20.2. Коротка історія розвитку системи централізованого планування

Через величезну трудомісткість централізованих планових розрахунків у першій половині XX в. застосовувалася спрощена модель планування: розрахунки виконувалися для комплектів виробів, «ведучих» виробів, виробів-представників, а з метою резервування створювалися величезні запаси й заділи незавершеного виробництва. Розмаїтість продукції, що випускає великими серіями, було невелике, а планові періоди поточного планування, навпроти, тривалі - рік, квартал, місяць, що також істотно спрощувало планування. У вітчизняній промисловості така модель планування активно розвивалася й до 1960-70-м рр. була доведена практично до досконалості.

Особливість радянського планування полягала в тому, що незалежний попит на кінцевий продукт фіксувався планом економічного й соціального розвитку на п'ятирічку (з розбивкою по роках) і ставав залежним від цього плану. Мова йде про залежну версію незалежного попиту. Протиріччя, об'єктивно закладене в цю парадигму, постійно приводило до конфліктів у системі. Внутрішньозаводське планування, навпаки, через технічні труднощі ручного виконання розрахунків реалізовувало для більшості компонентів продукції незалежну версію залежного попиту. Витратами такої практики було високо затратне і відповідно, неефективне виробництво.

На початку 1930-х рр. російський учений О. И. Непорент⁹запропонував ідею повномасштабного централізованого планування, суть якої була викладена вище. На початку 1940-х рр. деякі менеджери в США також стали міняти свої представлення про керування. Із середини 1950-х рр. розрахунки, що відповідають нової концепції, виконувалися вручну. Оскільки на нижньому рівні ієрархії розрахунків визначається потреба в закупівлях вихідних матеріалів, цей підхід за рубежем у середині 1960-х рр. одержав назву«планування потреби в матеріалах» (materialrequirementsplanning, MRP), хоча точніше було б назвати його «планування потреби в компонентах виробів». В 1970-і рр., коли почалося масове впровадження у виробництво коштів обчислювальної техніки, що відповідає програмний продукт став доступний широкому колу користувачів у США й Західній Європі, де його застосування стало повсюдним. Використання сучасних інформаційних технологій й обчислювальної техніки є необхідною умовою успішного впровадження системи MRP, тому що дозволяє оперативно виконувати об'ємні розрахунки при повторному плануванні виробництва.

20.3. Механізм планування потреб у компонентах виробів при залежному попиті

Система МНР — система централізованого керування «» типу, щовиштовхує, планіруючу наявність необхідних компонентів продукції в потрібному місці у встановленому час й у необхідній кількості для найбільш повного задоволення залежного попиту на них, а отже, і незалежного ринкового попиту на готову продукцію. Принципова структура системи MRP представлена на мал. 20.1. Як вихідна інформація система MRP використовує: а) попит на кінцеву продукцію підприємства, будь те прогноз або заявки покупців, тобто незалежний попит; б) величину заділів незавершеного виробництва на місцях і кількість виробів, запущених у виробництво; в) розмір складських запасів і заявки на їхнє поповнення; г) чітко певну структуру (конструкторський склад) вироблених виробів. У результаті роботи системи MRP формуються потреби в нових запусках у виготовлення компонентів виробів й у нових закупівлях матеріалів, абографіки задоволення залежного попиту.

Рис. 20 1. Принципова структура системи MRP

Механізм дії системи MRP можна проілюструвати на прикладі. З теорії керування запасами відомо, що вільний залишок запасу на складі використається для ухвалення рішення про поповнення запасів («коли замовляти» — при фіксованій партії поставки, «скільки замовляти» — при фіксованому ритмі поставки). Розрахунок вільного залишку виконується в такий спосіб:

Вільний = Поточний - Повна потреба + Замовлені

залишок запасу запас (розподілені раніше партії

ресурси)

MRP-розрахунок також заснований на використанні цього співвідношення, але на відміну від системи керування запасами — у динаміку. Очікуваний вільний залишок запасу період за періодом зовсім точно розраховується (без елементів прогнозу) із цього співвідношення. Це головна робоча процедура в системі MRP. Вона вже самодостатня для планування, тому що відомий вільний або, інакше кажучи, доступний для використання залишок запасу ресурсу на складі - це головний параметр MRP-розрахунку. Чергова замовляти партія, що, повинна бути отримана до моменту, коли вільний залишок запасу виявляється менше резерву. На основі вільного залишку розраховується й чиста потреба в компоненті:

Чиста = Резерв - Вільний = Повна -

потреба залишок запасу потреба

Поточний запас Очікуване одержання

- попереднього - замовлених + Резерв

періоду раніше партій

Якщо чиста потреба негативна, то вона прирівнюється до нуля, і замовлення на виготовлення нової партії не відкривається, якщо потреба існує, то повинен бути спланований нове замовлення для її задоволення. Чисті потреби відіграють ключову роль у МЛР-процедурі, тому що розробка плану виробництва, що задовольняє чисті потреби, є її головне завдання.

