13.2. Ремонтне господарство підприємства

Технічне обслуговування й ремонт устаткування на підприємстві здійснює ремонтне господарство.

Призначення й склад ремонтного господарства. Призначення ремонтного господарства підприємства - своєчасне й у повному обсязі задоволення потреб виробничих підрозділів підприємства в технічному обслуговуванні й ремонті встаткування з мінімальними витратами. Виробничі підрозділи підприємства, що беруть участь у випуску продукції, використають різноманітне технологічне встаткування. У процесі експлуатації встаткування піддається фізичному зношуванню, через що знижуються його точність, продуктивність й інші характеристики. Це може стати причиною зниження якості продукції, погіршення техніко-експлуатаційних характеристик устаткування й техніко-економічних показників виробництва. Для компенсації зношування й підтримки встаткування в працездатному стані на необхідному рівні необхідно вчасно заміняти частини, що зносилися, устаткування, відновлювати їхні первісні властивості й розміри, провадити регулювання й настроювання окремих агрегатів, виконувати інші види робіт з технічного обслуговування й ремонту встаткування. Оскільки на підприємстві багато різноманітного технологічного встаткування, виникає потреба в систематичному виконанні великого обсягу ремонтно-профілактичних робіт чинностями спеціалізованих підрозділів. Такі спеціалізовані підрозділи на підприємстві поєднуються в єдине ремонтне господарство.

До складу ремонтного господарства підприємства входять загальнозаводські й цехові ремонтні підрозділи, що забезпечують ремонт й обслуговування технологічного встаткування: ремонтно-механічний цех, безпосередньо підлеглий головному механікові підприємства, і цехові ремонтні бази, що перебувають у веденні механіків цехів. До загальнозаводського ремонтного господарства ставляться також мастильне й емульсійне господарство, склади встаткування й запчастин. Координацію діяльності по технічному обслуговуванню й ремонту встаткування на підприємстві виконує відділ головного механіка. До складу ремонтного господарства великих промислових підприємств можуть також входити ремонтно-будівельний цех, що виконує ремонт будинків і споруджень на території підприємства, підлеглий відділу капітального будівництва, електроремонтний цех, що виконує ремонт енергоустаткування й підлеглий головному енергетикові. Основні функції ремонтного господарства:

• паспортизація й атестація встаткування;

• розробка технологічних процесів ремонту і їхнього оснащення;

• організація й планування технічного обслуговування й ремонту встаткування, праці ремонтного персоналу;

• виконання робіт з технічного обслуговування й ремонту, модернізації встаткування.

Ремонтне господарство підприємства виконує технічне обслуговування й ремонт устаткування. Ціль технічного обслуговування й ремонту встаткування - підтримка його в постійній працездатності. Досягнення цієї мети найбільш економічним способом припускає мінімізацію загальних витрат внаслідок виходу з ладу встаткування й на підтримку його в робочому стані. У технічному обслуговуванні можливі два різних підходи: реагування на факт поломки й запобігання факту поломки. Коли за умовами виробництва допустимо кожної з них, рішення приймається на основі критерію мінімуму загальних витрат: з одного боку, витрат від простоїв під час аварійних (непланових) ремонтів й їхньої вартості, з іншого боку - витрат від простоїв під час профілактичних (планових) ремонтів й їхньої вартості, на одних технічно обґрунтованих довготермінових тимчасових інтервалах (звичайно порівнянних з терміном служби встаткування).

У більшості випадків зупинка виробництва через відмову встаткування не припустиме або вкрай не бажана. Тому у виробництві переважає профілактичний підхід, націлений на запобігання фактів відмови встаткування внаслідок технічних несправностей. На практиці часто виявляється технічно не можливо й економічно не доцільно забезпечити повну безвідмовність роботи встаткування за рахунок мер профілактичного характеру, тому вони доповнюються мірами, що передбачають на випадок відмови (аварійного виходу з ладу). При високій організації системи профілактичного обслуговування ймовірність відмови встаткування різко скорочується, можливі дрібні несправності можуть усуватися в поточному порядку. При цьому забезпечується баланс між витратами на профілактику відмов і втратами внаслідок відмов. Практичною реалізацією такого підходу є система планово-попереджувального ремонту (ППР) устаткування.

