раздел 2

Расход смолы (по сухим веществам) определяется по формуле

(2.50)

где k_п.н, k_п.вн – коэффициенты потерь смолы соответственно для наружных и внутреннего слоев плит на отдельных участках технологического процесса.

Расчет выполняется в следующей последовательности.

Коэффициенты потерь смолы расcчитываются по формулам:

– для наружных слоев

(2.51)

– для внутреннего слоя

(2.52)

где k_с – коэффициент потерь смолы на участках ее приготовления, принимаемой по таблице 2.16 [18];

k_ф – коэффициент потерь смолы при смешивании со стружкой, формировании и транспортировании осмоленной стружки (таблица 2.17 [18]);

k_обр – коэффициент потерь смолы при обрезке плит по периметру, принимаемой по таблице 2.18 [18];

k_шл – коэффициент потерь смолы при шлифовании плит, принимаемый в зависимости от толщины ДСтП по таблице 2.19 [18].

– для наружных слоев

– для внутреннего слоя

Расход смолы (по сухим веществам):

Расход смолы стандартной концентрации составит

(2.53)

где g_{сух.см.н}, g_{сух.см.вн} – потребность в сухой смоле соответственно для наружных и внутренних слоев плит;

с – концентрация товарной смолы по ее характеристике, %.

Расход смолы стандартной концентрации составит

Расход смолы в виде рабочего раствора находится из следующего выражения

(2.54)

где g_{сух.см.н}, g_{сух.см.вн} – потребность в сухой смоле соответственно для наружных и внутренних слоев плит;

с_н, с_вн – концентация рабочих растворов смолы соответственно для наружных и внутреннего слоев плит, %.

Расход смолы в виде рабочего раствора

Расход воды для разведения смолы стандартной концентрации до рабочего раствора вычисляется по формуле

(2.55)

где g_р.р – расход смолы в виде рабочего раствора;

g_ж.см – расход смолы стандартной концентрации.

Расход воды для разведения смолы стандартной концентрации до рабочего раствора

Расход отвердителя рассчитывается из следующих соображений:

1) в виде раствора

(2.56)

2) в сухом виде

(2.57)

где g_ж.см – расход смолы стандартной концентрации;

Р_с – расход отвердителя в сухом виде, %;

c – концентрация раствора, %.

Тогда расход воды для приготовления раствора отвердителя определяется по формуле

(2.58)

где gотв.р, gотв.с – расход отвердителя соответственно в виде раствора и в сухом виде.

Суммарный расход воды для приготовления рабочего раствора смолы и отвердителя составит

(2.59)

Чистый расход абсолютно сухого древесного сырья

на наружные слои плит

а на внутренний слой

Тогда индивидуальная норма расхода древесного сырья составит

В технической характеристике линии пропитки бумаги таблица 2.7 показан расход карбамидоформальдегидной смолы, равный 65 г/м², а меламиноформальдегидной 45 г/м². Так как нам необходимо для выполнения производственной мощности 15,6 млн м² бумаги, то количество смолы равно

Тогда расход смолы на 1 м³ плиты равен

Индивидуальные нормы расхода сырья и материалов, полученные в результате расчета, представляют в виде таблице 2.12.

Таблица 2.12 – Индивидуальные нормы расхода сырья и материалов на производство ДСтП плит толщиной 16 мм

Нормы расхода	Значение
Плотность плиты, кг/м3	680
Чистый расход древесного сырья, кг/м3 наружный слой внутренний слой	235,4 388,1
Норма расхода древесного сырья, м3/м3	1,8
Чистый расход материалов, кг/м3:
– смола КФ-МТ-15	112,1
– смола КФ пропиточная	4,1
– смола МФ пропиточная	2,8
– отвердитель	5,6
Коэффициент технологических потерь	1,145
Норма расхода материалов, кг/м3:
– смола КФ-МТ-15	128,4
– смола КФ пропиточная	4,7
– смола МФ пропиточная	3,2
– отвердитель	6,4

Все расчетные показатели по определению потребности в древесном сырье и связующем сводятся в таблицах 2.13, 2.14. В дополнение к нормам расхода сырья и материалов на 1 м³ готовой продукции важно иметь данные о потребности на годовую программу, а также о предполагаемом часовом расходе компонентов, от которого зависит настройка технологического оборудования.

Рассчитываем показатели таблицы 2.13 по следующим формулам.

Готовые шлифованные плиты

	(2.60)
	(2.61)

До шлифования

	(2.62)
	(2.63)

До форматной обрезки

	(2.64)
	(2.65)

В формирующие машины

	(2.66)
	(2.67)

Смолу для наружных и внутренних слоев плит (по сухим веществам) рассчитывали ранее (q^н_сух.см и q^вн_сух.см).

До смесителя

	(2.68)
	(2.69)

Сырая стружка

	(2.70)
	(2.71)

Дровяная древесина для технологических нужд

	(2.72)
	(2.73)

Таблица 2.13 – Пооперационный расход сырья и материалов на 1м³ древесно-стружечной плиты

Технологические операции и материалы	Расход материала по слоям на 1 м3 плиты, кг
	наружные слои	внутренние слои
1	2	3
Готовые шлифованные плиты	257,0	423,6
До шлифования	284,2	423,6
До форматной обрезки	304,1	453,3
В формирующие машины	304,1	453,3
Смола для наружных слоев плит (по сухим веществам)	34,9	−
Смола для внутреннего слоя плит (по сухим веществам)	−	39,2
До смесителя	269,2	414,1
Сырая стружка	278,6	428,6
Дровяная древесина для технологических нужд	284,2	437,2

Показатели таблицы 2.14 рассчитываем путем умножения показателей из таблицы 2.13 на часовую производительность пресса.

Таблица 2.14 – Часовой расход сырья и материалов на технологических операци-ях производства древесностружечных плит

Технологические операции и материалы	Расход материала за 1 ч по слоям плит
	наружные слои	внутренние слои
Готовые шлифованные плиты	8552,9	14097,4
До шлифовки	9458,2	14097,4
До форматной обрезки	10120,4	15085,8
В формирующие машины	12120,4	15085,8
Смола для наружных слоев плит (по сухим веществам)	1161,5	−
Смола для внутреннего слоя плит (по сухим веществам)	−	1304,6
До смесителя	8958,9	13781,2
Сырая стружка	9271,8	14263,8
Дровяная древесина для технологических нужд	9458,2	14550,0