2.Цели и принципы аккредитации.

Законом «О техническом регулировании» (ст. 2) определено, что аккредитация – это официальное признание органом по аккредитации компетентности физического или юридического лица выполнять работы в определенной области оценки соответствия.

   В ст. 31 названного документа установлено, что аккредитация органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров) осуществляется в целях:

• подтверждения компетентности органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров), выполняющих работы по подтверждению соответствия;

• обеспечение доверия изготовителей, продавцов и приобретателей к деятельности органов по сертификации и аккредитованных испытательных лабораторий (центров);

• создания условий для признания результатов деятельности органов по сертификации и аккредитованных испытательных лабораторий (центров).

   Аккредитация органов по сертификации и испытательных лабораторий (центров), выполняющих работы по подтверждению соответствия, осуществляется на основе принципов:

• добровольности;

• открытости и доступности правил аккредитации;

• компетентности и независимости органов, осуществляющих аккредитацию;

• недопустимости ограничения конкуренции и создания препятствий пользованию услугами органов по сертификации и аккредитации испытательных лабораторий (центров),

• обеспечения равных условий лицам, претендующим на получение аккредитации;

• недопустимости совмещения полномочий на аккредитацию и подтверждение соответствия;

• недопустимости установления пределов действия документов об аккредитации на отдельных территориях.

3.Расчёт размерной цепи методом групповой взаимозаменяемости (селективная сборка).

Сущность метода групповой взаимозаменяемости заключается в изготовлении деталей со сравнительно широкими технологически выполнимыми допусками, выбираемыми из соответствующих стандартов, сортировке деталей на равное число групп с более узкими групповыми допусками и сборке их (после комплектования) по одноименным группам. Такую сборку называют селективной.  Метод групповой взаимозаменяемости применяют, когда средняя точность размеров цепи очень высокая и экономически неприемлемая. При селективной сборке (в посадках с зазором и натягом) наибольшие зазоры и натяги уменьшаются, а наименьшие увеличиваются, приближаясь с увеличением числа групп сортировки к среднему значению зазора или натяга для данной посадки, что делает соединения более стабильными и долговечными. В переходных посадках наибольшие натяги и зазоры уменьшаются, приближаясь с увеличением числа групп сортировки к значению натяга или зазора, которое соответствует серединам полей допусков деталей.  Для установления числа групп n сортировки деталей необходимо знать требуемые предельные значения групповых зазоров или натягов, которые находят из условия обеспечения наибольшей долговечности соединения, либо допускаемое значение группового допуска (ТD^Gr или Тd^Gr), определяемое экономической точностью сборки и сортировки деталей, а также возможной погрешностью их формы и расположения. Отклонения формы не должны превышать группового допуска, иначе одна и та же деталь может попасть в разные (ближайшие) группы в зависимости от того, в каком сечении она измерена при сортировке.  Рассмотрим случай определения числа n групп, когда в исходной посадке ТD = Td. Для этого случая характерно, что групповой зазор или натяг остаются постоянными при переходе от одной группы к другой. При сборке деталей для повышения долговечности подвижных соединений необходимо создавать наименьший допускаемый зазор, а для повышения работоспособности соединений с натягом – наибольший допускаемый натяг.  Число n групп рассчитывают по следующим формулам: 

при заданном  (для подвижной посадки) 

при заданном (для посадки с натягом)

При заданном групповом допуске ТD^Gr  или Тd^Gr . Тогда при TD = Td имеем

При TD > Тd групповой зазор (или натяг) при переходе от одной группы к другой не остается постоянным, следовательно, однородность соединений не обеспечивается, поэтому селективную сборку целесообразно применять только при равных допусках, т.е. TD = Тd.  При большом числе групп сортировки групповой допуск незначительно отличается от допуска при меньшем числе групп, а организация контроля и сложность сборки значительно возрастают. Практически n_max = 4…5, и лишь в подшипниковой промышленности при сортировке тел качения принимают .  Селективную сборку применяют не только в сопряжениях гладких деталей цилиндрической формы, но и более сложных по форме (например, резьбовых). Селективная сборка позволяет в n раз повысить точность сборки (точность соединения) без уменьшения допусков на изготовление деталей или обеспечить заданную точность сборки (точность соединения) при расширении допусков до экономически целесообразных величин.  Вместе с тем селективная сборка имеет недостатки: усложняется контроль (требуются более точные измерительные средства, контрольно-сортировочные автоматы, больший штат контролеров); повышается трудоемкость процесса сборки (в результате создания сортировочных групп); возможно увеличение незавершенного производства вследствие разного числа деталей в парных группах.  В производственных условиях конкретного предприятия селективная сборка обеспечивает неполную (групповую) взаимозаменяемость, ввиду чего этот метод используют обычно в условиях завода-изготовителя при обеспечении внутренней взаимозаменяемости. Исключением являются, например, поршни, поршневые пальцы к двигателям внутреннего сгорания и некоторые другие запасные части.  Считается, что применение селективной сборки целесообразно в массовом и крупносерийном производствах для соединений высокой точности, когда дополнительные затраты на сортировку, маркировку, сборку и хранение деталей по группам окупаются высоким качеством изделий. При производстве подшипников качения и сборке ответственных резьбовых соединений с натягом селективная сборка является единственным экономически целесообразным методом обеспечения требуемой точности.