2. Организация работ в лаве (забое), схема передвижки крепей.

Как известно для угледобывающих шахт существует несколько разновидностей технологических схем организации работ.

В некоторых случаях принимают длительность рабочих смен до 7 часов, в других до 8 часов. При этом предусматривают от трех до четырех смен для ведения добычных работ, одну ремонтную смену или включают почасовой график ремонта во время добычных работ.

В любом случае схема организации работ это «полет фантазии» с учетом специфических условий месторождения, законодательных актов по безопасности ведения работ, требований организации по объему добычи полезного ископаемого.

Как известно аварийные ситуации в очистных забоях, связанные с проявлением горного давления, возникают при несоответствии силовых и кинематических параметров механизированных крепей величине и характеру деформации массива кровли.

В данном разделе студент делает окончательный выбор оборудования и типа механизированной крепи для конкретных горнотехнических условий, по условиям задания. Кроме того, выбирает схему передвижки секций крепи. Определяет затраты времени на передвижку секций крепи и конвейера. Для уточнения следует использовать материал учебника « Горные машины и комплексы» авторов В.Г. Яцких, А.Д. Имас, Л.А. Спектор..

Для расчета используется материал учебника «Эксплуатация горных машин и оборудования» авторов В.И. Зайков, Г.П. Берлявский М.: Издательство Московского государственного горного университета. С. 16-19.

По окончании строится планограмма организации работ в лаве (забое).

2. Расчет производительности комплекса

Производительность комплекса зависит от условий эксплуатации машин и определяется конструктивной особенность и техническими возможностями оборудования. Различают теоретическую Q, техническую Q_т и эксплуатационную Q_э производительности.

4.1. Теоретическая производительность рассчитывается для условий непрерывной работы комплекса с максимально возможной для конкретных условий скоростью подачи комбайна.

Она является исходной для расчета технической и эксплуатационной производительности, по ней производится выбор транспортных средств, применяемых в комплексе (агрегате), из условия Q_грQ, где Q_гр – теоретическая производительность транспортных средств.

Теоретическая производительность определяется следующим образом:

а) для забойного оборудования флангового действия – комбайновая выемка (т/мин)

Q = 60 Bm V_n,

где В – ширина захвата комбайна, м;

m – средняя мощность пласта;

V_n – скорость подачи комбайна, м/с;*

 - плотность полезного ископаемого, т/м³.

б) для комплексов и агрегатов фронтального действия (струговые установки) ширина захвата В равна толщине h, снимаемой за один проход исполнительного органа. Тогда производительность установки определится (т/мин)

Q = 60 mh V_p.

Толщину стружки, отделяемую стругом для углей сопротивляемостью резанию кН/м, рекомендуется определить по эмпирической зависимости, м [3]

.

Для агрегатов непрерывного действия, оборудованных конвейероструговой установкой, теоретическая производительность равна

Q = 60 LmV,

где L – длина забоя, м; V - скорость подачи конвейероструга на забой, м/с.

4.2. Техническая производительность определяется с учетом потери времени на выполнение вспомогательных операций, присущих данному комплексу (агрегату), включая устранение отказов. Для цикличной технологии расчет производительности рекомендуется выполнять в интервале выемочного цикла

Q_т = Q К_Т,

где К_Т – коэффициент технически возможной непрерывной работы выемочного оборудования. Он определяется

,

где Т – время непрерывной работы выемочной машины, с;

Т_во – время выполнения вспомогательных операций.

Для комбайновой выемки Т и Т_во определяются в интервале одного цикла.

Время непрерывной работы в расчете на цикл определяется

.

Время выполнения вспомогательных операций включает в себя

Т_во = Т_м + Т_к + Т_зи + Т_в,

где Т_м – время на выполнение маневровых операций;

Т_к – затраты времени на выполнение концевых операций;

Т_зи – затраты времени на замену режущего инструмента;

Т_в – время простоев в неплановых ремонтах (время восстановления).

Время выполнения маневровых операций комбайна, (с)

,

где V_м – максимальная скорость перемещения (перегона) комбайна без нагрузки, м/с.

В случае челноковой выемки угля Т_м = 0.

Следует помнить, что затраты времени на выполнение концевых операций включают:

- время на зарубку комбайна;

- перемонтаж погрузочного устройства;

- изменение положения исполнительного органа комбайна;

- передвижение крепи сопряжения и головки главного конвейера.

На практике принимаются по результатам хронометражных наблюдений или данным практики (средние значения 600-1500 с).

В пояснительной записке курсовой работы данная величина должна быть обоснована с учетом плана организации труда в очистном забое, а так же количества секций крепи сопряжения и головки главного конвейера и расчетного времени на их передвижку.

Затраты времени на замену режущего инструмента рассчитываются по величине удельного расхода резцов, с:

Т_зи = ВmLZt_з,

где Z – величина удельного расхода резцов, шт/т;

t_з – время на замену одного резца, с.

Величина удельного расхода резцов определяется в зависимости от класса абразимости угля ( таблица 2).