Сформулировать основные принципы базирования. Как они выполняются в рассматриваемом тех. Процессе

Типовые способы базирования и крепления деталей при выполнении токарных операций приведены ниже:

1) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне (патронная обработка); 2) в центрах с передачей вращения детали трехкулачковым разноцентрированным патроном (центровая обработка);

3) обработка на оправке, консольно закрепленной в патроне;

4) на оправке, закрепленной в центрах и в патроне;

5) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне, когда обрабатываемая деталь проходит через отверстие в патроне и шпинделе (концевая обработка);

6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне с поддержкой свободного конца детали люнетом (при внутренней обработке) и задней бабкой (при наружной обработке);

7) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне, когда заготовка поступает на обработку через отверстие в шпинделе (прутковая обработка).

Виды термических операций в тех. Процессе и их назначение

В производстве очень часто применяются металлические детали, работающие на трение, кручение, изгиб и тд. Такие детали должны обладать высокой твердостью, но только на поверхности, в центре же излишняя твердость металла нежелательна. Чтобы достичь подобных свойств у металла детали подвергаются поверхностной закалке, при этом закаляется только наружный слой детали до определенной температуры, а затем быстро охлаждается, при этом металл в сердцевине детали сохраняет свои первоначальные свойства. Нагрев поверхностного слоя детали может осуществляться токами высокой частоты.

Такая процедура придает металлу высокую механическую прочность на трение и истирание, поэтому поверхностная закалка ТВЧ является, несомненно, одним из самых эффективных и соответствующих требованиям современного массового производства способов придания металлу различных степеней твердости с помощью термической обработки металла.

Закалка ТВЧ происходит следующим образом: нагреваемая деталь помещается в электромагнитное поле внутри медной трубки, которая согнута по форме необходимой детали, при этом индуктируются переменные токи высокой частоты, которые оттесняются к поверхности детали изнутри возникшим переменным магнитным током. В связи с высокой плотностью индуктированных токов на поверхности нагреваемой детали и происходит быстрый нагрев ее поверхностного слоя.

Индукционная закалка ТВЧ токами высокой частоты характеризуется двумя параметрами: глубиной и твердостью закаленного слоя детали. Чтобы получить тонкий слой у закаливаемой детали используются индукционные нагреватели (закалочные установки) мощностью от 40кВА до 160кВА и частотой 20 - 40 кГц либо 40 - 70 кГц. При закалке более глубоких слоев используется диапазон частот 6 - 20 кГц.

Существуют и другие способы закалки, но у поверхностной закалки токами высокой частоты есть ряд преимуществ.

Высокая твердость

Высокая производительность

Любой уровень глубины закаленного слоя детали

Отсутствие окалины

Возможность закалки деталей любых форм

Возможность внедрения полной автоматизации закалки

Поэтому ТВЧ закалка зарекомендовала себя, как, экономичный и высокопроизводительный способ термообработки поверхностей металла, обеспечивающий высокую прочность и качество обработанных изделий

Описать технологию перспективных способов восстановления поверхности

1 Способы восстановления (ремонта) деталей выбирают в зависимости от величины износа, точности геометрических размеров, материала детали, особенностей служебных характеристик.

2 Перспективным способом восстановления изношенных посадочных отверстий является приварка ленты

3 Сварка с применением самозащитой проволоки ПАНЧ-11. Ее используют для заделки трещин, изломов конусных чугунных деталей без подогрева и дополнительной защиты.

4 Газопламенное напыление применяют для восстановления! стальных, в том числе и закаленных деталей типа «вал», изготовленных из мало- и среднеуглеродистых и малолегированных сталей с износом до 0,75 ММ' на сторону.

5 Железнение (осталивание) применяют для восстановления деталей с износом до 1 мм. Этим способом целесообразно восстанавливать посадочные поверхности под подшипники и поверхности трения.

6 Хромирование применяют при восстановлении плунжерных пар, распылителей форсунок, нагнетательных клапанов и других высокоточных деталей повышенной твердости

7 Электроискровое наращивание позволяет восстановить неподвижную посадку при небольшом износе детали (до 0,1 мм на диаметр).

Контактная приварка (припекание) металлического слоя заключается в том, что восстанавливаемую деталь устанавливают между роликовыми электродами контактной сварочной машины. На поверхности детали закрепляют ленту требуемой толщины, проволоку или подают порошковый материал. При движении детали под роликовыми электродами, включенными во вторичную цепь сварочного трансформатора, лента приваривается за счет коротких импульсов тока большой силы. Деталь нагревается незначительно.

Этим способом целесообразно восстанавливать шейки валов с износом от 0,3 до 0,5 мм

8 Пластическая деформация является перспективным способом восстановления изношенных поверхностей. При этом износ устраняется за счет перемещения части металла из нерабочей зоны. Таким способом, например, целесообразно восстанавливать шарнирные соединения тяг (обжатием охватывающей поверхности), втулки, полые детали (раздачей внутренней поверхности).

9 Полимерные материалы используют для заделки трещин в корпусных деталях топливных насосов, регуляторов, фильтров; восстановления неподвижных сопряжений и стабилизации резьбовых соединений.

					150411 2008 008	Лист
						18
Изм	Лист	№документа	Подпись	Дата