Условия выполнения наплавки

 

+------------------------------+----------+-----------+----------+

¦Толщина наплавленного слоя, мм¦До 1,5    ¦До 5       ¦ Более 5  ¦ +------------------------------+----------+-----------+----------+

¦Диаметр электрода, мм         ¦3         ¦4 - 5      ¦5 - 6     ¦ +------------------------------+----------+-----------+----------+

¦Число слоев наплавки          ¦1         ¦1 - 2      ¦2 и больше¦ +------------------------------+----------+-----------+----------+

¦Сила сварочного тока, А       ¦80 - 100  ¦130 - 180  ¦180 - 240 ¦ +------------------------------+----------+-----------+----------+

 

Производительность работы при электродуговой ручной наплавке составляет 0,8 - 1,0 кг/ч.

Кратеры и непровары необходимо выводить за пределы рабочей наплавляемой поверхности, используя для этого выводные временные планки, кольца, втулки и т.д. Эти дефекты наплавки могут выводиться на наплавленный металл в том случае, если последующей механической обработкой они будут удалены с поверхности наплавленного металла. Оставлять кратеры на поверхности основного металла не допускается. После наложения каждого валика с поверхности наплавки необходимо удалять шлаки, брызги металла, налеты окислов. Рядом расположенные плоскости, отверстия, канавки в случае необходимости следует защитить от налета брызг расплавленного металла и шлаков листовым асбестом. Переход от наплавленного металла к основному после механической обработки должен быть плавным и ровным. Наплавка деталей из легированных и углеродистых сталей должна производиться с применением специальной технологии, предусматривающей:

- предварительный подогрев детали;

- термическую обработку после наплавки для улучшения механических свойств и для снятия внутренних напряжений;

- специальные наплавочные электроды, а при их отсутствии - применение сварочных элементов с покрытием основного типа, например электродов УОНИИ-13/55 и др.;

- повышенную плотность тока, особенно когда наплавка производится без предварительного подогрева. Наплавка с подогревом должна производиться быстро и за один прием. Для наплавки легированных сталей нельзя применять электроды с кислым покрытием, содержащим окислы железа, марганца, титана и других элементов, а также органические вещества.

8.2.4. При наплавке с помощью газовой горелки используется смесь кислорода с распыленным керосином, но чаще всего применяют для наплавки ацетилено-кислородное пламя. В качестве наплавочных материалов применяются проволока и прутки, в том числе из легированных сталей, специальных сплавов и цветных металлов.

Наплавка производится в 1 - 2 слоя. Толщина наплавленного металла допускается до 5 мм (с учетом припуска на обработку). Толщина наплавленного слоя определяется с учетом износа, характера сопряжений деталей и требований (глубина упрочнения), предъявляемых к наплавленному металлу. В качестве присадочных материалов могут быть использованы также порошковые материалы требуемого состава и грануляции, с размерами частиц 0,7 - 0,15 мм. При наплавке деталей рекомендуемся следующая последовательность технологических операций:

- удаление с детали остатков смазки, защитных покрытий, следов коррозии и других загрязнений моющими средствами, травлением, нагреванием, пескоструйной обработкой, обработкой абразивами, металлическими щетками и т.п.;

- предварительный отжиг деталей, имеющих общую или поверхностную закалку или значительные внутренние напряжения;

- разметка наплавляемых поверхностей, проточка канавок, вырубка или строжка фасок;

- зачистка и выравнивание дефектных мест;

- предварительный нагрев детали, если это предусмотрено технологией, в нагревательных печах, газовыми горелками, током промышленной или повышенной частоты;

- установка и закрепление деталей на столе, плите или в приспособлении;

- нанесение на поверхность детали легирующих порошков, пласткерамических или защитных плавленых флюсов, установка и закрепление электродов и проведение других подготовительных операций, определяемых особенностями процесса наплавки;

- производство наплавочных работ;

- снятие детали с приспособления после затвердения металла и очистка ее поверхности от остатков шлаковой корки;

- охлаждение детали на воздухе или в печи для отжига перед последующей механической обработкой;

- контроль качества наплавленного металла;

- исправление (при необходимости) дефектов наплавленного слоя;

- механическая обработка для снятия припусков и получения заданных размеров и чистоты поверхности детали;

- заключительная термическая обработка детали;

- окончательный контроль качества наплавленной детали.

Наплавка деталей цилиндрической формы может производиться наложением валиков в направлении образующей цилиндра или по винтовой линии при непрерывном вращении детали. Кольцевую наплавку деталей малого диаметра следует выполнять на малых токах, смещая электрод от верхней точки цилиндра в направлении, противоположном вращению детали, чтобы предотвратить стекание расплавленного металла. Оптимальная скорость наплавки (окружная скорость на поверхности детали) тел вращения по винтовой линии в зависимости от диаметра наплавляемой детали должна приближаться к данным, указанным в таблице 70.

 

Таблица 70