Разработка месячного плана-графика технических обслуживаний
Месячные планы – графики проведения технических обслуживаний и ремонтов разрабатываются механиком отделения (под руководством гл. инженера или инженера по эксплуатации) и утверждаются директором сельскохозяйственного предприятия.
Формой плана-графика технического обслуживания предусматриваются показатели плана и фактического выполнения технических обслуживаний по количеству израсходованного топлива. Удобно обозначать расход топлива нарастающим итогом от последнего капитального ремонта в кг. При этом показатели периодичности в моточасах и в усл. га являются вспомогательными.
Чтобы определить для условий данного хозяйства периодичность технических обслуживаний и межремонтные сроки в усл. га, нужно взять среднюю часовую норму выработки на трактор для условий конкретного хозяйства и умножить на соответствующую продолжительность или межремонтный срок в моточасах.
Примечание: в зависимости от условий работы тракторов и самоходных шасси допускается отклонение фактической периодичности тех. обслуживаний от установленной в пределах 10% для тракторов и до 20 % для машин.
Продолжительность пребывания на ТО-3 принимается согласно нормативам. Время пребывания на ТО–2 и ТО-1 в плане – графике можно не учитывать.
Определение состава звена мастеров-наладчиков
Определение необходимого числа мастеров-наладчиков может проводиться по годовому расходу топлива и затратам труда на техническое обслуживания тракторного парка.
Ниже приводится методика расчета специализированного звена технического обслуживания по трудоемкости.
С учетом особенностей с.-х. производства расчет числа мастеров–наладчиков следует проводить для напряженного периода полевых работ (май –сентябрь) и равномерного распределения в течение года трудоемкости работ по техническому обслуживанию.
В наиболее напряженные периоды полевых работ, когда все тракторы подразделения хозяйства находятся в работе, специализированное звено мастеров-наладчиков должно обеспечить проведение технических обслуживаний 1 и 2 всех тракторов. Техническое обслуживание 3 проводится в ремонтной мастерской сельскохозяйственного предприятия или на СТОТ. В менее напряженные периоды года члены звена загружаются другими работами (постановка с.-х. машин на хранение, их ремонт и т.п. ).
Общую месячную трудоемкость технического обслуживания тракторов подразделения в напряженный период вычисляют путем суммирования произведений количества обслуживаний соответствующего вида на трудоемкость одного обслуживания по каждой марке трактора.
Н мес = nто-1 h то-1 + n то-2 h то-2 , (12)
где Н мес - месячная трудоемкость технического обслуживания;
ТО-1 и ТО-2 для конкретной марки трактора;
nто-1 и nто-2 -количество ТО-1 и ТО-2;
h то-1 и h то-2 - трудоемкость ТО-1 и ТО-2.
Зная месячную трудоемкость технического обслуживания для каждого трактора, находим общую трудоемкость путем суммирования трудоемкостей техобслуживания отдельных тракторов.
Потребное количество мастеров–наладчиков звена технического обслуживания в напряженный период.
, (13)
где Н – суммарная трудоемкость техобслуживаний, чел.-ч/мес.;
30- количество рабочих дней в месяце (в напряженный период работают без выходных);
ТСМ - продолжительность смены (обычно 10 ч);
- коэффициент использования рабочего времени мастера-наладчика (принимаем по нормативам)
При выборе того или иного агрегата следует учитывать, что АТО-4822 обслуживает 25…30 тракторов, АТО-1500 В - 20….25 тракторов и АТО-С – 15…20 тракторов.
При определении среднегодового количества мастеров-наладчиков для проведения ТО-1 и ТО-2 следует учитывать трудоемкость сезонных технических обслуживаний, примерно 40…50 % состава тракторного парка отделения, тогда суммарная годовая трудоемкость периодических технических обслуживаний (кроме ТО-3) составит:
Н ГОД =Н ТО-1 +Н ТО-2 + (0,8-1,0 )К Н СЕЗ , (14)
где Н ТО-1 и Н ТО-2 - общая трудоемкость обслуживания тракторного парка в течении года соответственно ТО-1 и ТО-2 ;
К – количество сезонных технических обслуживаний;
Н СЕЗ - трудоемкость сезонного обслуживания.;
Среднегодовое количество мастеров – наладчиков
, (15)
где Д р – число рабочих дней в году, Д р = 285;
Тсм - продолжительность смены, Тсм = 7ч
Суммарную годовую трудоемкость периодических технических обслуживаний можно определить по удельной суммарной трудоемкости в чел.-ч на 1000 моточасов наработки.
