Выбор технологической схемы производства

В проекте выбран неавтоклавный способ твердения. Принимаем к разработке технологическую схему с комбинированным помолом компонентов( при этом снижаются энергозатраты) и литьевой технологией формования изделий

( уменьшение металлоемкости, количества ручных операций).

ПАВ Al пудра Вода Песок Известь Гипс Цемент

(сульфанол)

Дозирование Дозирование Дробление Дозирование

Приготовление Al суспензии Мокрый помол Дозирование

(30% песка)

Выдержка в Сухой помол в

шламбассейне шаровой мельнице

Вода (известь + 20% песка)

Подогрев

Дозирование Дозирование

(+50% песка)

Приготовление формовочной массы

Формование массива

Дозирование Выдержка

Шлам от горбушки Срез горбушки

Резка массива

ТВО

(ямная камера)

Распалубка

Разделение и транспортировка изделий

Склад готовой продукции

Рисунок 4 Технологическая схема производства газобетонных блоков

7. Проектирование формовочного цеха

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ И ПОДБОР ОБОРУДОВАНИЯ

7.1 Оборудование для дробления извести.

Принимаем дробилку ЩДС 160х250

Таблица 8 Техническая характеристика щековой дробилки ЩДС 160х250

Производительность, т/ч	2,8
Наибольшая крупность исходного материала, мм	140
Номинальная выходная щель, мм	30
Диапазон изменения выходной щели, %, не менее	+/-50
Мощность, кВт	10
Масса без электродвигателя, т	1,5
Габаритные размеры, м: Длина Ширина Высота	1,0 1,0 1,1

7.2 Оборудование для помола сырьевых материалов.

Мельница для сухого помола 20% песка и извести:

Принимаем мельницу СМ-432.

Таблица 9 Технологическая характеристика шаровой мельницы СМ-432

Производительность, т/ч	1,25
Масса мелющих тел, кг	5100
Масса, т	4,79
Мощность, кВт	20
Габаритные размеры,мм: Внутренний диаметр барабана Длина барабана Длина мельницы Ширина Высота	900 1800 3350 3175 1725

Мельница для мокрого помола 30% песка:

Принимаем мельницу СМ-6007.

Таблица 10 Технологическая характеристика шаровой мельницы СМ-6007

Производительность, т/ч	0,6
Номинальный рабочий объем, м3	0,9
Частота вращения мельницы, об/мин	39
Масса, т	4,4
Мощность, кВт	22
Загрузка мелющими телами, т	1,7
Габаритные размеры,м: Внутренний диаметр барабана Длина барабана	0,9 1,8

Количество мельниц определяется по формуле:

n=П_потр/(П_пасп^×К_и), (7.1)

где П_потр – потребная производительность данного передела, т/ч;

П_пасп – паспортная производительность данного технологического оборудования, т/ч;

К_и – коэффициент использования технологической машины; К_и=0,9.

Для сухого совместного помола:

n=(1,4^..0,2+0,3192)/(1,25^.0,9)=0,53 шт

Принимаем к установке 1 мельницу СМ-432.

Для мокрого помола:

n=(1,4^.0,3)/(0,6^.0,9)=0,78 шт

Принимаем к установке 1 мельницу СМ-6008.

7.3 Расчет металлических форм:

Размеры форм определяются по формулам:

(7.2)

(7.3)

(7.4)

где l_и, в_и, h_и – соответственно длина, ширина, высота изделия, м;

Δl_ф, Δв_ф – соответственно ширина торцевого и бокового борта, м;

Δh_ф – высота поддона, м;

n, n₁, n₂ – количество изделий формуемых в одной форме соответственно по длине, ширине, высоте формы.

Принимаем ширину торцевого борта и бокового борта-1,4см, высоту поддона-20 см.

l_ф=15×0,4+2×0,014=6,28 м;

в_ф=10×0,2+2×0,014=2,28 м;

h_ф­=1×0,2+0,2=0,45 м.

