Годовой фонд рабочего времени

Таблица 2

Нерабочие дни	Количество
Праздничные дни Капитальный ремонт Дни отдыха	8 10 67
Итого нерабочих дней	105
Число дней в году	260

По этому графику текущий ремонт оборудования производится в выходные и праздничные дни, а капитальный - в специальные дни(10 дней).

Число рабочих часов в году

где Т_дн – число рабочих дней в году 260;

Т_см – число смен 3;

Т_ч – средняя продолжительность смены 7,69;

Определяем длительность цикла прессования – Т_ц при заданной производительности установки

Где Т_год – годовой фонд рабочего времени, час

L,B – длина и ширина обрезной плиты, м

S – толщина готовой плиты, мм

n – число одновременно прессуемых плит

П_год – годовая производительность установки

К_и – коэффициент использования времени работы пресса – 0,875

Количество плит, одновременно прессуемых в прессе, зависит от толщины плит и поддона, а также от технических данных пресса (максимально возможной высоты прессуемого штабеля) и определяется по формуле

Где H – максимально возможная высота прессуемого штабеля, мм

S – толщина плит в готовом виде, мм

S_n – толщина поддона, мм

Определение часовой производительности пресса

Для расчета технологических параметров основных агрегатов, входящих в линию главного конвейера, необходимо знать ритм его работы (R), который определяются по формуле:

1.4 Расчёт древесного сырья, вяжущего, химических добавок и воды

В процессе ЦСП в качестве вяжущих применяют портландцемент, гипс, каустический магнезит. Выбор вяжущих обусловлен их ресурсами, стоимостью и свойствами получаемых плит. Наибольшее распространение получил портландцемент марок 400 и 500. Он сравнительно недорог, а изделия на основе этого вяжущего обладает хорошими эксплуатационными свойствами.

К древесному сырью предъявляются жёсткие требования. Оно должно быть рассортировано по породам, окорено и не иметь гнили. С целью уменьшения в древесине вредных для цемента водорастворимых сахаров её необходимо выдерживать 6 месяцев, а также применять химические добавки.

Расчёт сырья, вяжущих веществ и химических добавок ведётся на 1 м³ ЦСП по методике разработанной для ДСтП

Древесное сырьё	Расход компонентов в кг/м3
	Абсолютно сухая древесина	Портландцемент М 500	Известь негашенная	Хлористый кальций	Жидкое стекло	Сернокислый алюминий	Вода
Береза выдержанная	308	770	-	-	35	7,7	460

1.3.1 Расчёт древесного сырья

Расход древесного сырья на годовую программу и на 1 м³ плит рассчитывают обычно в килограммах сухой (G) и влажной стружки (G_w). Затем весовой расход переводят в объёмный. Для определения расхода древесного сырья на одну плиту (G_пл) необходимо разделить расход сырья, идущий на 1 м³, на количество плит в 1 м³.

Где G_1м³ –расход сырья, идущий на 1 м³

N – количество плит в 1 м³

Где V – объём одной плиты, м³

Для расчёта древесного сырья, идущего на 1 каркас (G_k), надо число плит в каркасе умножить на расход древесного сырья на 1 плиту

Где G_пл – расхода древесного сырья на одну плиту

n - число плит в каркасе

Расход древесного сырья складывается из полезного, находящегося в готовой плите, и отходов, образующих при переработке сырья и готовых плит. В расчётах необходимо учесть, что часть отходов может быть возвращена в производство (например, отходы при обрезке плит).

Поскольку ЦСП обычно выпускаются трёхслойными и на наружные и внутренние слои используется стружка различного фракционного состава, расчёт сырья ведётся по потокам. Полный расход сырья на плиту (по объёму Q и по массе G) получают суммированием расходов на наружный и внутренний слои.

Для расчёта послойного содержания компонентов, необходимо знать долю наружных (i_н) и внутренних слоёв (i_вн). В ЦСП принимается i_н=0,3…0,4; i_вн=0,7…0,6

Поскольку плотность наружных слоёв и внутренних слоёв ЦСП практически одинакова, расход абсолютно сухих компонентов.

- Расчёт абсолютно сухой древесины,

Таким образом,

- Расчёт портландцемента М500

Таким образом,

- Расчёт жидкое стекло

Таким образом,

- Расчёт сернокислый алюминий

Таким образом,

- Расчёт воды

Таким образом,

Аналогично рассчитываются и другие сухие компоненты ЦСП: цемент и химические добавки. Для определения полного послоцного расхода древесного сырья наружного слоя G^(н)_полн или внутреннего G^(вн)_полн необходимо знать коэффициенты, учитывающие потери сырья на различных этапах технологического процесса.

Где к₁, к₂, к_i – коэффициенты, учитывающие потери сырья на различных технологических операциях;

к₁ – коэффициенты потерь сырья при шлифовании плит, которые учитываются только в наружных слоях

Где δ_н – толщина наружного слоя плиты до шлифования, мм;

Δ – припуск на шлифование, мм

к₂ – коэффициент потерь сырья при форматной обрезке

Где В₁, L₁ – ширина и длина необрезных плит;

к₃ – коэффициент потерь сырья при смешивании компонентов ЦСП, (к₃=1,01)

к₄ – коэффициент потерь сырья при формовании, равный 1,01;

к₅ – коэффициент учитывающий потери сырьевых материалов при приготовлении стружки, равный 1,08;

к₆ – коэффициент потерь при окорке, равный 1,01

Чтобы перевести массу сухой стружки в объём влажной древесины, надо разделить её массу на условную плотность древесины

Для получения полного расхода сырья на 1 м³ плит необходимо сложить расходы на наружные и внутренние слои

Часовой расход сырья Q_ч определяется по формуле

Соответственно, сменный и суточный расходы древесины определяются

Расход древесины на годовую программу определяется по формуле:

Для того чтобы рассчитать производительность оборудования, необходимо знать количество сырья, перерабатываемого на каждой технологической операции. Для пооперационного расчёта надо представить часовой расход сырья в кг абсолютно сухой стружки, а так же стружки заданной влажности