Произведя расчет всех трудоемкостей, мы заносим данные в таблицу 2.2. По данным этой таблицы строится график, на котором указываются все суммарные трудоемкости по каждому месяцу и также требуемое количество мастеров наладчиков для проведения технических обслуживаний. Следует помнить о такой организационной особенности, как: при расчете общей трудоемкости в разрезе производственных подразделений ТО-3 тракторов нужно планировать для выполнения на центральном СПТО хозяйства. В зимний период также целесообразно все ТО-2 тракторам осуществлять на ЦСПТО, если ПТО отделений (бригад) находятся на расстоянии от центральной усадьбы менее 10...15 км. А также если часть тракторов хозяйства (например, типа К-701, Т-150К) обслуживается предприятиями РТП, то трудоемкость их обслуживания при расчетах не учитывается.
Таблица 2.2 – Трудоемкость технического обслуживания тракторов.
2.3 Выбор оборудования для поста ТО тракторов
Высокое качество технического обслуживания трактора специального назначения и нормальные условия труда механизаторов можно обеспечить, создав в бригадах и при ЦРМ хорошо оборудованные участки диагностирования и технического обслуживания тракторов и сложных машин.
В типовых проектах мастерских ремонтно - технической базы бригад пре-дусматривает участок диагностирования и ТО тракторов (ТО1), (ТО2), (СТО), на котором размещается все необходимое оборудование и оснастка. Смотровую траншею оснащают установкой для слива и сбора отработанного масла, которая состоит из передвижной ванны-тележки, перемещаемой по ребордам вдоль ямы, приемного резервуара с предохранительными клапанами и резьбовой крышкой, вакуумного насоса и слива отработанного масла в сборный резервуар. В стенах траншеи оборудованы ниши для светильников и инвентаря.
3 КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
3.1 Назначение конструкции.
На станциях технического обслуживания наиболее часто проводимая операция, это замена масла в картере двигателя. Чтобы облегчить эту операцию и сделать менее трудоемкой, предлагаю внедрить установку для слива масла. Использование такой установки позволит модернизировать станцию технического обслуживания, повысить экологию, сократить время на проведение технического обслуживания и конечно же облегчить труд рабочего, проводящего операцию по замене масла в транспортном средстве.
Устройство предназначено для использования в гаражах и на станциях технического обслуживания, осмотра, ремонта для слива отработанного масла из двигателей, коробок передач, раздаточных коробок, передних и задних мостов автомобилей, грузовых автомобилей, тракторов, комбайнов и прочей техники.
Установка слива масла предназначена для использования в условиях соответствующих климатическому исполнению У, категории помещения I, группы условий эксплуатации 5 по ГОСТ 15150 (температура воздуха от - 45°С до + 45°С, влажность относительная до 100% при + 25°С).
3.2 Обзор существующих конструкций
РАЗРАБОТКА УСТАНОВКИ ДЛЯ СЛИВА МАСЛА
Модель 44084 - это комбинированная установка для слива отработанного моторного масла как самотеком в сливную воронку, так и откачки масла из картера двигателя.
Рис. 3.1 Установка слива масла модели 44084
Основные особенности:
-Регулировка по высоте сливной воронки;
-”Волнорезная” решетка, установленная в сливной воронке для предотвращения разбрызгивания;
-Рабочий бак с технологией “защита от сколов”, что сохраняет вид в течении длительного времени;
-Система слива масла из бака в другую емкость через шланг при подключении пневмолинии;
-Индикатор уровня масла в баке;
-Откачка отработавшего масла из картера двигателя через отверстие для штатного масляного щупа;
-Возможность автономной работы.