Система планово-попереджувального ремонту встаткування. Планово-попереджувальна форма організації ремонту технологічного встаткування в усім світі визнана найбільш ефективної й знайшла найбільше поширення. Розробка системи планово-попереджувального ремонту встаткування почата в СРСР в 1923 р. У цей час різні варіанти системи ППР є основою організації технічного обслуговування й ремонту встаткування на підприємствах більшості галузей сфери матеріального виробництва й сервісу.

Система планово-попереджувального ремонту встаткування — це сукупність запланованих організаційних і технічних Заходів щодо догляду, нагляду за встаткуванням, його обслуговуванню й ремонту. Ціль цих заходів - запобігання прогресивно наростаючого зношування, попередження аварій і підтримка встаткування в постійній готовності до роботи. Система ППР припускає проведення профілактичних заходів щодо технічного обслуговування й планового ремонту встаткування через певне число годин його роботи, при цьому чергування й періодичність заходів визначаються особливостями встаткування й умовами його експлуатації.

Система ППР включає технічне обслуговування й плановий ремонт устаткування. Технічне обслуговування — це комплекс операцій по підтримці працездатності встаткування при використанні його по призначенню, при зберіганні й транспортуванні. Технічне обслуговування включає поточне міжремонтне обслуговування й періодичні профілактичні ремонтні операції. Поточне міжремонтне обслуговування укладається в повсякденному спостереженні за станом устаткування й дотриманні правил його експлуатації, своєчасному регулюванні механізмів й усуненні виникаючих дрібних несправностей. Ці роботи виконуються основними робітниками й черговим ремонтним персоналом (слюсарями, мастильниками, електриками), як правило, без простою встаткування. Періодичні профілактичні ремонтні операції регламентовані й виконуються ремонтним персоналом по заздалегідь розробленому графіку без простою встаткування. До числа таких операцій ставляться огляди, проведені для виявлення дефектів, що підлягають усуненню негайно або при найближчому плановому ремонті; промивання й зміна масла, передбачені для встаткування із централізованої й картерної системою змащення; перевірка точності, виконувана персоналом відділів технічного контролю й головного механіка.

Плановий ремонт включає поточний ремонт і капітальний ремонт. Поточний ремонт провадиться в процесі експлуатації встаткування з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту (наступного поточного або капітального). Поточний ремонт складається в заміні або відновленні окремих частин (деталей, складальних одиниць) устаткування й виконанні регулювання його механізмів. Капітальний ремонт проводиться з метою відновлення повного або близького до повного ресурсу встаткування (точності, потужності, продуктивності). Капітальний ремонт, як правило, вимагає проведення ремонтних робіт у стаціонарних умовах і застосування спеціальних коштів технологічного оснащення. Тому звичайно потрібне зняття встаткування з фундаменту на місці експлуатації і його доставка в спеціалізований підрозділ, де проводиться капітальний ремонт. При капітальному ремонті провадиться повне розбирання встаткування з перевіркою всіх його частин, заміною й відновленням всіх зношених деталей, вивіркою координат і т.д.

Система ремонту й технічного обслуговування залежно від характеру й умов експлуатації встаткування може функціонувати в різних організаційних формах: у вигляді після до оглядової системи, системи періодичного ремонту або системи стандартного ремонту. Після до оглядової система припускає проведення по заздалегідь розробленому графіку оглядів устаткування, у ході яких установлюється його стан і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначаються терміни й зміст майбутнього ремонту. Ця система застосовується для деяких видів устаткування, що працює в стабільних умовах. Система періодичного ремонту припускає планування термінів й обсягів ремонтних робіт всіх видів на основі розвитий нормативної бази. Фактичний обсяг робіт коректується щодо нормативного за результатами огляду. Ця система найпоширеніша в машинобудуванні. Система стандартного ремонту припускає планування обсягу й змісту ремонтних робіт на основі точно встановлених нормативів і строге дотримання планів ремонту незалежно від фактичного стану встаткування. Ця система застосовується до встаткування, непланова зупинка якого неприпустима або небезпечна (наприклад, підйомно-транспортні устрої).

