Метод бальных оценок

Применение: расчет квартальных, месячных программ на основе известной годовой программы.

Исходная информация – .характеристика годовой программы по кварталам. Параметры: трудоемкость, цена, себестоимость.

1. Выбираем обязательную номенклатуру – ту. которая запускается в каждом квартале. Число запусков равно 4.

2. Корректировка фонда. Вычитаем из фонда затраты на обязательные запуски.

3. Ранжирование оставшейся номенклатуры по числу запусков. Такой порядок рассмотрения обеспечивает более тонкую нивелировку и тем самым обеспечивает меньшие отклонения от заданных параметров квартальных планов. Одним из ограничений при выполнении расчетов по методу является то, что каждое изделие планируется к исполнению в смежные периоды.

4. Выбор изделия и установление времени его исполнения в пределах группы. Для выбора очередности рассмотрения изделия используется балл веса. Для установления времени исполнения заказа, устанавливается балл выравнивания. Процедура определения балла веса состоит в том, что в пределах каждого из параметров, разности сопоставляются. наибольшей разности присваивается наибольший балл. Баллы веса определяются в пределах одного варианта исполнения. (Например 1-го). Изделие, получившее наибольшую сумму баллов первым рассматривается на предмет определения времени его исполнения. Для установления баллов выравнивания сравниваются разности, соответствующие всем возможным вариантам исполнения: наибольшей разности наибольший балл.

01.04.2002

Метод минимизации асинхронности

Его можно применять для построения пооперационных графиков на построение деталей с однородными маршрутами производства. Любой из методов объемного и объемно-календарного планирования еще не решает в дискретном производстве проблему конкретной повременной загрузки технологического оборудования. Порядок обработки деталей может существенно влиять на общее время изготовления деталей.

	А	Б
Д1	7	4
Д2	3	6

Даны 2 вида деталей. Они обрабатываются последовательно на 2-х станках. Существует 2 вида загрузки оборудования.

В случае с 2-мя деталями определить оптимальный план загрузки оборудования достаточно просто. При увеличении количества деталей, кол-во вариантов растет. Метод минимизации асинхронности позволяет значительно сократить данный расчет. Он основывается на приведении данной задачи к стандартной задаче линейного программирования "транспортной задаче".

1. На этом этапе необходимо сформировать матрицу чисел, элементы которой А_ijбудут характеризовать суммарное время пролеживания деталейj, запускаемой в производство после деталиi. Элементы этой матрицы называются оценками асинхронности.

ti-суммарное время обработки детали i на станках от 1 до α.

tj– суммарное время обработки деталиj, которая запускается в производство вслед за детальюIна станках от 1 до α-1.

α – порядковый номер станка

n-количество станков.

Деталь	время обработки
	А	Б	В
Д1	10	3	6
Д2	5	10	3
Д3	8	5	0

Для расчета асинхронности каждой

A=

a₁₁=0

a₁₂

α=1; 1s=10.

α=2; 2s=13-5=8

α=3; 3s=19-15=4

a₁₃

1s=10; 2s=5; 3s=6

A₁₂=10; A₁₃=10;

a₂₁=5

a₂₃=7

a₃₁=7

a₃₂=8

A=

Общее время обработки деталей ij

Для 3-х и более Ц может фактически не соответствовать общему времени обработки.

Поэтому в данном случае величину Ц можно рассматривать, как оценку цикла производства.

В таком случае оценка для изготовления mдеталей будет иметь следующий вид:

n– номер детали, которая запускается последней.

Задача метода асинхронности является приведение к минимуму величины Ц.

Для приведения задачи к виду задачи линейного программирования, необходимо посчитать сумму элементов строк и столбцов матрицы асинхронности.

A=

Mx₁₁+10x₁₂+12x₁₃+5x₂₁+Mx₂₂+7x₂₃+10x₃₁+8x₃₂+Mx₃₃-->min

x_ij-искомые значения оптимальной программы загрузки оборудования.

M– должны приниматьmaxзначения с тем, чтобы соответствующие значения не вошли в оптимальный план.

Получив задачу ЛП, исходная задача была приведена к транспортной задаче. Решая эту задачу одним из стандартных методов, получаем, что в оптимальный базис войдут следующие переменные: х₁₂, х₁₃, х₂₁, х₃₁, х₃₂. Значения, которые мы получаем, не имеют значение. Для определения оптимальной последовательности обработки деталей нужны только коэффициенты переменных. На их основании формируется циклическая последовательность обработки деталей. При этом нужно учесть, что в программу обработки деталей, должны войти все детали.

х13, х32,х21.

1 – 3 – 2 (1-й вариант)

2 – 1 – 3 (2-й вариант)

3 – 2 – 1 (3-й вариант)

1-й индекс обозначает первую деталь, второй – следующую.

Исходя из этой циклической последовательности, необходимо проверить все варианты, при которых будет соблюдаться такой порядок обработки деталей.

Ц₁=(5+10+3)+(10+8)=36

Ц₂=(8+5+10)+(5+10)=38

Ц₃=(10+3+6)+(8+5)32

Деталь	время обработки на станках
	А	Б	В	Г	Д
1	4	2	0	6	1
2	2	5	6	2	4
3	0	8	4	5	8
4	6	10	2	3	2

А=

I\j	1		2		3		4		сумма
1	14	150		4		6		14	14
2	18	9		150		7		18	18
3	5	13	22	10		150		27	27
4		15	6	14	29	16	10	45	45
сумма	37		28		29		10		104

1. х₁₂, х₂₃, х₃₄, х₄₁: 1-2-3-4

2. х₄₁, х₁₂, х₂₃, х₃₄: 4-1-2-3

3. х₃₄, х₄₁, х₁₂, х₂₃: 3-4-1-2

4. х₂₃, х₃₄, х₄₁, х₁₂: 2-3-4-1