2.2 Режим работы и фонд времени цеха
прошивной мат технологический сырьевой
Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производительная мощность предприятия в целом и отдельных линий установок, определяют по формуле:
Тф = N*n*t *k1*k2,
где
Тф - расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования, ч.;
N-расчетное количество рабочих суток в году;
n-количество смен в сутки;
t-длительность рабочей смены;
Согласно данной формуле рассчитывается годовой фонд рабочего времени в цехе.
N=365-10-3*7=334
Если учитывать, что по 7 дней проводится техническое обслуживание (1 раз в квартал) и 10 дней уходит на капитальный ремонт в конце года.
n=3
t=8
Получаем, что Тф=334*3*8=8016 ч
.3 Выбор способа волокнообразования
Существует три основных разновидности промышленных способов переработки расплава в волокно: дутьевой, центробежный и комбинированный. При этом способ получения оказывает влияние на количество корольков, диаметр волокон, среднюю плотность и другие свойства, что, в целом определяет качество минеральной ваты.
Дутьевой способ характеризуется отсутствием контакта элементов волокнообразующих установок с высокотемпературным расплавом. В зависимости от вида энергоносителя, применяемого для волокнообразования, различают пародутьевой и газоструйный способы. Энергоносителем в первом способе является пар давлением 0,6... 1,2 МПа, а во втором - сжатый воздух или газы, получаемые при сжатии природного газа или нефтепродуктов. Каждый из способов может быть одноступенчатым или двухступенчатым в зависимости от числа ступеней воздействия на струю расплава энергоносителей.
Достоинством дутьевых способов является простота установок, обеспечивающих высокую производительность и надежность в работе. Недостатки - большой расход энергоносителя и в связи с этим повышенная стоимость ваты. Кроме того, при раздуве образуется значительное количество отходов, вата получается низкого качества вследствие большого значения средней плотности.
Центробежный способ волокнообразования основан на использовании динамического взаимодействия при встрече струи расплава с поверхностью быстровращающегося называемой центрифугой. По количеству волокнообразующих валков центрифуги могут быть одно-, двух- и многовалковыми.
Преимущества цетробежного способа - большая производительность и возможность более качественного волокна (по сравнению с дутьевыми способами). Недостаток этих способов в том, что значительная часть расплава (20.. .30%) превращается в отходы.[7]
Комбинированный способ волокнообразования наиболее распространен при производстве минеральной ваты. Струя расплава при комбинированном способе обрабатывается последовательно динамическим воздействием нескольких видов. В зависимости от конструктивного оформления и вида воздействия на расплав применяются следующие комбинированные способы:
· центробежно-дуговой;
· центробежно-фильерно-газоструйный (фильерно-центробежный);
При всех способах первоначально струя расплава разделяется на частицы (струйки) центробежными или гравитационными силами, а окончательно волокна образуются действием одного из видов энергоносителя.
Комбинированные способы обеспечивают получение волокон высокого качества, допускают переработку более вязких расплавов снижают расход относительно дорогого энергоносителя, а следовательно, более экономичны.[7]
Способ волокнообразования в данной курсовой работе- центробежный,так как он обеспечивает получение качественного волокна и наибольшую производительность.