Єфективність системи ППР у значній мірі визначається розвиненістю її нормативної бази й точністю встановлених нормативів. Нормативи системи ППР підприємства диференціюються по групах устаткування. Основними ремонтними нормативами є ремонтні цикли і їхня структура, категорії складності ремонту, трудомісткість і матеріалоємність ремонтних робіт, матеріальні запаси для ремонтних потреб.

Ремонтний цикл - це період часу від моменту уведення встаткування в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома послідовно виконуваними капітальними ремонтами. Ремонтний цикл являє собою найменший повторюваний період експлуатації встаткування, протягом якого здійснюються у встановленій послідовності всі види технічного обслуговування й ремонту у відповідності зі структурою ремонтного циклу. Структура ремонтного циклу встановлює перелік, кількість і послідовність виконання ремонту встаткування протягом ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу може включати наступну послідовність Ремонту:

К-Т₁-Т₂-Т₃-К

де T₁, Т₂ і Т₃ — відповідно перший, другий і третій поточний ремонт;

К— капітальний ремонт (у ремонтний цикл включається тільки один капітальний ремонт).

Зміст робіт, виконуваних у рамках кожного з поточних ремонтів, регламентується й може істотно відрізнятися від інших, присутніх у ремонтному циклі. У структурі ремонтного циклу може передбачатися малий (М) і середній (С) ремонт: наприклад, Т₂ = С; Т₁ = Т₃ = М.

Аналогічно може представлятися структура циклу технічного обслуговування, що встановлює перелік, кількість і послідовність виконання робіт з міжремонтного технічного обслуговування (змінний огляд, часткова огляд, поповнення змащення, заміна змащення, профілактична регулювання й т.д.). Можливе включення робіт з технічного обслуговування (ТЕ) у структуру ремонтного циклу, наприклад:

К-ТО₁-Т₁-ТО₂-Т₂-ТО₃-Т₃-ТО₄-К

Ремонтний цикл виміряється оперативним часом роботи встаткування, час простою в ремонті в цикл не включається. Тривалість ремонтного циклу визначається терміном служби основних механізмів і деталей, заміна або ремонт яких можуть бути здійснені під час повного розбирання встаткування. Зношування основних деталей залежить від багатьох факторів, основними з яких є: тип виробництва, від якого залежить інтенсивність використання встаткування; механічний^-механічні-фізико-механічні властивості оброблюваного матеріалу, від яких залежить інтенсивність спрацювання устаткування і його частин; умови експлуатації, такі, як підвищена вологість, запиленість і загазованість; клас точності встаткування, що визначає рівень вимог до контролю за технічним станом устаткування; розмір устаткування (категорія маси - до 10 т, від 10 до 100 т, понад 100 т), від чого залежить частка машинного часу в загальному часі.

Тривалість ремонтного циклу Т визначається у відпрацьованих машино-годинах розрахунковим способом по емпіричних залежностях, що враховує вплив багатьох факторів, у тому числі перерахованих вище:

Т=Т_нβ_лβ_мβ_уβ_тβ_р

де Т_н — нормативний ремонтний цикл, годин (наприклад, для певних металорізальних верстатів Т_н = 16 800 ч.);

_п, _м, _в, _т й _р — коефіцієнти, що враховують відповідно тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації, точність і розміри встаткування. Значення коефіцієнтів і нормативна тривалість ремонтного циклу визначаються на основі узагальнення й аналізу фактичних дані підприємства або приймаються за довідковим даними.

