Л а б о р а т о р н а я р а б о т а № 5

Определение очередности запуска деталей в производство с помощью метода минимизации асинхронности Цели и задачи работы

В процессе выполнения лабораторной работы студенту необходимо:

• научиться анализировать информацию о последовательностях запуска деталей в производство и временах выполнения технологических операций с целью сокращения длительности производственного цикла обработки деталей за счет минимизации времени их пролеживания между операциями;

• обосновать возможность применения метода минимизации асинхронности со встроенной оптимизационной процедурой решения транспортной задачи для определения очередности запуска деталей;

• приобрести навыки графического представления графиков обработки деталей на станках и принятия решений по выбору окончательного варианта план-графика производства.

Описание проблемной ситуации

На участке машиностроительного предприятия с мелкосерийным (серийным) характером производства имеется k типов металлорежущих станков, на которых обрабатывается n наименований деталей со сходными технологиче­скими маршрутами. Известны операционные времена обработки деталей на каж­дом из станков в размере партий запуска (b_im, где i - номер (шифр) детали, i = [1, n]; m - порядковый номер станка в технологической линии, m = [1, k]).

Необходимо определить рациональный порядок запуска деталей в размере партии в производство, обеспечивающий минимальную общую длительность про­изводственного цикла обработки всех деталей.

Этапы выполнения работы

Исходная информация для выполнения лабораторной работы представлена в табл. 29.

Таблица 29

	Операционное время обработки деталей на станках (мин.)
№ варианта	Деталь 1				Деталь 2				Деталь 3				Деталь 4
	С1	С2	С3	С4	С1	С2	С3	С4	С1	С2	С3	С4	С1	С2	С3	С4
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17
1	10	13	13	9	9	11	11	0	8	5	17	8	7	3	12	4

I этап. Составление и анализ возможного план-графика запуска деталей в про­изводство.

Необходимо первоначально выбрать произволь­ную последовательность запуска деталей и построить график обработки этих де­талей на станках по исходным данным с целью определения величины общей дли­тельности производственного цикла. Построение графика обработки осуществляется путем последовательной привязки каждой из операций по временной шкале к соответствующему станку. Порядок следования деталей определяется выбранной последовательностью [1, стр. 368]. Анализируя полученный график, студент определяет, каким образом может быть уменьшена длительность производственного цикла изготовления всех деталей и обосновывает возможность применения метода минимизации асинхронности для определения очередности запуска деталей в производство.

К ак видно из построенного графика, длительность производственного цикла = 80 периодам.