Комплектация:
- 6 щупов (трубок с наконечникам): два щупа (гибкий и металлический) диаметром 5мм, длина –700мм
- 2 щупа диаметром 6мм, длина 700мм;
- гибкий щуп диаметром 7мм, длина 1000мм;
- гибкий щуп диаметром 8мм, длина 700мм.
Опции:
- специальные щупы увеличенной длины (до 1500 мм - для тяжелых грузовиков), увеличенного диаметра (12 мм), -специальные переходники для лодочных моторов
Таблица 3.1 - Характеристики установки для слива масла Ecodora:
Емкость бака , л |
80 |
MAX объем слива, л |
62 |
Емкость предкамеры, л |
- |
Объем воронки для слива, л |
16 |
Скорость откачки, л/мин |
1,5-2 |
MAX давление для cлива масла из бака , бар. |
0.5 |
Давление для откачки масла, бар |
7 |
MAX температура отработанного масла, С° |
70-80 |
Масса, кг |
38 |
Ямная установка для слива отработанного масла служит для сбора масла путем естественного слива из мотора, коробки передач и дифференциала всех автомобилей, расположенных на яме. Ванна оборудована волнорезной решеткой, предотвращающей разбрызгивание жидкости, а так же служащей как опора для сливания масла с фильтров.
Тележечные площадки для перемещения ванны, регулируемы. Ванна емкостью 65 л оборудована боковым съемным транспортером масла.
Рис. 3.2 Установка для слива Ecodora
Рис. 3.3 подкатная ванна для слива масла SAMOA
Таблица 3.3 - Характеристика подкатной ванны для слива масла SAMOA
Модель |
Подкатная ванна на для слива масла Samoa 436000 |
Описание |
Подкатной низкопрофильный маслосборник 95 л. Рекомендуется для легковых автомобилей и грузовиков. |
Габаритный размер |
1250х610х260мм |
Мобильная установка для сбора отработанного масла путем слива в подъемную ванну или отбора через специальные щупы.
Особенности:
• Быстрое и легкое удаление отработанного масла из двигателей и КПП под действием разрежения;
• Подъемная ванна Ø470 мм для слива масла самотеком;
• Установка в смотровой яме, под подъемником или на полу;
• Стеклянная предкамера для определения качества и количества заменяемого масла;
• Комплект зондов различного диаметра для удаления масла из двигателя;
• Ускоренный слив масла из емкости для временного хранения под действием сжатого воздуха.
Рис. 3.4. Установка для слива масла TROMMELBERG
Производитель: TROMMELBERG
Артикул: UZM80
Стандартная комплектация:
- маслосборный бак в сборе (80 л) - 1шт;
- стеклянная предкамера с вакуумметром в сборе
- маслосборная ванна - 1шт;
- комплект шлангов для удаления/откачки масла - 1шт;
- зонды для отбора масла с разъемами – 6шт.
Таблица 3.4 – Техническая характеристика установки для слива масла trommelberg
Параметры |
Значения |
Емкость бака, л |
80 |
Емкость стеклянной предкамеры, |
10 |
Eмкость ванны, л |
13 |
Рабочее давление воздуха, бар |
8-10 (для слива масла) |
Расход воздуха (при давлении 8 бар), л/мин |
200 |
Зонды: |
|
Ø6 мм х 60 см (с медной трубкой) |
1шт |
Ø4 мм х 60 см (с медной трубкой) |
1шт |
Ø6 мм х 65 см (с ПВХ шлангом) |
1шт |
Ø4 мм х 65 см (с ПВХ шлангом) |
1шт |
Ø6 мм х 75 см (с ПВХ шлангом) |
1шт |
Ø4 мм х 75 см (с ПВХ шлангом) |
1шт |
3.3 Устройство конструкции.