Міжремонтний період Т_мр і періодичність технічного обслуговування Т_мо виражаються також числом відпрацьованих годин:

Т_мр=Т/(η_т+1)

Т_мр=Т/(n_т+η_то+1)

де Т_мр і Т_мо — відповідно число поточних ремонтів і робіт з технічного обслуговування за один ремонтний цикл.

Тривалість ремонтного циклу, міжремонтного періоду й періодичності технічного обслуговування може бути виражена в літах або місяцях, якщо відомо змінність роботи встаткування. Правильний догляд за встаткуванням у процесі його експлуатації, проведення технічних-організаційно-технічних заходів, що продовжують термін служби деталей і частин устаткування, сприяють збільшенню фактичної тривалості ремонтного циклу й міжремонтних періодів у порівнянні з нормативними. Терміни служби швидкозношуваних деталей і частин устаткування коротше тривалості міжремонтного періоду. Тому їх доцільно заміняти в міру зношування в міжремонтний період. Трудомісткість ремонту при цьому скорочується, обсяг робіт по міжремонтному обслуговуванню збільшується.

Трудомісткість і матеріалоємність ремонту й технічного обслуговування встаткування залежать від його конструктивних особливостей. Ніж складніше встаткування, чим більше його розміри й вище точність обробки, тим вище складність його ремонту й технічного обслуговування, тим вище трудомісткість і матеріалоємність цих робіт. По ознаці складності ремонту встаткування розподілене по категоріях ремонтної складності. Трудомісткість ремонтних робіт роздільно по механічній й електричній частині встаткування визначається через трудомісткість одиниці складності ремонту.

Категорія ремонтної складності (R) — це ступінь складності ремонту встаткування. Категорія ремонтної складності встаткування визначається по числу одиниць складності ремонту, привласнених даній групі встаткування шляхом зіставлення його із прийнятим еталоном - умовним устаткуванням. На вітчизняних підприємствах машинобудування за одиницю ремонтної складності механічної частини традиційно приймається ремонтна складність умовного встаткування, трудомісткість капітального ремонту якого становить 50 ч, за одиницю ремонтної складності його електричної частини - 12,5 ч (1/11 трудомісткості капітального ремонту токарно-гвинторізного верстата 1ДО62, якому привласнена 11-я категорія складності ремонту).

Ремонтна одиниця (р. е.) — це трудомісткість відповідного виду ремонту встаткування першої категорії складності ремонту. Норми трудомісткості на одну ремонтну одиницю задаються по видах ремонтних робіт (промивання, перевірка, огляд, що поточний і капітальний ремонт) окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи. Трудомісткість кожного виду ремонтних робіт визначається шляхом перемножування норм часу для даного виду робіт з однієї ремонтної одиниці на число ремонтних одиниць категорії складності ремонту відповідного встаткування.

Сумарна трудомісткість ремонтних робіт (Q) у плановому періоді розраховується за формулою:

Q=

де R_i - категорія складності ремонту i-го встаткування, ремонтних одиниць;

q_к, q_т й q_тo — норми трудомісткості капітального й поточного ремонту, технічного обслуговування на одну ремонтну одиницю, годин;

n_к, n_т й n_то — число капітальних і поточних ремонтів, робіт з технічного обслуговування в плановому періоді.

Організація ремонтних робіт. Організація ремонтних робіт включає дві фази - їхню підготовку й виконання.

Організація підготовки ремонтних робіт. Відповідно до системи планово -попереджувального ремонту вона включає конструкторсько - технологічну й організаційно-планову підготовку. Конструкторсько -технологічна підготовка ремонту має на меті забезпечити готовність підприємства до проведення ремонту встаткування в частині конструкторсько-технологічних рішень. Розрізняють конструкторську й технологічну підготовку ремонту. Конструкторська підготовка ремонту включає формування й постійне відновлення (ведення) баз даних по конструкції встаткування, його агрегатам і складальним одиницям з деталюванням, визначення номенклатури й нормалізацію (уніфікацію) змінних деталей, установлення ремонтних розмірів для деталей, що зношуються, розробку й використання деталей-компенсаторів, деталей-запобіжників і замінників дефіцитних матеріалів, модернізацію встаткування.

