20.5. Відомість складу виробу

Як тільки новий продукт вибирається підприємством для випуску на ринок, він повинен бути однозначно визначений. Спочатку товар (послуга) визначається в термінах його функцій, тобто визначається, що він повинен робити або яку потребу задовольняти. Потім товар проектується, тобто визначається, як ці функції будуть виконуватися. Конструкції нових виробів обов'язково документуються. Відповідно до системи російських стандартів повну інформацію про конструкції будь-якого виробу дає робоча конструкторська документація, зокрема:

• креслення оригінальних деталей;

• складальні креслення й специфікації складальних одиниць;

• відомості специфікацій (відомості складу виробів).

Відомість складу виробу (billofmaterial, BOM) являє собою перелік певних кількостей компонентів і матеріалів, необхідних для того, щоб зробити готовий виріб, а також ієрархію входження компонентів нижнього рівня в компоненти верхнього. Креслення дає всю необхідну інформацію для того, щоб виготовити один компонент виробу. Для складних товарів відомість складу виробу є ієрархічною структурою, посилається на інші відомості. Елементи вище даного рівня називаються «батьками»; елементи нижче даного рівня називаються компонентами, або «дітьми». Зміни або модифікації конструкції оформляються повідомленнями на зміну. Звичайне для багатьох підприємств велика кількість конструктивних змін їхніх товарів істотно утрудняє процес планування, приводить до виникнення помилок.

Кожної організації потрібні документи для визначення їхніх продуктів. Це вірно для будь-яких продуктів (починаючи від сиру, комп'ютера, літака й аж до медичних процедур, банківських послуг і т.п.). Очевидно, що форма запису структури послуг і ряду товарів може бути відмінна від зазначеної вище. Щоб переконатися в цьому, досить ознайомитися, наприклад, зі складом виробу «масло рослинне». Для чого пройти на кухню, взяти в руку пластикову упаковку масла й прочитати етикетку на ньому. Відомість складу виробу повністю визначає структуру виробу. Розглянемо, як розраховується залежна потреба для кожного окремого компонента.

Приклад 20.1

Нехай попит на виріб А становить 50 од. Кожна одиниця А вимагає дві одиниці В и три одиниці С. Кожна одиниця У вимагає дві одиниці D і три одиниці Е. Далі кожна одиниця С вимагає одну одиницю £і дві одиниці F. І кожна одиниця F вимагає одну одиницю СИ дві одиниці D. Маючи цю інформацію, можна графічно представити структурувиробу (мал. 20.2).Рис. 20.2. Структура виробу з кількісними даними про «вхідності» компонентів

Структура має чотири рівні «вхіднотсі». У виробі чотири «батьки»: А, В, С и F.Кожна одиниця-батько має, принаймні, один рівень нижче її. Одиниці В, З, D, Е, F й G є компонентами, тому що кожна з них має, принаймні один рівень вище її. У цій структурі В, С и Fє й «батьками», і компонентами. Числа в дужках вказують, яке кількість відповідних компонентів необхідно, щоб виготовити одну одиницю «батька». Так, B(2) означає, що потрібні дві одиниці Вдля виготовлення кожної одиниці А. Маючи розгорнуту структуру виробу, можна визначити кількість одиниць кожного компонента, що вимагається для задоволення попиту. Ця інформація показана в табл. 20.3.

Таблиця 20.3

Компоненти	Розрахунок потреби	Результат
В	2 x 50	100
С	3 x 50	150
D	2 х 100 + 2 x300	800
Е	З х 100+ 1 х150	450
F	2 x150	300
G	1 х 300	300

Таким чином, відомість і розрахунок наочно показують, що потреба в компонентах В, З, D, Е, F і З повністю залежить від попиту на А.

Відомості складу вироби можуть бути також використані при виробництві модулів. Модулі не є кінцевою продукцією підприємства й не призначені для реалізації як товар. Вони є лише компонентами, які можуть бути зроблені, а потім у різних комбінаціях зібрані в різні модифікації виробу. Відомості складу виробу для них називаються відомостями складу модулів. Відомості складу кінцевої продукції тоді складаються як модульні тому, що графіки виробництва модулів часто більше важливі для процесу планування й виготовлення виробів, організувати процес щодо невеликого числа модулів, а не щодо безліч готових виробів.