Устройство всей системы показано на рисунке 3.5
Устройство слива масла представляет собой установленную на направляющий швеллер 4 каретку 5 на которой шарнирно закреплены удлиняющиеся штанги 6 на конце которых расположена воронка 7. Направляющий швеллер должен крепиться сверху к металлической реборде ямы 2, а с низу в бетон дюбель-гвоздями. Ворошка 7 соединена шлангом через быстросъёмную муфту 8 с бочкой 9 расположенной на тележке 12. в бочке имеется смотровое стекло 11 для контроля уровня масла. Откачка происходит благодаря вакуумному насосу 10.
Рис. 3.5 - Устройство установки слива масла.
Рассмотрим работу установки слива масла более подробно (рис 3.6).
Швеллер 1 крепиться дюбелями 2 к краю смотровой ямы. На швеллере дополнительно закреплена направляющая 3 для верхнего ролика каретки 4 расположенной на направляющих на роликах 5, четырёх нижних и двух верхних.
К каретке 4 осевым соединением 6 крепятся две штанги 7, в которых свободно перемещаются штоки 8 соединённые скрепой 9 для исключения взаимной разности длин штоков. В конце штоков располагается воронка (чаша) 10 к которой присоединён сливной шланг 11.
Рис. 3.6 - Устройство конструкции.
3.4 Конструктивные расчёты
3.4.1 Расчёт крепления швеллера к бетону.
Для ведения расчета применяются следующие обозначения:
Рб – внешняя нагрузка приходящаяся на один дюбельт, Н
, (16)
где Руст - вес установки.
Ршв – вес погонного метра швеллера.
Рб=400/8+380/8=97,5 Н.
Определяем расчетное усилие, Н
Ррасч.=2,8 Рб
где 2,8 = коэффициент учитывающий предварительную растяжку
Ррасч.=97,5*2,8=273 Н.
Изгибающий момент на головку дюбеля определяется расчетом по
формуле:
Мизг=0,5 Ррасч∙0,5 d, (17)
где d - диаметр не нарезанного стержня дюбеля; определяется расчетом.
(18)
Определяем расчетное усилие, приходящаяся на дюбеля, Н.
Определяем диаметр болта.
(19)
√4 ∙273/3,14/38 ∙107=0,005 м
где [σ]р- допустимое напряжение в стержне дюбеля; [σ]р=38∙107 Па
Расчет на прочность при изгибе ведется по формуле :
(20)
где σизг - напряжение на изгиб, Па
Мизг=0,5 ∙273 ∙0,5 ∙0,005=0,34 Н∙м
Wизг=5(0,8 ∙5)/6=3,33 мм2
σизг=0,34/3,33= 0,1 Н/мм2=0,001 Па
σизг <[σ]изг (21)
0,001< 1,4
Условие прочности выполняется.
3.4.2 Расчёт соединения с натягом.
3.4.2.1. Исходные данные:
d = 14 мм;
l = 20 мм;
d1 = 0 мм;
D2 = 24 мм;
Мк = 10 H*м;
Материал деталей :
втулка – Сталь 20 в = 6*107па
вал - Сталь 20 т = 6*107па
3.4.2.2. Определить необходимое наименьшее давление на контактных по
верхностях соединения по формуле:
Pmin = , (22)
где Мк - крутящий момент, Н*м;
dнс - диаметр соединения, м;
l - длина соединения, м;
f - коэффициент трения.
Здесь f = 0,1
Тогда:
Pmin =
3.4.2.3. Определить необходимое значение наименьшего расчетного натяга
по формуле:
Nmin = Pmin d , (23)
где С1 и С2 - коэффициенты Ляме;
Е1 и Е2 - модули упругости материалов соответственно для вала и втулки,
Па.
Здесь
Е1 =1011 Па
Е2 = 1011Па
M1 = 0,25
M2 = 0.25
Значение С1 и С2 определяются по формулам:
С1 = ; (24)
С2 = ; (25)
где d1 - диаметр отверстия пустотелого вала, М;
D2 - наружный диаметр втулки, М;
М1 и М2 - коэффициенты Пуассона соответственно для вала и втулки.