При капітальному (і середньому) ремонті доцільно проводити модернізацію встаткування. Модернізація встаткування — приведення встаткування у відповідність із сучасними вимогами шляхом зміни конструкції й матеріалу його частин або принципу роботи. При модернізації провадиться заміна деяких частин або агрегатів більше зробленими, а також оснащення встаткування новими механізмами (устроями, пристосуваннями). Метою модернізації встаткування може бути: підвищення рівня механізації й автоматизації; підвищення продуктивності; розширення технологічних можливостей, підвищення терміну служби, точності, потужності, швидкості, режимів обробки; поліпшення умов праці персоналу й відповідності вимогам техніки безпеки; зниження експлуатаційних витрат.

Планова підготовка ремонту укладається в розробці графіків-планів-графіків ремонту. Планування ремонту встаткування у виробничих цехах ведеться на рік з розбивкою по місяцях, якщо інше не передбачено особливостями конкретного виробництва або встаткування. План ремонту складається по кожному цеху й охоплює кожну одиницю встаткування. На основі календарного плану ремонту визначається трудомісткість майбутніх ремонтних робіт, потреба в ремонтному персоналі й матеріалах для ремонтних потреб. У план ремонту включаються роботи з технічного обслуговування й планові ремонти.

Місяць, у якому повинні проводитися черговий ремонт або технічне обслуговування за планом, визначається шляхом додатка до місяця попереднього ремонту (технічного обслуговування) тривалості міжремонтного періоду (періодичності технічного обслуговування) у місяцях. Вид чергового ремонту встановлюється за структурою ремонтного циклу залежно від виду попереднього ремонту. Календарні терміни й вид ремонту можуть коректуватися на підставі даних обліку фактично відпрацьованих устаткуванням годин за період від останнього ремонту й уточнення фактичного стану встаткування за результатами технічного огляду. Установлена нормативом періодичність технічного обслуговування не повинна порушуватися.

Трудомісткість визначається на основі норм трудомісткості окремих ремонтних операцій розраховуючи на одну одиницю ремонтної складності встаткування роздільно по механічній й електричній частині. Трудомісткість слюсарних, верстатних й інших робіт з кожної одиниці встаткування визначається як добуток трудомісткості однієї ремонтної одиниці по відповідній ремонтній операції й категорії складності даного встаткування. Трудомісткість всіх ремонтних робіт із всіх одиниць устаткування вирівнюється по місяцях, щоб забезпечити рівномірне завантаження постійного числа ремонтник^-ремонтників-робітників-ремонтників.

Потрібне число робітників-ремонтників для виконання планового ремонту визначається як відношення річної трудомісткості всіх ремонтних робіт до річного ефективного фонду часу роботи одного ремонтника з урахуванням відсотка виконання норм часу. Потрібне число робітників-ремонтників (верстатників і чергових слюсарів) для міжремонтного обслуговування визначається як відношення сумарного числа ремонтних одиниць устаткування, що обслуговує, до норми обслуговування одним робітником у зміну в ремонтних одиницях з урахуванням числа змін. Потреба в матеріалах для ремонтних потреб визначається на основі норм витрати матеріалів, установлених на одиницю ремонтної складності.

Річний і місячний плани ремонту встаткування цехи складаються відділом головного механіка при участі механіка цеху. Облік і контроль виконання планів ведеться виробничою-виробничим-планово^-виробничим бюро. Фактичне виконання відзначається безпосередньо в плані ремонту (план/факт).

