_ПР - себестоимость погрузо-разгрузочных работ 1 т груза, руб; С_ЭТ – себестоимость эксплуатации транспортных средств, отнесенная к 1 т перевозимых грузов, руб.

Значение С_ЭК для автотранспорта опред. по формулам:

-- для временных путей, возво- -- для постоянных путей, используе

димых на период строит.: мых для нужд строит.:

где С_СТР – стоимость строит. путей; С_О – остаточная стоимость материалов, возвращаемых от разборки транспортных сооружений; Т_О , Т_Г – общий и среднегодовой грузообороты,т (по ПОР); А_С – ежегодные затраты на содержание транспортных путей; А_К – ежегодные отчисления на восстановление и содержание транспортных путей.

, - сумма стоимостей Машино-смен транспортных средств, занятых на перевозке грузов в течении смены, руб.; Т_СМ – кол-во груза (грузооборот), перевезенного за 1 смену транспортом, т.

Предпочтение отдают тому транспортному средству, который обеспечивает меньшую себестоимость перевозок.

20. Склады ГСМ.

СХЕМА: 1. Топливозаправщик, 2. Сливной стояк, 3. Сливной резер­вуар (отстойник), 4. Резервуар для топлива. 5. Земляной вал. 6. Топливораздаточная колонка. 7. Навес.

Пост заправки машин маслами. Функции:

1.Хранение запаса ГСМ и рабочей жидкости.

2.Заправка машин маслами, пластичной смазкой.

3.Учет расхода смазочных материалов и рабочей жидкости.

4.Промывка смазочных систем моющими средствами и заправка све­жими маслами.

5.Очистка масел.

6.Сбор и хранение отработавших масел.

Схема поста заправки смазочными материалами:

1. Маслораздаточные рукава; 2. Насосный блок; 3. Резервуары для свежих масел; 4. Резервуары для отработавших масел; 5. Передвиж­ная ванна для сбора отработавших масел.

На проходах 1-4 происходит обычное копание, при последующ. проходах 5-7 толщина вырез. стружки в конце копания остается высокой за счет уменьшения ширины копания.

4) Эффективность копания зависит от формы вырез. стружки: - на грунтах 1-2 категории применяется прямая и клиновая стружки; - на плотных грун­тах применяется гребенчатая; - при разработки плотных грунтов с целью увеличения коэфф. наполнения ковша и сокращения пути копания целесо­образно применять толкачи.

Различают следующ. схемы совместной работы толкач-скрепер: челноч­ная, прямолинейная, ступенчатая.

Выбор схемы опред. геометрич. параметрами забоя.

Кол-во скреперов, которое обслуживает 1 толкач опред. по такой зависимо­сти n = Т_СКР / Т_ТОЛ , где Т_СКР – рабочий цикл скрепера, Т_ТОЛ – толкача.

Длина выемки при совместной работе скрепер-толкач: , где l_С – длина скрепера, l_Т – длина толкача, l_Н – путь набора грунта в ковш.

5) Применение элеваторной загрузки позволяет устойчиво обеспечивать высокий коэфф. наполнения ковша, однако при этом увеличивается метал­лоемкость скрепера, энергоемкость процесса наполнения и уменьшается надежность всей системы. В связи с этим такие скреперы экономически целесообразно применять при разработке твердых грунтов небольших объ­емов и высокой дальности возки грунта.

6) Объединение скреперов в один агрегат позволяет повысить производи­тельность обоих. Эта схема наз-ся тяни-толкай . С1~С2

Первый набирает, второй толкает. Потом 2-ой набирает, 1-ый тянет.

Транспортирование. Путь по которому движется груженный скрепер дол­жен кратчайшим и без крутых поворотов. Должна поддерживаться ровность дороги. Схемы движения: эллиптическая, по восьмерке, по спирали, зигза­гом, продольно-челночная, поперечно-челночная.

Эллиптическая – применяется при разработке любого грунта из любых карьеров, обычно длина захватки не более 100 м.

По восьмерке – преимущество заключается в том, что кол-во поворотов на 1 рабочий цикл уменьшается, что способствует росту производительно­сти на 3-5 %. Чередование левых и правых поворотов способствует равно­мерному износу ходового оборудования. Длина захватки до 200 м.

По спирали – обеспечивает повышение производительности скрепера за счет сокращения дальности возки грунта (за счет перпендикулярного рас­пределения грунта оси дороги). Длина захватки до 200 м.

Зигзаг – производительность увеличивается за счет уменьшения поворо­тов. Эта схема применяется для отсыпки зем. полотна высотой до 6 м. Длина захватки более 200 м.

Разгрузка. В зависимости от наличия уплотняющих средств в организации толщина укладываемого слоя составляет от 30 до 55 см.

На проходах 1-4 происходит обычное копание, при последующ. проходах 5-7 толщина вырез. стружки в конце копания остается высокой за счет уменьшения ширины копания.

4) Эффективность копания зависит от формы вырез. стружки: - на грунтах 1-2 категории применяется прямая и клиновая стружки; - на плотных грун­тах применяется гребенчатая; - при разработки плотных грунтов с целью увеличения коэфф. наполнения ковша и сокращения пути копания целесо­образно применять толкачи.

Различают следующ. схемы совместной работы толкач-скрепер: челноч­ная, прямолинейная, ступенчатая.

Выбор схемы опред. геометрич. параметрами забоя.

Кол-во скреперов, которое обслуживает 1 толкач опред. по такой зависимо­сти n = Т_СКР / Т_ТОЛ , где Т_СКР – рабочий цикл скрепера, Т_ТОЛ – толкача.

Длина выемки при совместной работе скрепер-толкач: , где l_С – длина скрепера, l_Т – длина толкача, l_Н – путь набора грунта в ковш.

5) Применение элеваторной загрузки позволяет устойчиво обеспечивать высокий коэфф. наполнения ковша, однако при этом увеличивается метал­лоемкость скрепера, энергоемкость процесса наполнения и уменьшается надежность всей системы. В связи с этим такие скреперы экономически целесообразно применять при разработке твердых грунтов небольших объ­емов и высокой дальности возки грунта.

6) Объединение скреперов в один агрегат позволяет повысить производи­тельность обоих. Эта схема наз-ся тяни-толкай . С1~С2

Первый набирает, второй толкает. Потом 2-ой набирает, 1-ый тянет.

Транспортирование. Путь по которому движется груженный скрепер дол­жен кратчайшим и без крутых поворотов. Должна поддерживаться ровность дороги. Схемы движения: эллиптическая, по восьмерке, по спирали, зигза­гом, продольно-челночная, поперечно-челночная.

Эллиптическая – применяется при разработке любого грунта из любых карьеров, обычно длина захватки не более 100 м.

По восьмерке – преимущество заключается в том, что кол-во поворотов на 1 рабочий цикл уменьшается, что способствует росту производительно­сти на 3-5 %. Чередование левых и правых поворотов способствует равно­мерному износу ходового оборудования. Длина захватки до 200 м.

По спирали – обеспечивает повышение производительности скрепера за счет сокращения дальности возки грунта (за счет перпендикулярного рас­пределения грунта оси дороги). Длина захватки до 200 м.

Зигзаг – производительность увеличивается за счет уменьшения поворо­тов. Эта схема применяется для отсыпки зем. полотна высотой до 6 м. Длина захватки более 200 м.

Разгрузка. В зависимости от наличия уплотняющих средств в организации толщина укладываемого слоя составляет от 30 до 55 см.