Тогда численные значения С1 и С2 соответственно равны
С1 =
С2 =
Вычислим значение Nmin
Nmin = 16106*14*10-3
3.4.2.4. Определить с учетом поправок к Nmin величину наименьшего натяга
по формуле:
Nmin = Nmin+m+t+ц+n; (26)
где m - поправка, учитывающая снятие неровностей контактных поверхностей деталей при сборке;
ц - поправка, учитывающая ослабление натяга под действием центробежных сил;
n - поправка, компенсирующая уменьшение натяга при повторных запрессовках.
Поправками t , ц , n - пренебрежем, поскольку в нашем случае их значения весьма малы.
Величина m равна
m =1,2(RzD + Rzd) 5 (RaD + Rad) (27)
Для втулки Rа = 3,2 мкм; для вала Rа = 3,2 мкм.
m = 5(2+2) = 20 мкм.
Тогда
Nmin = 6+20 =26мкм
3.4.2.5. Определить наибольшее допустимое удельное давление при котором отсутствует пластическая деформация на контактных поверхностях деталей.
В качестве Pmax принимается наименьшее из двух значений:
P1 = 0,58T1 (28)
P2 = 0,58T2 (29)
где Р1 и Р2 - наименьшее допустимое удельное давление на контактных поверхностях втулки и вала;
Т2 - предел текучести материала вала.
В нашем случае
В1 = 8,5107Па
Т2 = 8,5107Па
Тогда Р1 = 0,588,5107 49,3106Па
Р2 = 0,588,5107 32,5106Па
Следовательно, Pmax = 49,3106Па
3.4.2.6. Определить наибольший расчетный натяг Nmax по формуле:
= Pmax d (30)
= 49,31061410-3
3.4.2.7. Определить величину наибольшего допустимого натяга по формуле:
Nmax = уд + m + t , (31)
где Nmax - наибольший допустимый натяг;
уд - коэффициент увеличения давления у торцов втулки при запрессовке вала;
t - температурная поправка.
В нашем случае t = 0
уд = 0,5
Тогда
Nmax = 49,3 +20+ 0,5= 69,8мкм
Nmax = 69,8 мкм
Nmin = 22,5 мкм
3.4.2.8. Определить усилие запрессовки при сборке деталей под прессом по формуле:
Rn = fn Pmax dнс l ; (32)
где fn = 1,2 f
Тогда
Rn = 1.2* 0.1*117 * 106 * 3.14 * 0.014 * 0.02 = 0,21 103H
Расчетом было найдено усилие запрессовки вала ролика в посадочное место в каретке. Оно составило 21кг, или 210Н.
4 БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА
Решением задач, по обеспечению безопасности работающих занимается охрана труда это система законодательных актов, технических, санитарно-гигиенических, социально-экономических и организационных мероприятий, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособность человека в процессе труда.
Нанесение травмы человеку в процессе труда в результате взаимодействия с предметами труда, орудиями труда, окружающей средой и другими людьми обусловлено наличием опасных производственных факторов.
Предупреждение производственного травматизма - сложная комплексная проблема, требующая усиленного внимания, прежде всего специалистов инженерно - технического профиля, а также медицинской и других наук. Профилактика производственного травматизма — создание безопасной техники и разработка организационных и технических мероприятий при её эксплуатации.
4.1. Анализ травматизма в ООО «РАВИС – птицефабрика Сосновская»
Для более рационального проведения работ по борьбе с травматизмом в сельском хозяйстве необходимо систематически изучать причины его возникновения. Наиболее распространенными методами исследования травматизма являются: монографический, топографический, экономический, статический [21].
Монографический - основан на детальном исследовании рабочего места, механизмов, условий работы, технологического процесса. Он позволяет количественно оценить неблагоприятные факторы; метод используется при расследовании несчастных случаев на производстве.
Топографический - предлагает графическое изображение (на плане цеха, территории, парка) условными знаками возможные места возникновения несчастных случаев.
Экономический - предлагает определение материально-экономических последствий производственного травматизма и оценку эффективности затрат направленных на снижение травматизма и улучшения условий труда.
Статистический - заключается в группировке статистической цепи (актов формы А-1, листком нетрудоспособности по характеру выполненных работ за анализируемый период с одинаковыми условиями, причинами) и подсчете на этой основе общепринятых показателей (коэффициентов). Такими показателями являются показатели частоты травматизма, тяжести травматизма.
