Політика «послідовного балансування по окремих періодах»

Показники планування	Тижня
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Повна потреба Очікуване одержання оформлених раніше замовлень Поточний запас Чиста потреба Плановане надходження нового замовлення партії Плановане одержання партії, що замовляє	35 0 0 80	30 50 30 80	40 10 0	0 10 0	10 0 0 100	40 60 40 100	30 30 0	0 30 0	30 0 0 55	55 0 55 55

Таблиця 20.14

Політика	Сумарні витрати, руб.
«Партія за партією» «Економічно оптимальної партії» «Постійних інтервалів» «Фіксованого ритму замовлення» «Послідовного балансування по окремих періодах»	700 775 495 580 490

Висновок по розмірно - об'ємним розрахунках. Порівняння витрат по варіантах політики замовлень приводиться в табл. 20.14. Кращим можна визнати останній варіант. Однак ці розрахунки не повинні підштовхувати менеджерів до поспішних висновків щодо кращої політики замовлень. Існує безліч факторів, які не були враховані й котрі можуть вплинути на остаточний вибір. Роблячи такий вибір, необхідно проявляти обережність і попередньо ретельно зважувати будь-яка намічена зміна розміру партії, тому що це може порушити той мінімально необхідний рівень запасів, на якому будується ієрархія планів системи MRP.

Відзначимо, що при плануванні різних компонентів можуть бути використані різні варіанти політики замовлень. У цілому можна дати такі практичні рекомендації. Там, де витрати переналагодження значний і попит більш-менш постійний, послідовне балансування по періодах, алгоритм Вагнера- Вітьчина або навіть використання оптимальної партії забезпечують задовільні результати. Звичайне використання методу «партія за партією» повинне розглядатися як найбільш прийнятне.

Таким чином, MRP-розрахунки призначені для розрахунку плану потреби в матеріалах, що комплектують, деталях і складальних одиницях на виробничу програму кінцевих виробів. Для розрахунку використаються норми витрати матеріалів або «вхідності» компонентів у виріб; так визначається їхня повна потреба. З повної потреби віднімається та кількість матеріалів або компонентів, що є в запасах і не повинне замовлятися для виробництва або закупівель; так формується чиста потреба на програму виробів. На основі відомих норм часу на виконання технологічних операцій з урахуванням прийнятих схем організації виробничого процесу усередині цехів й/або ділянок будуються виробничі розклади задоволення чистої потреби для всього ланцюжка технологічно взаємозалежних виробничих і постачальницьких підрозділів. При цьому є можливість вирішувати завдання розрахунку й оптимізації завантаження виробничих потужностей. Плани виробництва й постачання в системі MRP погодяться в середньотерміновій перспективі, забезпечуються також поточне регулювання й контроль використання виробничих запасів. Формалізація прийняття рішень проводиться за допомогою методів дослідження операцій.

Концепція планування потреби в компонентах виробів націлена:

• на поліпшення купівельного сервісу з урахуванням можливості частих змін ринкового попиту;

• на точне й своєчасне задоволення потреб у ланцюзі постачання й виробництва;

• на поліпшення використання встаткування й праці;

• на поліпшення планування запасів і контролю їхнього руху.

Застосування системи MRP має в той же час ряд недоліків й обмежень:

• вона орієнтована в першу чергу на рішення завдань матеріального обліку й розрахунку потреби в матеріалах і компонентах виробів, не забезпечуючи разом з тим рішення завдань стосовно до інших факторів виробництва (ресурсам);

• вона вимагає значного обсягу обчислень, підготовки первинних даних і забезпечення їхньої високої точності, що збільшує процедурний час й експлуатаційні витрати;

• вона має велику кількість відмов через складність програмного й інформаційного забезпечення й великої розмірності завдань, що робить непривабливим вкладення коштів у ці дорогі комплекси;

• вона практично не має можливості реагувати на часті й короткочасні зміни попиту, що не дозволяє працювати без запасів.

Ці й інші недоліки системи MRP обумовили необхідність її подальшого вдосконалювання.