Організація виконання ремонтних робіт. У залежності тому, яку частку ремонтних робіт виконують загальнозаводські й цехові підрозділи ремонтного господарства, розрізняють три форми організації технічного обслуговування й ремонту на підприємстві: централізована, децентралізована й змішана. При централізованій формі всі види ремонту й іноді міжремонтне обслуговування провадить ремонтно-механічний цех підприємства. При децентралізованій формі всі види ремонту й міжремонтне обслуговування провадять цехові ремонтні бази; вони ж виготовляють нові й відновлюють зношені частини. При змішаній формі найбільш трудомісткі роботи (капітальний ремонт, модернізація встаткування, виготовлення запасних і змінних частин, відновлення зношених частин, що вимагають застосування спеціальних коштів технологічного оснащення) провадить ремонтно-механічний цех підприємства, всі інші роботи (поточний ремонт і міжремонтне обслуговування) - цехові ремонтні бази, комплексні бригади слюсарів-ремонтників, що закріплюють за окремими ділянками.

Централізована форма організації характерна для підприємств одиничного й дрібносерійного виробництва, децентралізована - для підприємств крупносерійного й масового виробництва, змішана - для підприємств серійного виробництва. Змішана форма організації технічного обслуговування й ремонту знаходить все більше поширення в міру підвищення вимог до якості випускає продукции, що, і збільшення частки складного, прецизійного й автоматичного встаткування у верстатному парку підприємств.

Для проведення ремонту без повної зупинки виробництва, прискорення ремонтних робіт і скорочення простоїв устаткування в ремонті доцільно використати агрегатний (вузловий) або агрегатні-агрегатну-агрегатне-агрегатна-послідовно^-агрегатний (вузловою-вузловій-вузловий-вузлової-послідовно-вузловий) методи ремонту. При агрегатному методі окремі агрегати (складальні одиниці) устаткування, що підлягають ремонту, демонтуються й відправляються в ремонт, а на їхнє місце встановлюються запасні (оборотні), заздалегідь відремонтовані або нові. Застосування цього методу економічно доцільно при ремонті великої кількості одиниць устаткування однакових моделей. При послідовно-агрегатному методі агрегати, що вимагають ремонту, демонтуються й заміняються запасними не одночасно, а послідовно, під час перерв (звичайно режимних) у роботі встаткування. Цей метод застосовується для встаткування, що має ряд конструктивно відособлених елементів (агрегатів і модулів), які можуть бути відремонтовані й випробувані роздільно.

В умовах потокового й автоматизованого виробництва аварійний вихід з ладу окремих агрегатів устаткування може привести до повної зупинки роботи цілого виробничого підрозділу. Для попередження аварійних ситуацій організується обов'язкове регулярне профілактичне обслуговування встаткування в неробочий час, створюється необхідний запас змінних швидкозношуваних частин. Плановий ремонт устаткування на потокових лініях й в автоматизованих виробництвах виконується в годинники профілактики й неробочі дні, зміни або годинники агрегатним або послідовно-агрегатним методом, «проти потоку», стандартним і т.д.

При плануванні висновку окремих одиниць устаткування в тривалий ремонт ураховуються можливості їхньої заміни наявними одиницями-дублерами й резервними (звичайно не використовуваними) одиницями або установки тимчасових одиниць-замінників. Розглядаються також тимчасові схеми технологічних маршрутів обробки без участі даних одиниць устаткування, для чого може знадобитися тимчасову зміну структури випуску продукції в частині номенклатурних позицій. Може завчасно створюватися заділ для забезпечення наступних по ходу технологічного процесу операцій на час простою встаткування в плановому ремонті. Заділи створюються за рахунок понаднормових робіт на всіх операціях, що передують тієї, на якій устаткування виводиться в ремонт. Розмір зачепила визначається як добуток кількості годин простою в ремонті й кількості деталей, що випускають за годину. Для скорочення заділів потрібно мінімізувати час простою встаткування в ремонті.