Наприклад, підприємство може виготовляти 13 800 різних кінцевих продуктів, але має тільки 40 модулів, з яких у різних комбінаціях збираються ці вироби. Підприємство прогнозує потреби в кінцевих виробах, становить відомості складу модулів і виробничий графік для виготовлення 40 модулів, а не 13 800 різних конфігурацій кінцевих виробів. При одержанні замовлення 40 модулів можуть бути швидко зібрані в необхідному сполученні, щоб задовольнити попит на кінцеву продукцію.

Існують й інші форми відомості складу виробу: відомості планування й тимчасові відомості. Відомості планування створюються для того, щоб призначати «штучного батька». Це буває необхідно у двох випадках: 1) якщо необхідно так згрупувати предмети праці, щоб зменшилося число одиниць, що включають у розклад; 2) якщо доцільніше випускати комплекти уніфікованих компонентів широкого використання для виробничого відділу. Наприклад, неефективно випускати шпонки, число яких величезно, персонально для кожної складальної одиниці, тому вся потреба в шпонках називається «комплект» і готується відомість планування для таких комплектів. Відомість планування специфікує комплект, що підлягає випуску. Відомість планування відома також за назвою псевдовідомість, або «номер комплекту».

Тимчасові відомості складу вироби є відомостями складу компонентів, звичайно складальних одиниць, які існують тільки тимчасово й призначені безпосередньо для нової зборки. Вони кодуються, щоб одержати спеціальну обробку; час на обробку - нульове. Вони трактуються як складова частина їх «батьківської» одиниці, ніколи не складуються й не входять у заділи.

При документуванні структури виробу актуальна проблема кодування компонентів, тому що коди повинні однозначно ідентифікувати кожну складову частину виробу. При цьому використається принцип кодування по нижньому рівні входження компонента у виріб. Використання цього підходу стає необхідним, коли ідентичні компоненти існують на різних рівнях відомості складу виробу. Принцип кодування по нижньому рівні означає, що одиниця кодується по самому нижньому рівні, на якому вона зустрічається. Наприклад, компонент dbприкладі 20.1 міг би кодуватися як складова частина В, і тоді б він кодувався по другому рівні. Але оскільки D є також і частиною F, a F сам кодується рівнем 2, то компонент D кодується рівнем 3. Принцип кодування по нижньому рівні -прийом, що дозволяє легко комп'ютеризувати розрахунок потреби в кожному конкретному компоненті виробу. Коли відомість складу виробу має тисячі одиниць «вхідності», коли потреби часто перераховуються, легкість і швидкість комп'ютерних розрахунків стають важливими факторами.

Для виробничого менеджменту найважливішим параметром організації виробничого процесу є час. Визначається час виготовлення компонентів виробу й вироби в цілому, час пролежання, час переналагодження, черговість у часі запуску компонентів у виготовлення й т.д. Коли відома відомість складу виробу й заданий час виготовлення всіх компонентів, можна перейти до тимчасової структури виробу або, інакше кажучи, до циклового графіка виготовлення виробу. Графік може бути також доповнений циклами доставки матеріалів від постачальників. Для приклада 20.1 структура виробу показана на мал. 20.2, час виготовлення компонентів у табл. 20.4, цикловий графік виготовлення на мал. 20.3. Із циклового графіка видно, що повнотривалість циклу виготовлення виробу А становить 7 тижнів. Очевидним також стає зручність використання цього підходу для планування виготовлення всіх компонентів і виробу в цілому.

Таблиця 20.4

Компоненти	Час виготовлення або поставки, тиж.	Компоненти	Час виготовлення або поставки, тиж.
А	1	Е	2
В	2	F	3
С	1	G	2
D	1

Рис. 20.3. Цикловий графік виготовлення (тимчасова структура) виробу А

Приклад 20.2

Продовжимо розгляд ситуації, показаної в прикладі 20.1. Нехай підприємство провадить всі елементи виробу А, структура якого показана на мал. 20.2, крім компонента Е. Компонент Е — це покупний виріб, партія поставки якого фіксована на рівні 200 одиниць.

Будемо вважати, що до початку періоду планування на робочих місцях існували поточні запаси (заділи незавершеного виробництва), розміри яких наведені в табл. 20.5, а резервні заділи на робочих місцях не передбачені.

Таблиця 20.5

Одиниця	Розмір поточного запасу	Одиниця	Розмір поточного запасу
А В С D	10 15 20 400	Е F G	10 0 0

На другому тижні планується надходження 5 штук виробу /замовлених раніше власному виробничому підрозділу. Використовуючи цю інформацію, необхідно побудувати:

1) план повної потреби в компонентах для покриття попиту у виробах А на восьмому тижні;

2) графік виготовлення до закінчення восьмого тижня 50 штук виробу А и всіх його компонентів у кількостях, що забезпечують заданий випуск готової продукції, або, інакше кажучи, план покриття чистих потреб.