Коэффициент частоты травматизма Кч показывает число пострадавших за анализируемый период (отнесенному к среднесписочному составу), приходящихся на 1000 рабочих.
Коэффициент тяжести травматизма Кт показывает число дней нетрудоспособности, приходящийся на 1 несчастный случай.
Находим коэффициенты Кч и Кт и заносим расчетные данные в таблицу.
Коэффициент частоты несчастных случаев определяется по зависимости:
Кч = Т *1000/ Р (33)
где Т - число несчастных случаев за рассматриваемый период; Р - среднесписочное число рабочих.
Коэффициент тяжести травматизма определяется из выражения
Кт = Д / Т (34)
где Д - суммарное число рабочих дней, потерянных за отчетный период; Т - число травм за отчетный период, за исключением смертельных случаев.
Таблица 4.1. Распределение коэффициентов частоты (Кч) и тяжести (Кт) травматизма за 3 года.
Годы |
Среднесписоч-ное количество работающих, чел. |
Количест-во постра-давших чел. |
Потеряно рабочих дней |
Кч |
Кт |
||
по х-ву |
по обл. |
по х-ву |
по обл. |
||||
2007г. |
72 |
2 |
40 |
2,2 |
2,7 |
20 |
25 |
2008 г. |
72 |
2 |
44 |
2,61 |
2,4 |
20 |
36 |
2009 г. |
73 |
1 |
21 |
2,4 |
2,9 |
10 |
28 |
Из таблицы 4.1. мы видим, что коэффициенты частоты и тяжести травматизма ниже показателей по области. Все это говорит о том, что в хозяйстве уделяется достаточное внимание вопросам безопасности труда.
Таблица 4.2. Распределение несчастных случаев по отраслям производства.
Отрасли |
2007г |
2008г |
2009г |
||||||||
Число раб- их |
Число постр-их |
Кч |
Число раб- их |
Число постр-их |
Кч |
Число раб- их |
Число постр-их |
Кч |
|||
Растениеводство |
225 |
1 |
4,4 |
230 |
1 |
4,3 |
230 |
- |
- |
||
Животноводство |
260 |
1 |
3,8 |
255 |
1 |
4,4 |
240 |
1 |
4,1 |
||
Прочие работы |
902 |
- |
- |
799 |
- |
- |
707 |
- |
- |
Из таблицы 4.2. мы видим, что несчастные случаи распределены в основном в отрасли животноводства и отрасли растениеводства. Необходимо более тщательно отнестись к вопросам безопасности труда.
Таблица 4.3. Причины несчастных случаев.
Причины |
2007г |
2008г |
2009г |
Конструкционные недостатки машин |
1 |
- |
- |
Неисправность машин и оборудования |
- |
1 |
- |
Нарушение техники безопасности |
1 |
1 |
1 |
Анализируя данные таблицы 4.3. можно отметить, что несчастный случай происходят по причине нарушения техники безопасности. Поэтому, для сокращения несчастных случаев в хозяйстве, необходимо постоянно изучать и напоминать работникам основные меры предосторожности в зависимости от видов выполняемых работ. Необходимо проводить специальные занятия с руководителями, специалистами и рабочими. Нельзя допускать лиц к работе на неисправных машинах и оборудовании.
Теперь рассмотрим как осваиваются средства выделяемые на мероприятия по охране труда в хозяйстве.
Таблица 4.4. Освоение средств на мероприятия по охране труда (рублей).
Показатели |
2007г. |
2008 г. |
2009 г. |
||||||||
по области |
по хоз-ву |
% |
По области |
по хоз-ву |
% |
по области |
по хоз-ву |
% |
|||
Всего, тыс.руб |
|
360800 |
|
|
335580 |
|
|
459950 |
|
||
На одного рабочего |
622 |
630 |
101,3 |
883 |
925 |
105 |
860 |
1276,1 |
148 |
Из таблицы 4.4. видно, что средства выделяемые хозяйством достаточны и выше показателей по области. Значительно возросшие в 2009 году затраты на мероприятия по охране труда позволили обогнать цифру объемов средств выделяемых по области на одного работника.
