2.2.10. Отделочная обработка наружных поверхностей

Суперфиниширование является отделочным методом обработки абразивными брусками, которые совершают колебательные движения вдоль образующей обрабатываемой поверхности вращающейся детали (рис. 2.78). Этот метод применяется для безразмерной обработки, т.е. только для уменьшения шероховатости, которая достигает 0,012 – 0,1 мкм.

Полирование применяется для уменьшения шероховатости поверхности без изменения размеров и формы детали. Инструментом при полировании являются эластичные круги из войлока, кожи и фетра. В качестве абразивного материала используют различные пасты. Например паста ГОИ (Государственный оптический институт) содержит в качестве абразивного материала окись хрома, а в качестве наполнителя твердую фракцию стеариновой и олеиновой кислот. Широко применяются также алмазные пасты, в которых в качестве абразива используются мелкие синтетические алмазы. Шероховатость поверхности при чистовом полировании составляет 0,012 – 0,1 мкм.

Притирка (доводка)является окончательной отделочной операцией предварительно отшлифованных поверхностей. Притиркой уменьшают не только шероховатость поверхности, но так же исправляют погрешности формы. Шероховатость поверхности после притирки составляет 0,008 – 0,08 мкм, а погрешность формы, например отклонение от круглости, снижается до 0,05 – 0,3 мкм. Притирка наружных цилиндрических поверхностей выполняется притиром из чугуна, бронзы или меди. Притирку ведут с использованием различных паст, в том числе алмазных. На рис. 2.79, а показано устройство для ручной притирки шеек вала, которое применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Притиром 3 является разрезанная с одной стороны втулка, которая стягивается болтовым соединением. В процессе обработки деталь 4 вращается, а притир вручную перемещается вдоль образующей изделия. Процесс притирки шеек вала легко механизировать по схеме показанной на рис. 2.79, б. Притир 2, установленный на суппорте станка, прижимается к поверхности вала 1 , например пневмоцилиндром. Притирка осуществляется возвратно-поступательным движениями притира вдоль оси изделия. Механизация процесса повышает его производительность в 2 – 6 раза.

2.2.11. Типовые технологические процессы изготовления валов

В зависимости от конструкции и программы выпуска технологический процесс изготовления вала может состоять из различных операций, перечень которых представлен в п. 2.2.2. «Структура технологического процесса». В таблице 2.3 приведен вариант типового технологического процесса изготовления шлицевого вала, чертеж которого представлен на рис. 2.80.

2.3. Технология изготовления цилиндрических зубчатых колес

2.3.1. Служебное назначение и типовые конструкции зубчатых колес

Цилиндрические зубчатые колеса служат для передачи вращательного движения между валами с параллельными и пере­крещивающимися осями. Различают силовые зубчатые передачи, служащие для передачи крутящего момента с изменением частоты вращения валов и кинематические передачи, служащие для точной передачи вращательного движения между валами при небольших значениях крутящего момента. Цилиндрические зубчатые колеса изготовляют с прямыми, косыми и шевронными зубьями. В зубчатой передаче с перекрещивающимися осями применяются колеса с винтовыми зубьями.

Основными механизмами, в которых применяют цилиндрические зубчатые колеса являются коробки передач тракторов, автомобилей, станков пр.

По конструкции цилиндрические зубчатые колеса делятся на пять основных типов (рис. 2.81): I - одновенцовые колеса с достаточно большой длиной посадочного от­верстия; II – многовенцовые колеса; III - одновенцовые колеса типа дисков; IV – венцы, которые изготавливаются отдельно и соединяются затем со ступицей; V – колеса – валы (вал-шестерни).