7. Маслосборник 60мзс

Маслосборники предназначены для сбора масла из аппаратов аммиачных холодильных машин и установок с последующим отводом его из системы.

Маслосборники – стальные сварные вертикальные цилиндрические сосуды с приварными штампованными днищами.

Давление, МПа

рабочее, не более 1,8

испытания на прочность 2,4

Цифры перед буквами – диаметр аппарата, мм; МЗ – маслозаправочный; С – сосуд.

Рис. Общий вид маслосборника типа МЗС

5. Организация мероприятий техники безопасности и защиты холодильной установки от аварийных ситуаций.

Каждый из компрессоров оснащён контролирующими приборами, показывающими величину: давления всасывания и нагнетания, температуру всасывания и нагнетания, давление в системе смазки, а также устройство для контроля протока охлаждающей воды.

Для защиты компрессоров от опасных режимов работы они оснащены приборами, прекращающими подачу электроснабжения двигателей компрессоров в случае: повышения давления нагнетания; неполадок в системе смазки; превышения температуры нагнетания; повышения уровня холодильного агента в отделителе жидкости (циркуляционном ресивере) или в промежуточном сосуде. Для винтовых компрессоров опасным режимом является также повышение или понижение температуры масла на выходе из маслоохладителя относительно рекомендуемых значений. При остановке компрессора включается звуковая сигнализация, а на пульте управления высвечивается причина остановки.

Каждый из аппаратов холодильной установки снабжён манометром для контроля давления в аппарате, смотровым стеклом для контроля уровня хладагента и предохранительным клапаном, который осуществляет аварийный сброс хладагента при чрезмерном повышении давления в аппарате. Все предохранительные клапаны сосудов и аппаратов объединены в одну аварийную линию, которая выведена за пределы машинного отделения. Аварийный выброс хладагента осуществляется в место на 1 м выше самого высокого конька крыши зданий в радиусе 50 м.

Промежуточные сосуды, отделители жидкости и циркуляционные ресиверы снабжены поплавковыми регуляторами уровня, один из которых является рабочим (нижний и верхний предельные уровни) и два дублирующих друг друга аварийных.

6. Образцы бланков суточного журнала, заполненных студентом самостоятельно с максимальной точностью в разное время в течение практики.

7. Возможные для данной установки аварийные ситуации, их причины, признаки, устранение.

При эксплуатации установки наиболее часто встречающимися отклонениями, в значительной степени влияющими на экономичность и безопасность её работы, является повышенная температура конденсации пара в конденсаторе; повышенная или чрезмерно высокая температура пара на нагнетательной стороне компрессора; пониженная температура кипения аммиака в испарительной системе; влажный ход компрессора.

Потери хладагента приводят к нарушению режима работы установки, уменьшению её холодопроизводительности и перерасходу электроэнергии на выработку холода. К признакам недостатка аммиака в системе относятся пониженное давление кипения, перегрев пара на всасывающей стороне компрессора; повышенная температура нагнетания, несмотря на достаточное открытие регулирующего вентиля; неполное покрытие инеем охлаждающих приборов и отсутствие инея на всасывающей стороне компрессора; оттаивание инея после регулирующего вентиля; пониженное давление в конденсаторе.

При эксплуатации компрессоров основными неисправностями являются появление стуков и повышенный нагрев трущихся деталей. К причинам появления стуков можно отнести следующие: поломка деталей (клапанов, колец) или ослабление сопряжений отдельных узлов компрессора (соединений в шатуне), увеличение зазоров между трущимися частями вследствие их износа, недостаточное линейное мёртвое пространство, в результате чего поршень ударяет в крышки цилиндра или нагнетательный клапан; влажный ход компрессора вследствие попадания в цилиндр компрессора жидкого хладагента в количестве, превышающем мёртвый объём; попадание в цилиндр компрессора поломанных деталей или воды и масла в повышенном количестве; обрыв шатуна, пальца, крепёжных деталей подшипников, поломка коленчатого вала.

К причинам повышенного нагрева трущихся поверхностей можно отнести следующее: недостаточная смазка трущихся поверхностей вследствие неисправности масляного насоса, нарушения герметичности системы смазки, засорения фильтров, пониженного уровня масла в картере или неправильной настройки регулятора давления масла; неправильная сборка сопрягаемых деталей, в результате которой образовались недостаточные зазоры; применение масла сильно загрязнённого или с несоответствующей вязкостью; повышенный нагрев сальника компрессора, вызванный перекосом пар трения, недостаточным поступлением масла.

Повышенный нагрев трущихся деталей компрессора может произойти из-за поломки клапанных пластин и пружин, неплотного прилегания пластин к седлу, недостаточного подъёма пластин клапанов, большого зазора между стенкой цилиндра и поршнем, неправильной установкой поршневых колец.