Для скорочення часу простою встаткування в ремонті необхідно проводити технічну й організаційно-планову підготовку до висновку кожної одиниці встаткування в ремонт. За підготовку ремонту при тій або іншій формі його організації відповідає або механік виробничого цеху, або начальник ремонт-але-механічного цеху. У кожному разі час висновку встаткування в плановий ремонт узгоджується виробництво продукції. Приймання встаткування після ремонту при тій або іншій формі його організації провадяться або тільки представником відділу технічного контролю підприємства, або разом із представником цеху-замовника (механіка цеху). Важке й унікальне встаткування після капітального (середнього) ремонту приймає комісія під головуванням головного механіка підприємства, у якій обов'язково повинні брати участь начальник, механік й енергетик виробничого замовник^-замовника-цеху-замовника, а також начальник відділу технічного контролю підприємства. Акт приймання підписується після закінчення іспитового терміну роботи встаткування. Контроль за станом устаткування в процесі його експлуатації здійснюється черговими слюсарями-ремонтниками, механіком цеху й інспекторською групою відділу головного механіка.

Організація ремонтного господарства підприємства. Основними елементами організаційної структури ремонтного господарства підприємства є відділ головного механіка, ремонтно – механічний цех і цехові ремонтні бази. Функції конструкторської й технологічної підготовки, матеріального забезпечення, планування й організації робіт з технічного обслуговування й ремонту, модернізації встаткування виконує в складі ремонтного господарства підприємства відділ головного механіка. Його склад і чисельність персоналу залежать від числа ремонтних одиниць устаткування, наявного на підприємстві.

На великих підприємствах з більшим числом ремонтних одиниць устаткування в складі відділу головного механіка можуть виділятися бюро ремонту, конструкторсько-технологічне, планово-виробниче бюро й група кранового встаткування. Бюро ремонту звичайно включає наступні групи. Інспекторська група здійснює технічний нагляд за експлуатацією й станом технологічного встаткування (по видах, за винятком кранового), планування й контроль виконання планів його ремонту й технічного обслуговування. Група обліку й зберігання встаткування здійснює облік устаткування і його переміщення, відповідає за зберігання й консервацію невстановленого (демонтованого) устаткування. Група по запасних частинах установлює номенклатуру, терміни служби, норми витрати запасних частин і покупних матеріалів для ремонтних потреб, здійснює планування й контроль їхньої закупівлі й виготовлення, керування їхніми запасами. Група мастильного господарства здійснює розробку й контроль графіків змащення встаткування, планування потреби в обтирно - мастильних матеріалах, організацію збору відпрацьованого масла і його регенерацію.

Конструкторсько^-технологічне бюро здійснює конструкторсько - технологічну підготовку технічного обслуговування й ремонту, модернізації встаткування. Планово^-виробниче бюро здійснює планування й контроль роботи ремонтно - механічного цеху (і інших ремонтних цехів, якщо вони є), ремонтних баз цехів основного й допоміжного виробництва, організацію їхнього матеріального забезпечення й аналіз техніко-економічних показників. Група кранового встаткування здійснює технічний нагляд за експлуатацією й станом підйомно-транспортного встаткування, планування й контроль виконання планів його ремонту й технічного обслуговування. На невеликих підприємствах відділ головного механіка звичайно включає бюро ремонту, конструкторсько^-технологічне бюро й бюро енергетики, що виконують функції відсутнього на таких підприємствах відділу головного енергетика.

Цехові ремонтні бази включають ділянку (відділення) механіка цеху й комору запасних частин. Ремонтний персонал цеху складається з комплексних бригад слюсарів-ремонтників і штату чергового ремонтного персоналу. Комплексні бригади слюсарів-ремонтників закріплюються за певною ділянкою (лінією, прольотом, цехом, корпусом) для виконання всіх видів ремонтних робіт. Трудомісткість ремонтних робіт визначає чисельність бригад. За кожним членом бригади закріплюється група одиниць устаткування, як правило, на постійній основі. Більше бажана періодична ротація членів бригади по об'єктах (зонам) обслуговування для оволодіння кожним суміжними професіями. Це забезпечує взаємозамінність членів бригади, підвищує її надійність і гнучкість як виробничої одиниці.

