11.3. Методи розрахунку тривалості циклу обробки партій деталей

Ділянки створюються на основі використання послідовного руху партії предметів виробництва по операціях (робітником місцям). Якщо на ділянці в розрахунковому періоді повинна бути виготовлена не одна, а кілька партій виробів, то тоді партії будуть оброблятися паралельно один одному (мал. 11.2). Очевидно, що накладення різного по тривалості часу обробки партій на операціях у загальному випадку буде приводити до виникнення простоїв робочих місць або, навпаки, - пролежування партій перед початком їхньої обробки через зайнятість робочих місць обробкою попередніх партій. Сумарний час обробки партій виробів на ППУ, або так називана сукупна тривалість циклу Т_сц, залежить, таким чином, від часу простоїв і пролежування й може бути визначена шляхом побудови графічної або аналітичної моделі процесу обробки. З наведених вище міркувань треба, що:

а) у загальному випадку неможливо довести завантаження всіх робочих місць на ППУ до 100%;

б) коефіцієнти завантаження робочих місць залежать від організації процесу обробки партій на ППУ.

Вихідні дані, використовувані як для аналітичного, так і для графічного розрахунку Т_сц, зводяться в матрицю тривалості обробки партій деталей на операціях, тобто в матрицю наступного виду:

Розглянемо спочатку аналітичний метод розрахунку. Він називається ще ланцюговим методом.

Крок 1. Рядки вихідної матриці розставляються в порядку запуску відповідних їм партій в обробку.

Крок 2. Будується матриця оцінок тієї ж розмірності, що й вихідна, де номера i відповідають новій нумерації рядків; будується вона за наступними правилами:

₁₁ = t₁₁n₁ (перший елемент);

_ij = t_ij-1 + t_1jn₁; j = 2,…, K_оп (перший рядок, починаючи із другого елемента);

_i1 = _i-11 + t_1in_i; I = 2,..., К_д (перший стовпець, починаючи із другого елемента);

_ij = max{_i-1j; _ij-1} + _ijn_i; I = 2,..., K_д; j =2,..., Кіп (всі інші елементи).

Крок 3. Для даної послідовності T_cli=iK_AK_on (останній елемент матриці).

Приклад 11.2

Використовуючи дані приклада 11.1, побудуємо вихідну матрицю для визначення сукупної тривалості циклу обробки партій. Розрахунок її елементів показаний на прикладі Т₁₁ і Т₅₅:

T₁₁==18.52ч T₅₅==29.70ч

Отримана матриця наведена в табл. 11.4.

Таблиця 11.4

Деталь	Операції
	1	2	3	4	5
А	18,52	19,42	0	19,05	19,80
В	7,41	11,65	16,82	0	0
С	22,22	8,74	22,42	11,43	2,97
D	2,77	6,55	0	8,57	3,71
Е	13,88	21,84	21,03	0	29,70

Розрахунок T_сц ланцюговим методом для послідовності D—В—Е—А—С показані у табл 11.5. Тут кожна клітка матриці має структуру T_ij /_ij. Для спрощення розрахунків значення T_ij округлені до найближчого більшого цілого числа. Для послідовності E—A-C—B—D розрахунок T_сц виконаний шляхом побудови графічної моделі процесу обробки партій деталей (мал. 11.2). Звідси T_сц = 122 ч.

Рис. 11.2 Графік обробки партій деталей на ППУ

у послідовності E-A-C-B-D

Таблиця 11.5

	Операції
	1	2	3	4	5
D	3/3	7/10	0/10	9/19	4/23
В	8/11	12/23	17/40	0/40	0/40
Е	14/25	22/47	22/69	0/69	30/99
А	19/44	20/67	0/69	20/89	20/119
С	23/67	9/76	23/99	12/111	3/122

Розрахунки дають різний сукупний час циклу для різної послідовності запуску партій деталей в обробку. Дійсно, при заданому часі виконання детале-операцій, прийнятому числі робочих місць, відомих розмірах партій запуску, установлених подібних технологічних маршрутах і виконаному закріпленні операцій за робітниками місцями сукупна тривалість циклу обробки може залежати лише від такого фактору, як порядок запуску партій в обробку. Для підвищення рівня потоковості й ритмічності роботи ділянки необхідно дотримувати однакову послідовність обробки деталей на всіх робочих місцях. Число варіантів послідовності запуску й обробки предметів на робочих місцях може бути більшим і розраховується в такий спосіб:

I=K_д=1

де К_д — число найменувань предметів виробництва, закріплених за ділянкою.

З обліком вищесказаного, можна поставити завдання знаходження такої послідовності, яка б мінімізувала Т (далі будемо називати її оптимальної). Доведено, що для оптимальної послідовності найменшими є й простої встаткування, і пролежування партій чекаючи обробки. Визначення оптимального порядку запуску партій деталей в обробку на ППУ в загальному випадку ставиться до завдань оперативного планування виробництва, проте її доцільно розглянути тут у безпосередньому зв'язку з рішенням завдань організації роботи ППУ.