Також варто відстежити динаміку заділів на робочих місцях. Для планування всіх компонентів (крім Е) використаємо найпростішому й логічну (але не завжди економічну) політикові замовлень «партія за партією». Докладніше всі можливі варіанти політики замовлень будуть розглянуті в розділі 20.6. Результати розрахунків показані в табл. 20.6 й 20.7.

Таблиця 20.6

Процедура MRP-розрахунку (варіант 2)

Одиниця	Показники планування	Тижня									Час виготовлення, тиж.
		1	2	3	4	5	б	7	8
А	Повна потреба Плановане надходження нового замовлення							50	50	1
В	Повна потреба Плановане надходження нового замовлення					100		100		2
С	Повна потреба Плановане надходження нового замовлення						150	150		1
D	Повна потреба Плановане надходження нового замовлення		600	600	200	200				1
Е	Повна потреба Плановане надходження нового замовлення			400	200	300	150			2
F	Повна потреба Плановане надходження нового замовлення			300			300			3
G	Повна потреба Плановане надходження нового замовлення	300		300						2

Інтерпретація складання плану виробництва виробу А (табл. 20.7) з усіма вхідними в нього компонентами наступна. Якщо на восьмому тижні необхідно випустити 50 виробів А, то варто почати їхню збірку на сьомому тижні. З іншого боку, 50 штук - це повна потреба, а ми виходимо з того, що на складі готової продукції вже є запас в 10 виробів А. Звідси планується виробництво А тільки в обсязі необхідної або чистої потреби в 40 штук, що дозволяє уникнути появи зайвих запасів. Це впливає також на плани повної й чистої потреби в компонентах Б и С. Для забезпечення безперервності виробничого циклу виникає необхідність мати на сьомому тижні 80 компонентів У и 120 компонентів С. Виготовлення цих компонентів зажадає відповідно двох тижнів й одного тижня. Тоді виробництво виробів У повинне бути почате на п'ятому тижню в обсязі чистої потреби 65 штук, а виробництво виробів На шостому тижні в обсязі чистої потреби 100 штук. Плануючи так виробництво у зворотному напрямку щодо ходу технологічного процесу, можна одержати кількість і терміни запуску й випуску всіх інших компонентів.

Виконаний МЯР-розрахунок показує, що якщо на робочих місцях або складах є запаси «батьківських» елементів, то потреба й у них самих, і компонентах більше низького рівня зменшується (табл. 20.6 й 20.7).

Таблиця 20.7

Процедура МЯР - розрахунок (варіант 3)

Одиниця			Показники планування					Тижні
				1	2	3	4	5	6		7	8
А	0	1	Повна потреба Очікуване отримання оформлених раніше заказів Поточний запас Чиста потреба Плановане отримання замовленої партії Плановане надходження нового замовлення партії	10	10	10	10	10	10		10 40	50 0 40 40
В	1	2	Повна потреба Очікуване отримання оформлених раніше заказів Поточний запас Чиста потреба Плановане отримання замовленої партії Плановане надходження нового замовлення партії	15	15	15	15	15 65	15		80А 0 65 65	0
С	1	1	Повна потреба Очікуване отримання оформлених раніше заказів Поточний запас Чиста потреба Плановане отримання замовленої партії Плановане надходження нового замовлення партії	20	20	20	20	20	20 100		120А 0 100 100	0

Закінчення табл. 20.7

Е		2		2		Повна потреба Очікуване отримання оформлених раніше заказів Поточний запас Чиста потреба Плановане отримання замовленої партії Плановане надходження нового замовлення партії	10		10	10 200			10 200		195B 15 185 200		100C 115 85 200		115 85		115
F		2		3		Повна потреба Очікуване отримання оформлених раніше заказів Поточний запас Чиста потреба Плановане отримання замовленої партії Плановане надходження нового замовлення партії	0		5 5	5 195			5		5		200C 0 195 195		0		0
D		3		1		Повна потреба Очікуване отримання оформлених раніше заказів Поточний запас Чиста потреба Плановане отримання замовленої партії Плановане надходження нового замовлення партії	400		400	10 0			10 120		0 120 120		0		0		0
G	3		2		Повна потреба Очікуване отримання оформлених раніше заказів Поточний запас Чиста потреба Плановане отримання замовленої партії Плановане надходження нового замовлення партії			0 195			0	195F 0 195 195		0		0		0		0		0