Режим роботи ремонтників відрізняється від режиму роботи основних робітників (поча_-закінчення зміни й перерв на відпочинок, вихідні дні). Для скорочення простоїв устаткування в ремонті ремонтні роботи над ним бажано виконувати у позаробочий час основного виробництва. Комплексні бригади слюсарів-ремонтників постійно працюють за планом (відповідно до графіка проведення планово-попереджувального ремонту встаткування). Ремонтний персонал, виділюваний для чергового обслуговування по змінах, призначений для усунення в екстреному порядку поломки встаткування й аварійних ситуацій у випадку їхнього виникнення.

Для зниження витрат на ремонт, підвищення його якості й зниження простоїв устаткування в ремонті доцільно централізоване виконання капітального ремонту й виробництво запасних частин чинностями спеціалізованих організацій і підрозділів. У рамках промислової компанії доцільно організувати централізоване розміщення подібних замовлень на стороні або на власних підприємствах. При цьому в компанії можуть бути спеціалізовані ремонтно-механічні підприємства або цехи. Призначення ремонтно-механічного цеху — виготовлення запасних частин і виконання капітального ремонту встаткування цехів основного й допоміжного виробництва підприємства. Його чинностями провадиться також монтаж і демонтаж, модернізація встаткування в цехах, при централізованій формі організації ремонту здійснюються й всі види міжремонтного обслуговування.

Капітальний ремонт провадиться в ремонтно-механічному цеху на спеціально обладнаних робочих місцях (стендах, площадках) або на місці (для важкого встаткування). У виробничій структурі ремонтно-механічного цеху звичайно виділяються технологічні ділянки (верстатний, демонтажний, слюсарно-складальний, заготівельний зі складом, зварювальні й термічний), а також проміжні склади, склад запасних частин і допоміжних матеріалів, інструментально-роздавальна комора із заточувальним відділенням. Організація й планування роботи ремонтно-механічного цеху здійснюються так само, як у механічних цехах з одиничним і дрібносерійним типом виробництва.

Основні техніко-економічні показники ремонтного господарства:

• час простою встаткування в ремонті, що доводиться на одну ремонтну одиницю, визначається як відношення сумарного простою в ремонті всього встаткування до числа ремонтних одиниць устаткування, що піддається ремонту у відповідному періоді;

• число ремонтних одиниць установленого встаткування, що доводиться на один ремонтника, характеризує продуктивність праці ремонтників;

• собівартість ремонту однієї ремонтної одиниці визначається як відношення всіх витрат з ремонту встаткування за певний період, включаючи накладні, до числа ремонтних одиниць устаткування, що піддається ремонту в тім же періоді;

• оборотність парку запасних частин визначається як відношення вартості витрачених запасних частин до їхнього середнього залишку на складі;

• число аварій, поломок і позапланових ремонтів на одиницю встаткування характеризує ефективність системи планово-попереджувального ремонту встаткування.

Удосконалювання організації й планування ремонтного господарства спрямовано на поліпшення його техніко-економічних показників: скорочення часу простою встаткування в ремонті, що доводиться на одну ремонтну одиницю; ріст числа ремонтних одиниць установленого встаткування, що доводяться на один ремонтника; зниження собівартості ремонту однієї ремонтної одиниці; збільшення оборотності парку запасних частин; скорочення числа аварій, поломок і позапланових ремонтів на одиницю встаткування.

Основні напрямки вдосконалювання організації й планування ремонтного господарства промислового підприємства: впровадження прогресивних технологічних процесів, коштів технологічного оснащення, методів організації й планування робіт з технічного обслуговування й ремонту встаткування; застосування сучасних коштів технічної діагностики стану встаткування (у тому числі активного контролю); комплексна механізація й автоматизація робіт з технічного обслуговування й ремонту встаткування; паспортизація встаткування, атестація робіт і робочих місць, автоматизований облік і планування ремонту, керування запасами запасних частин; розширення фірмового обслуговування й забезпечення запасними частинами підприємства-споживачів через мережі сервісних центрів підприємств - виготовлювачів устаткування і їхніх уповноважених представників; удосконалювання нормативної бази, планування й обліку в ремонтному господарстві на основі сучасних інформаційних технологій.