Потребность цеха в металлических формах определяется по формуле:

N_ф=(П_г ×К_{р ф})/(Т_{р ф}×V_и×К_{о ф}×К_{и о}) (7.5)

где П_г – требуемая годовая производительность завода, м³;

К_{р ф} – коэффициент запаса форм, К_рф=1,1;

Т_{р ф} – фактическое рабочее время работы линии, Т_рф=260 сут;

К_{о ф} – коэффициент оборачиваемости форм в сутки, К_оф=1;

V_ф – объем формы для получения массива газобетона, м³;V_ф=3,6 м.

К_{и о} – коэффициент использования оборудования, К_ио=0,95.

N_ф=(25000×1,1)/(233×2,4×1×0,95)=51,77 шт.

Принимаем парк из 52 металлических форм.

Высоту заливки форм ячеисто-бетонной массой определяем по формуле:

h=К_г×h_о×(ρ_с/ρ_р), (7.6)

где К_г- коэффициент, учитывающий высоту горбушки, К_г=1,1;

h_о- высота бортов формы, см;

ρ_г, ρ_р- средняя плотность соответственно газобетона и растворной смеси, т/ м;

h=1,1×20×(0,6/1,4)=9,4 см.

7.4 Расчет емкости шламбассейна

Расчёт ёмкости шламбассейнов рассчитывается:

V_ш=Q×n/d, (7.7)

где V_ш - объем шламбассейнов, м³;

Q - часовой расход песка, т;

n - запас песка, ч;

d - количество песка в литре шлама, т.

d=ρ_п×(ρ_ш-1)/(ρ_п-1), (7.8)

где ρ_п - истинная плотность песка, т/м³ (2,5 т/м³);

ρ_ш- средняя плотность шлама, т/м³(1,56 т/м³).

d =2,5×(1,56-1)/(2,5-1)=0,93 кг;

V_ш=1,4×4/0,93=6,02.

Принимаем 3 шламбассейна: 1для гомогенизации при мокром помоле 30 % песка, 1 для корректировки смеси,1 запасной

Резательный комплекс «Универсал-60»

Производительность-20 м³/ч;

Цикл резки-9 мин;

Размеры массива: 6,28х2,28х0,45 м

7.5 Расчёт количества пропарочных камер

Для определения количества пропарочных камер устанавливаются ее габариты.

Длина секции камеры:

L_к=n×l_ф+m×l_n , (7.9)

где n – количество массивов, укладываемыми по длине, шт;

l_ф – длина массива, м;

m – количество промежутков между стенкой камеры и поддоном;

l_n – величина промежутков, l_n=0,2 м.

L_к=1*6,28 +2*0,2=6,4 м.

Принимаем длину камеры L_к =6,5 м.

Ширина секции камеры:

В_к= n×в_ф+m×в_n, (7.10)

где n – количество массивов, укладываемых по ширине, шт;

в_ф – ширина массива, м;

m – количество промежутков между стенкой камеры и поддоном, шт;

в_n – величина промежутков, в_n=0,2 м.

В_к=2,28*3+4*0,2=4,4м.

Принимаем ширину камеры В_к=4,5 м.

Высота секции камеры:

Н_к= n×h_ф+m×h_n+h_к+h_д (6.15)

где n – количество блоков по высоте секции, n=8 шт;

h_ф – высота одного блока, м;

m – количество промежутков между поддонами;

h_n – величина промежутков между поддонами, h_n=0,1м;

h_к –расстояние между верхним изделием и крышкой камеры; h_к=0,15 м;

h_д – расстояние между нижним изделием и днищем камеры, м;, h_д=0,15 м.

Н_к=4*0,5+3*0,1+0,15+0,15=2,65м.

Принимаем высоту камеры Н_к=2,7 м.

Количество пропарочных камер определяется по формуле:

N_n =Q_г/(V_и×n_г×к_о×к_и), шт, (6.16)

где Q_г – годовая производительность, м³;

V_и – объем изделий в камере без форм, м³;

n_г – количество рабочих дней в году;

к_о – коэффициент оборачиваемости камер;

к_и – коэффициент использования по времени, равный 0,91;

к_о=24/Т₀ (6.17)

где Т₀ – производительность одного оборота пропарочной камеры, Т₀=24 ч.

к_о=24/24=1.

N_n=25251/(32,4*260*1*0,91)=3,3 шт.

Принимаем 4 пропарочные камеры размерами 6,5х4,55х2,7 м.

Лист

КП.ПСМиК.12–11