- •Часть 1
- •Предмет дисциплины
- •2.1.1. Служебное назначение, требования и конструктивное исполнение
- •2.1.2. Требования к точности
- •2.1.3. Методы получения заготовок и материалы
- •2.1.4. Базирование корпусных деталей при механической обработке
- •2.1.5. Структура технологического процесса при обработке корпусных деталей
- •2.1.6. Обработка плоских поверхностей корпусных деталей
- •2.1.7. Обработка основных отверстий
- •2.1.9. Обработка вспомогательных отверстий
- •2.1.10. Пример технологического процесса изготовления корпусной детали
- •2.2. Технология изготовления ступенчатых валов
- •2.2.1. Служебное назначение, конструктивное исполнение, требования к точности, методы получения заготовок, материалы, базирование
- •2.2.2. Структура технологического процесса
- •2.2.4. Обработка центровых отверстий
- •2.2.5. Токарная обработка
- •2.2.6. Токарная обработка валов малого размера (валиков) на револьверных станках и автоматах
- •2.2.7. Обработка шпоночных и шлицевых поверхностей
- •2.2.8. Нарезание резьбы
- •2.2.9. Шлифование валов
- •2.2.10. Отделочная обработка наружных поверхностей
- •2.2.11. Типовые технологические процессы изготовления валов
- •2.3. Технология изготовления цилиндрических зубчатых колес
- •2.3.1. Служебное назначение и типовые конструкции зубчатых колес
- •2.3.2. Требования к точности зубчатых колес
- •2.3.3. Материал и термическая обработка зубчатых колес
- •2.3.4. Методы получения заготовок
- •2.3.5. Базирование зубчатых колес при механической обработке
- •2.3.6. Структура технологического процесса при обработке цилиндрических зубчатых колес
- •2.3.7. Токарная обработка
- •2.3.8. Обработка посадочного (центрального) отверстия
- •2.3.9. Нарезание зубьев
- •2.3.10. Накатывание зубьев
- •2.3.11. Отделка зубьев
- •2.3.11.1 Отделка незакаленных зубьев
- •2.3.11.2 Отделка закаленных зубьев
- •2.3.12 Зубозакругление
- •2.3.13. Пример технологические процесса изготовления цилиндрического зубчатого колеса
2.2.9. Шлифование валов
Шлифование производится абразивными кругами при обильной подаче в зону резания СОЖ и является основным методом чистовой обработки наружных поверхностей. Различают предварительное, чистовое и тонкое шлифование. Предварительным шлифованием обеспечивают точность по 8-9 квалитету. Шероховатость поверхности составляет 0,4 – 6,3 мкм. Чистовое шлифование осуществляют после термической обработки. Им обеспечивают точность по 6 – 7 квалитету с шероховатостью поверхности 0,2 – 3,2 мкм. Более высокая точность достигается тонким шлифованием с шероховатостью поверхности 0,025 – 0,1 мкм. Шлифование делится на вида: круглое и бесцентровое.
Круглое шлифованиенаружных цилиндрических и конических поверхностей выполняют, на круглошлифовальных станках. Деталь устанавливается в центрах, патроне или цанге. Существует два основных метода круглого шлифования: с продольной подачей и методом врезания.
Шлифование с продольной подачейосуществляется возвратно-поступательным перемещением детали относительно шлифовального круга. На каждый двойной ход стола круг перемещается к центру заготовки на 0,005 – 0,02 мм. Схема шлифования с продольной подачей представлена на рис 2.75, а.
Шлифование методом врезанияпроизводится кругом, ширина которого больше длины обрабатываемого участка (рис. 2.75, б). В данном случае круг имеет только поперечную подачу. Одновременное шлифование нескольких поверхностей методом врезания может быть осуществлено фасонным кругом (рис. 2.75, в; г). Данный метод более производителен чем шлифование с продольной подачей, поэтому его применяют в массовом и крупносерийном производстве.
Бесцентровое шлифованиеосуществляется на бесцентрово-шлифовальных станках. Здесь также применяются два метода шлифования: с продольной подачей и врезанием.
Бесцентровое шлифование с продольной подачейприменяют для обработки гладких валов. Схема шлифования представлена на рис. 2.76, а; б. Деталь 2 при шлифовании не закрепляется, а свободно перемещается между двумя шлифовальными кругами вдоль своей оси. Круг 1 большего диаметра является шлифовальным, а круг 3 меньшего диаметра является ведущим. Этот круг устанавливается под углом 1 – 5о к оси шлифовального круга и вращает деталь с подачей в осевом направлении. Деталь опирается на нож 4 со скосом, благодаря которому она прижимается к ведущему кругу. Детали при шлифовании одна за другой поступают в зону обработки с одной стороны, а выходят с другой.
Бесцентровое шлифование врезанием применяют для обработки валов с буртиком. Схема шлифования представлена на рис. 2.76, в. Перед обработкой ведущий круг отводят на некоторое расстояние от опоры и устанавливают деталь на опору сверху или сбоку. Затем круг подводят к детали для обработки. Шлифование осуществляется с подачей ведущего круга к шлифовальному кругу. Этим методом можно шлифовать детали с конической поверхностью, применяя ведущий круг, заправленный на конус.
В процессе резания шлифовальный круг теряет форму и режущую способность, т.е. круг засаливается. Для восстановления формы и режущей способности шлифовальных кругов их подвергают правке. Правку осуществляют алмазами в оправах, алмазными карандашами, роликами и пр. Алмазный карандаш представляет собой абразивный инструмент, в котором мелкие алмазы, синтетические или естественные, закреплены в связке. Связка представляет собой затвердевший полимерный материал. Масса отдельных алмазов в карандаше находится в пределах 0,03 – 0,5 карата (1 карат равен 0,2 грамма). Алмазы в оправах могут также иметь искусственное или естественное происхождение. Они, как правило, крупнее, чем алмазы в карандашах. Их масса достигает 2 карат. На рис. 2.77, а представлена схема правки круга алмазом в оправе при шлифовании поворотного кулака. Правка производится периодически перемещением алмаза по копиру. Недостатком правки широких кругов по копиру является необходимость перерывов в работе станка для правки. Это время может составлять 10 – 15% от основного.
Правка круга алмазными роликами осуществляется также периодически, но одновременно по всей его образующей, т.к. форма роликов соответствует профилю круга. Это сокращает время правки в 2 – 3 раза. На рис 2.77, б представлен совмещенный эскиз для трех операций шлифования вала. На первых двух операциях, отмеченных позициями А и Б шлифуются шейки и прилегающие к ним торцовые поверхности. На третьей операции в позиции В на закаленном валу твердостью HRC60 производится прорезка кругами двух кольцевых канавок, что исключает их предварительное точение.