Зм.

№документу

Підпис

Дата

Арк.

Арк.

ЗАВДАННЯ 4

Розрахунок та вибір посадок для з’єднання деталей із підшипниками кочення

Вихідні дані:

1. Номер підшипника - 317;

2. Номер рисунку - 27;

3. Номера позицій – 1,3;

4. Радіальне навантаження R = 94,2 кН;

5. Режим роботи – «важкий»;

6. Внутрішній діаметр d = 85 мм;

7. Зовнішній діаметр D = 180 мм;

8. Ширина B = 41 мм;

9. Радіус кромки r = 4,0;

Розв’язання:

1. Визначаємо значення мінімального розрахункового натягу циркуляційно навантаженою кільця підшипника:

,

де: N_min – найменший натяг, мм;

R – радіальне навантаження на підшипник;

k – коефіцієнт, величина якого залежить від серії підшипника:

• для легкої серії – K = 2,8;

• для нормальної серії – K = 2,3;

• для важкої серії – K = 2,0.

в даному випадку вибираємо K = 2,0;

–ширина контакту підшипника із спряженою деталлю, мм.

2. Посадку циркуляційно навантажених кілець підшипника вибираємо, згідно умови:

- найменший натяг стандартної посадки;

а) для внутрішнього кільця підшипника на вал:

;

;

умова виконується;

Знаходимо основні параметри з”єднання:

3. Призначаємо посадку для зовнішнього кільця підшипника в корпус:

Залежно від радіального навантаження призначаємо посадку для зовнішнього кільця підшипника: ;

Знаходимо основні параметри з’єднання:

Перевіряємо правильність вибору посадки, виходячи з умови міцності:

1. Визначаємо допустимий натяг , де- допустиме напруження при розтягуванні (для підшипникової сталі ШХ – 15= 400 МПа);- номінальний діаметр спряжуваного кільця підшипника, мм;

2. Перевіряємо міцність з’єднання, дотримуючись умови:

де - найбільший натяг стандартної посадки.

1. Посадку перевіряємо на наявність робочого (посадочного) зазору (), де- середній початковий радіальний зазор, що дорівнює півсумі граничних початкових зазорів:

- діаметральна деформація доріжки кочення циркуляційно – навантаженого кільця відповідно внутрішнього і зовнішнього діаметрів після посадки його на вал чи в корпус, мкм: ;

- дійсний натяг , мкм, визначений за найбільшим граничним натягом:

;

- приведений зовнішній діаметр внутрішнього кільця, мм; ;

;

;

;

4. Визначаємо зусилля пресування

;

5. Будуємо схему посадок з’єднань: (внутрішнє кільце підшипника на вал)

(зовнішнє кільце підшипника в корпус)

Завдання 5 Розрахунок та вибір посадок для гладких циліндричних з’єднань методом аналогії

Вихідні дані:

1. Номер рисунку - 27;

2. Номера позицій – 2 корпус - кришка, 9 – корпус мосту – корпус напіввісі;

3. Номінальні розміри – 180мм, 230мм;

Розв’язання:

Щоб обрати необхідну посадку скористаємось деякими прикладами застосування посадок в машинобудуванні.

Призначимо посадку з зазором для з’єднання кришки з корпусом. Для цього використовуємо внутрішній діаметр корпусу, як номінальний діаметр з’єднання d_н = 180 мм, призначаємо посадку H7/d9. Ця посадка забезпечує швидке розбирання та збирання, що необхідно для експлуатації даного редуктору:

;

Призначаємо кінцевий метод обробки:

• корпус приймаємоR_zD = 3.2 мкм, останнім видом обробки буде – чистове розточування;

• кришка ; приймаємоR_zd = 1,6 мкм, останнім видом обробки буде – тонке обточування з поперечною подачею.

Визначаємо кінцеві розміри деталей та параметри з’єднання:

Для з’єднання корпусу мосту з корпусом напіввісі, використовуємо діаметр корпусу, як номінальний діаметр з’єднання d_н = 230 мм. Призначаємо посадку H7/f7, така посадка забезпечить безпроблемне зняття та встановлення корпусу в корпус:

;

Призначаємо кінцевий метод обробки:

• корпус мосту приймаємоR_zD = 3,2 мкм, останнім видом обробки буде – чистове розточування;

• корпус напіввісі приймаємоR_zd = 1,6 мкм, останнім видом обробки буде – тонке обточування з поперечною подачею. Визначаємо кінцеві розміри деталей та параметри з’єднання

Для з’єднання типу «кришка - корпус», з посадкою розрахуємо граничні та виконавчі розміри калібрів.

Розрахунок граничних розмірів калібру пробки, для контролю отвору

Параметри отвору:

ES = +0,040 мм; EI = 0 мм.

D_max = D + ES = 180,040 мм;

D_min = D + EI = 180,00 мм.

За таблицею ГОСТ 24853-81 знаходимо допуск на виготовлення калібру-пробки: Н₁=8 мкм, Y₁=4 мкм, Z₁=6 мкм.

Розраховуємо граничні розміри прохідної сторони калібру-пробки, та найменший розмір на зношення прохідної сторони:

Виконавчий розмір вказаний на кресленні для прохідної сторони калібру:

Розраховуємо граничні розміри непрохідної сторони калібру-пробки:

Виконавчий розмір вказаний на кресленні для непрохідної сторони калібру:

Схема полів допусків представлена на рис. 5.1.

Рис. 5.1. схема полів допусків на виготовлення калібру-пробки

Розрахунок граничних розмірів калібру – скоби для контролю вала

Параметри валу:

es= -0,145; ei = -0,245мм.

d_max = d + es = 179,855 мм;

d_min = d + ei = 179,755 мм.

За таблицею ГОСТ24853-81 знаходимо допуск на виготовлення калібру-скоби: Н₁=12 мкм, Y₁=0 мкм ,Z₁=18 мкм.

Розраховуємо граничні розміри прохідної сторони калібру-скоби, та найменший розмір на зношення прохідної сторони:

Виконавчий розмір вказаний на кресленні для прохідної сторони калібру:

Розраховуємо граничні розміри непрохідної сторони калібру-пробки:

Виконавчий розмір вказаний на кресленні для непрохідної сторони калібру:

Схема полів допусків представлена на рис. 5.2.

Рис. 5.2. схема полів допусків на виготовлення калібру-скоби .