5 План производства продукции

5.1 Описание продукции и технологии ее производства

Сборочный станок для производства легковых шин. В настоящее время сборка легковых и легкогрузовых шин производится на следующем сборочном оборудовании:

• 12" – 15" –шины: станки А-70 и Т-10; А-70/7 и ТР-20;

• 16"–шины: станки АСПР фирмы "Берое" (1 и 2 стадии сборки).

Недостатки имеющегося сборочного оборудования:

• низкая производительность труда (45 – 60 шин за рабочую смену);

• недостаточная точность наложения деталей шин;

• механизм обработки борта 1 стадии сборки не обеспечивает наложение широких слоев каркаса, что влечет за собой применение дополнительной детали борта – текстильной бортовой ленты;

• конструкция сборочного барабана ("жесткий") не позволяет накладывать гермослой отдельной деталью, не позволяет "развести" стыки гермослоя и слоя каркаса;

• наложение экранирующих слоев отдельной деталью вручную;

• передача каркаса от станка 1-й стадии сборки А-70 подвесной транспортной системой к станку 2-й стадии сборки Т-10;

• нестабильность качества за счет показателей силовой неоднородности, разброс по массе шин, биения шин;

Станок для сборки покрышек состоит из следующих основных узлов и групп:

1. Группа правая, в состав которой входит диафрагменный барабан.

2. Подвижная левая группа

3. Шаблоны

4. Механизм формирования борта (МФБ)

5. Механизмы прикатки

6. Блок световых указателей с пультом

Станок укомплектован педалями:

• вращение барабана вперед;

• вращение барабана назад;

• педаль одного оборота;

• домотки конца корда в питатель слоев корда.

Изготовление шин включает в себя четыре различных этапа: производство резиновых смесей и компонентов, сборка, вулканизация. Производство шины начинается с приготовления резиновых смесей. Рецептура зависит от назначения деталей шины и может включать в себя до 10 химикатов, начиная от серы и углерода и заканчивая каучуком. На следующем этапе создается протекторная заготовка для шины. В результате шприцевания на червячной машине получается профилированная резиновая лента, которая после охлаждения водой разрезается на заготовки по размеру шины. Скелет шины — каркас и брекер — изготавливаются из слоев обрезиненного текстиля или высокопрочного металлокорда. Прорезиненное полотно раскраивается под определенным углом на полосы различной ширины в зависимости от размера шины. Важным элементом является борт — это нерастяжимая, жесткая часть, с помощью которой покрышка крепится на ободе колеса. Основная

часть борта — крыло. Оно изготавливается из множества витков обрезиненной бортовой проволоки.

На сборочных станках все детали шины соединяются в единое целое. На сборочный барабан последовательно накладываются слои каркаса, борт, по центру каркаса протектор с боковинами. Для легковых шин протектор относительно расширен и заменяет собой боковину. Это повышает точность сборки и снижает количество операций в производстве. После сборки идет процесс вулканизации. Собранная шина помещается в пресс-форму вулканизатора. Внутрь под высоким давлением подается пар или подогретая вода. Обогревается и наружная поверхность пресс-формы. Под давлением по боковинам и протектору прорисовывается рельефный рисунок. Происходит химическая реакция (вулканизация), которая придает резине эластичность и прочность [5].

Расчет производственной мощности цеха

Производственная мощность – это максимально возможный выпуск продукции установленного ассортимента при полном использовании оборудования и благоприятных условиях производства.

Необходимо рассчитать баланс рабочего времени ведущего оборудования. К ведущему относится оборудование основных цехов, составляющее техническую основу производственного процесса и определяющее мощности предприятия. При расчете учтем, что производство непрерывное.

Производственная мощность предприятия цеха, отделения цеха или отдельной технологической линии определяется по формуле:

где n – количество единиц оборудования;

–часовая производительность единицы оборудования;

–эффективный фонд времени работы оборудования в год, ч.