Проанализировав состояние работы по охране труда в хозяйстве, можно сделать вывод, что такая работа проводится, это свидетельствует о готовности хозяйства в данной области производства.
4.2. Организационные и технические мероприятия по обеспечению
безопасности труда
В настоящее время в эксплуатации находится более 10 разновидностей установок для слива масла, однако процессы остаются до сих пор наиболее отсталыми в ремонтном производстве. В большинстве ремонтных предприятий масло сливается во фляги и ведра, следовательно, не исключены проливы масла на землю. Предлагаемая конструкция высокоэффективна и не требует большого количества затрат.
Приспособление имеет свои опасные места, такие как электродвигатель. Поэтому для работы с ней допускаются только лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и знающие правила ее эксплуатации. Хранение тракторов и автомобилей и других машин под навесом и на складе совместно с другими легковоспламеняющимися материалами запрещается. Воспрещается заправлять горючим тракторы, автомобили и самоходные машины в тех помещениях, где они стоят или ремонтируются, а также не допускается проводить ремонт техники в ремонтных мастерских с баками, наполненными топливом. Нельзя ставить машины в помещении при наличии в них течи топлива. Тару из-под легковоспламеняющихся жидкостей разрешается хранить только с плотно закрытыми крышками в отдельном помещении.
В помещениях гаражей и местах, предназначенных для стоянки техники, запрещается:
курить и проводить работы со сварочными аппаратами, паяльными лампами;
разогревать открытым огнем двигатели и другие части техники;
оставлять открытыми топливные баки;
заряжать аккумуляторы;
мыть и протирать топливом кузова, детали и узлы машин, руки, одежду;
хранить горючие жидкости;
загромождать ворота, тамбуры, проходы, проезды, подъезды к водоисточникам и доступ к противопожарному инвентарю;
устанавливать машины в количестве, превышающем норму;
тушить водой горящую электропроводку, находящуюся под напряжением; емкостей с нефтепродуктами.
В мастерских и пунктах ТО запрещается хранить отремонтированные машины, загромождать помещения деталями и материалами.
Мастерские и пункты ПТО должны быть обеспечены противопожарным оборудованием и инвентарем. Инвентарь необходимо размещать в пожароопасных местах.
Контроль за выполнением этих перечисленных правил осуществляют заведующий мастерскими и инженер по охране труда.
Техническое обслуживание тракторов производится в условиях специализированного пункта ТО, поэтому необходимо соблюдать следующие меры безопасности. ТО должно проводится только после полной остановки двигателя, установки рычага переключения передач в нейтральное положение, установки противооткатных упоров.
При протягивании крепёжных деталей необходимо опасаться расположенных рядом деталей с острыми кромками. Движение руки при протягивании креплений должно быть направлено к себе, а не от себя. Нельзя пользоваться открытым огнём при проверке уровня горюче-смазочных материалов и заправке топлива. Проверять уровень масла необходимо осторожно, так как при засорении отверстия сапуна может произойти выброс горячего масла. Необходимо проявлять осторожность при сливе горячей воды из радиатора и масла из картера двигателя, коробки передач и заднего моста, чтобы не допустить ожогов. Открывать крышку водяного радиатора необходимо только после некоторого охлаждения жидкости в нём, отвернув лицо от заливкой горловины, так как может произойти выброс горячего пара.
Особая осторожность должна соблюдаться при разборке и регулировке некоторых деталей и сборочных единиц двигателей (карбюраторы, топливные насосы, трубопроводы и другие детали топливной аппаратуры).
Все операции все техническому обслуживанию с этими деталями необходимо проводить только после тщательной очистки и промывке их в ванне с керосином. Особая опасность возникает при обслуживании аккумуляторных батарей. Правилами технического обслуживания предусмотрена периодическая очистка вентиляционных отверстий в пробках элементов аккумуляторов. Засорение этих отверстий может привести к разрыву корпуса аккумулятора и разбрызгиванию электролита.