Головне розходження двох порівнюваних систем керування полягає в тому, що керування запасами орієнтовано на незалежний попит або незалежну версію залежного попиту, у той час як система MRP ураховує тільки залежний попит або залежну версію незалежного попиту. Також відсутній ключовий параметр моделі керування з фіксованою партією поставки — точка замовлення. Момент одержання нового замовлення визначається умовою, коли вільний залишок виявиться менше резервного запасу або нуля, якщо резерв не планується. Якщо розрахована чиста потреба буде при цьому перевищувати розмір партії поставки, то замовляється одночасно кілька партій (при цьому передбачається, що час поставки/виготовлення не збільшиться:

Розглянемо процедуру MRP розрахунку по тижнях (табл. 20.1). Резервний запас дорівнює 5 од., замовлення (фіксована партія поставки) EOQ - 20 од., час виконання замовлення (термін поставки) - 4 тижні, початковий вільний залишок запасу - 38 од.

Зміна очікуваного вільного залишку відбувається тільки за рахунок використання запасу компонента для задоволення попиту на нього (зменшення) і одержання нових партій (ріст).

22-я тиждень: 38 - 10 = 28;

23-я тиждень: 28 - 15 = 13;

24-я тиждень: 13 - 20+ 20 = 13 (одержання замовлення, що надійшло раніше);

25-я тиждень: 13 - 0 = 13;

26-я тиждень: 13-5 = 8;

27-я тиждень: 8-10 +20 =18 (спочатку очікуваний залишок у розмірі -2 од. менше резерви на 7 од., це і є чиста потреба; для виключення дефіциту повинне бути заплановане одержання партії фіксованої величини 20 од. - а виходить, і замовлення цієї партії чотирма тижнями раніше);

28-я тиждень: 18 - 15 + 20 = 23 (спочатку очікуваний залишок у розмірі 3 од. менше резерви на 2 од., це і є чиста потреба; для заповнення резерву повинне бути заплановане одержання партії фіксованої величини в 20 од. - а виходить, і замовлення цієї партії чотирма тижнями раніше);

29-я тиждень: 23-10 =13.

Таблиця 20.1

Процедура MRP-розрахунку (варіант 1)

Показники							Тижні
		22	23	24	25	26	27	28	29
Залежний попит на компоненти різної «вхідності»:у виробіА у виробі Б у виробі В		2 4 4	5 4 6	10 2 8		5	5 5	4 1 10	9 1
Разом (повна потреба):		10	15	20	0	5	10	15	10
Очікуване отримання оформлених раніше заказів				20
Вільний залишок запасів без обліку нового заказу	38	28	13	13	13	8	-2(<5)	3(<5)	13
Вільний залишок запасу	38	28	13	13	13	8	18	23	13
Чиста потреба		0	0	0	0	0	5-(-2)=7	5-3=2	0
Плановане отримання замовленої партії							20	20
Плановане отримання нового заказу партії			20	20

MRP-розрахунок показує, коли й скільки варто одержати, коли і які замовлення варто зробити, причому замовлення не тільки на виготовлення компонента, але й на його закупівлю (закупівлю сировини або матеріалу) при необхідності. В останньому випадку для розрахунку використовується не час виготовлення партії, а термін її поставка. Крім того, результати MftP-розрахунку подають інформацію для планування виробничої потужності, для встановлення пріоритетів при складанні розкладів виготовлення партій різних компонентів у цехах і на ділянках, для керування закупівлями. Для закуповуваного на стороні виробу розрахунок був би завершений, але для виробу, що виготовляє, аналогічний плановий розрахунок повинен бути зроблений стосовно до всім вхідним у нього компонентам, що визначає ієрархічністьМЯР-розрахунку. Причому терміни, коли виникне потреба в цих компонентах, зазначені стрілками в останньому рядку табл. 20.1. Данные про структуру вироби й «вхідність» у нього компонентів - це нормативна конструкторська інформація, що надходить на вхід MRP-розрахунку. До параметрів входу в MRP-розрахунок також відносять:

1) попит або головний план-графік виробництва;

2) відомість складу кожного кінцевого виробу;

3) вільний залишок запасу кожного компонента;

4) відкриті раніше замовлення на виготовлення або закупівлю;

5) стратегія планування поповнення запасу (політика замовлення);

6) параметри планування (наприклад, розмір партій, резервні запаси й терміни поставки/виготовлення партій);

Параметри виходу з МЯР-розрахунка включають:

а) нові замовлення на виготовлення або закупівлю;

б) рекомендації із прийняття рішень про зміну термінів виконання відкритих раніше замовлень або їхньому анулюванні.

Продовжимо розгляд механізму МЯР-розрахунка, проведемо аналіз ряду вхідних у нього елементів.