Для определения эффективного фонда времени работы оборудования в год составляется баланс рабочего времени ведущего оборудования. Чтобы упростить расчеты в данной курсовой работе принимаем, что в цеху в качестве ведущего оборудования функционирует однотипное, которое не отличается по своему техническому состоянию.

Таблица 5.1 - Баланс рабочего времени ведущего оборудования

Показатель	Для непрерывного производства, дней
1. Календарный фонд рабочего времени Ткал, дни	366
2. Выходные и праздничные дни	-
3. Номинальный фонд рабочего времени Тном, дни (п.1- п.2)	366
4. Планируемые остановки, дней:	47
а) на капитальные ремонты	35
б) на текущие ремонты	8
в) по технологическим причинам	4
5. Эффективный фонд рабочего времени Тэфф, дней (п.3-п.4)	318
6. Эффективный фонд рабочего времени, ч (п.5×количество часов работы в сутки)	7656
7. Коэффициент использования оборудования во времени (п.5/п.1)	0,87

Эффективный фонд времени рассчитаем следующим образом:

Коэффициент использования оборудования:

Найдем значение производственной мощности на начало 2008 г.:

Планируемый выпуск продукции в 2008 г.:

=тыс. шт/год

n = В_пл/ (П_ч*Т_эф) = 40000/(5,36*7656)=0,9751 шт.

Согласно произведенному расчету необходимое количество сборочных станков на планируемый выпуск продукции равен 0,978 штук. Принимаем, что для осуществления планового выпуска продукции необходим один сборочный станок.

Коэффициент использования производственной мощности:

Среднегодовая производственная мощность характеризует максимальный выпуск продукции, который можно получить за год при полном использовании производственного оборудования. В данном случае она будет равна:

Баланс производственной мощности приводится в таблице 5.2.

Таблица 5.2 – Баланс производственных мощностей цеха

Показатель	Значение, тыс шт/год.
Производственная мощность на начало года (входная)
Вводимая мощность за год	-
Выбывающая мощность за год	-
Среднегодовая производственная мощность
Годовой выпуск продукции
Коэффициент использования производственной мощности	0,975

Расчет производственной программы предприятия

Производственная программа представляет собой перечень продукции, работ и услуг по заказам потребителей и включает расчеты объема производства продукции (работ и услуг), а также обоснование этих объемов производственными мощностями, материальными и трудовыми ресурсами.

Разработка производственной программы начинается с формирования номенклатуры, ассортимента продукции и определения объема производства в натуральном выражении. Выполняется расчет производственной программы в стоимостном выражении – показатели товарной продукции и в действующих оптовых ценах предприятия.

На основании годового выпуска продукции в натуральном выражении (с учётом планируемых мероприятий) выполним расчёт производственной программы в стоимостном выражении. Объемы продаж и товарной продукции отличаются изменениями остатков нереализованной товарной продукции на начало и конец года, которые можно условно принять равными. В этом случае объемы товарной продукции и продаж равны.

Производственная программа в натуральном выражении рассчитывается согласно форме таблицы 5.3.

Таблица 5.3 – Производственная программа цеха

Наименование продукции	Объём производства, тыс. шт	Оптовая цена, тыс.руб. за 1шт	Товарная продукция, млн.руб.	Объем продаж, млн.руб.
Шинa 420/70R24 Бел-90		1050,577	42023,08	42023,08

На основании заданного в курсовой работе годового выпуска продукции в натуральном (условно-натуральном) выражении выполняется расчет производственной программы в стоимостном выражении – показатели товарной продукции и объема продаж в оптовых ценах предприятия.

Товарная продукция рассчитывается по формуле:

где – оптовая цена предприятия на соответствующую продукцию, руб.;

–выпуск продукции в натуральном выражении, шт.

Объем продаж () равен:

где – товарная продукция, млн. руб.;и– соответственно остаток нереализованной продукции на начало и конец года, млн. руб..