Переносить аккумуляторные батареи можно только с помощью специальных приспособлений – захватов. Анализ производственного травматизма по видам работ по ремонту показывает, что значительное число травм происходит при разборочно-сборочных операциях.
Правильное использование инструмента – главное условие безопасности работы слесаря-сборщика. Если применяется нестандартное оборудование, то его необходимо предварительно проверить на надёжность, прочность и составить акт о проверке.
При работе с электрифицированным инструментом необходимо проверить перед работой выключатели, наличие заземляющего провода и надёжность изоляции питающих проводов. Подключать инструмент только с помощью штепсельного разъёма. При необходимости переноса инструмента его следует отключать от сети. При использовании инструмента с пневматическим приводом необходимо следить за плотность присоединения шлангов, не допускать их перелома. Присоединять их можно только после перекрытия воздушных каналов сети. При возникновении пожара, пожароликвидирующим веществом является двуокись углерода. Марки огнетушителей, которыми должно быть обеспечено помещение – это порошковые или углекислотные –ОУ-5; ОП-5. Владеть средствами пожаротушения должен уметь каждый работающий на предприятии.
4.3. Инструкция по охране труда для обслуживающего персонала при
работе с установкой для слива масла
4.3.1.Общие требования
Данная инструкция предназначена для ремонтного персонала, рабочих занятых обслуживанием установки для слива масла.
К работе допускаются лица достигшие 18 лет, прошедшие специальную подготовку и инструктаж.
Работать только с исправным инструментом и приспособлениями.
Уметь оказать первую медицинскую помощь пострадавшим.
Уметь пользоваться средствами пожаротушения
Требовать проведения внепланового инструктажа при переводе на другую работу.
Обслуживание установки производится в спецодежде.
Категорически запрещается работать в состоянии алкогольного или иного опьянения.
В процессе работы возможно проявление следующих опасных и вредных производственных факторов:
-незащищенные подвижные элементы производственного оборудования
- повышенный уровень шума на рабочем месте
-масло
- повышенный уровень вибрации
-электричество
4.3.2.Требования безопасности перед началом работы
1. Надеть рабочую одежду, так чтобы она не стесняла движений и не имела развивающихся концов и не свисала
2. Убедиться в наличии и исправности защитных средств ограждения, предохранительных устройств.
3. Привести в порядок рабочее место.
4. Провести техническое обслуживание установки для слива масла.
5. Проверить исправность органов управления, сигнализации и приборов на холостом ходу.
6. Проверить наличие заземления.
7. Расположите инструмент и приспособления так, чтобы было удобно и безопасно ими работать.
8. Получить у руководителя работы наряд на выполнение работ на установке.
4.3.3.Требования безопасности во время работы
1. Выполнять правила эксплуатации механизмов, установленные настоящей инструкцией или рекомендациями по техническому обслуживанию.
2. Проводить ремонт и техническое обслуживание установки для слива масла только при отключенной электроэнергии.
3. При возникновении каких-либо неисправностей немедленно отключить установку для слива масла.
4. Перед пуском установки для слива масла убедиться, что ее работа не причинит вреда окружающим, нет подтеканий масла.
5. При работе использовать только стандартные инструменты и приспособления.
6. Не применять запрещенные приемы при использовании инструментов и приспособлений.
7. Не отвлекаться самому и не отвлекать других посторонними делами и разговорами.
8.При возникновении неисправностей отключить установку для слива масла и сообщить об этом непосредственному руководителю работ.
9. Отдыхать только в специально предназначенных для этого местах.
4.3.4.Требования безопасности в аварийной ситуации
1. При появлении посторонних шумов, запаха гари, дыма, повышенного нагрева узлов немедленно остановить и отключить установку для слива масла.
2. При возгорании установки для слива масла отключить ее и приступить к тушению пожара.
4.3.5. Требования безопасности по окончании работ
1. Отключить установку для слива масла от электросети.
2. Привести в порядок инструменты, приспособления, рабочую одежду. Убрать все в отведенное для них место.
3. Уберите использованную ветошь в металлический ящик и плотно ее закройте.