19.5. Інформаційна система «канбан»

«Канбан» — це інформаційна система, що забезпечує оперативне управління на всіх стадіях виробничого процесу й заснована на твердому виконанні правил руху карток чотирьох видів. «Канбан» реалізує механізм «витягування» продукції з попередньої виробничої ланки на основі системи горизонтальних зв'язків. Коштами передачі інформації в технологічному ланцюзі служать спеціальні картки на паперових, пластикових (прикріплюють до контейнера), цифрових або інших носіях інформації. Розрізняють картки замовлення (виробничі) і відбору (транспортні). Картки відбору несуть інформацію про те, скільки і які предмети потрібно забрати зі складу й доставити до місця споживання, картки замовлення — скільки й чого потрібно виготовити в місці виробництва й доставити на склад. У свою чергу, картки замовлення й відбору бувають двох видів: картки замовлення, призначені для використання при виготовленні виробів дрібними й великими партіями; картки відбору внутрішні (міжопераційні й т.д.) і зовнішні (картки постачальника, перевізника й т.п.). Види використовуваних при цьому карток показані на мал. 19.6.

Для виконання своїх функцій внутрішні картки відбору й картки замовлення мають наступні реквізити:

1) позначення типорозміру деталі або складальної одиниці;

2) номер виробляючої їхньої ділянки або лінії;

3) номер споживаючої їхньої ділянки або лінії (цей реквізит у карток замовлення відсутній);

4) тип і місткість тари в потоці деталей (складальних одиниць) даного типорозміру;

5) номер складу, де зберігаються дані деталі або складальні одиниці;

6) номери й розташування стелажа й позицій для зберігання;

7) номер картки;

8) загальна кількість карток в обороті.

Сигнальні картки мають додаткові реквізити: точку замовлення й розмір партії поставки. Ці картки мають трикутну форму й навішуються на контейнер із дрібними деталями широкого використання (тобто уніфікованими деталями) на рівні точки замовлення. Картки постачальника містять додаткові реквізити, що вказують на спосіб і періодичність доставки комплектуючих виробів від фірм-виробників на головне підприємство. На фірмі Toyota для зовнішніх постачальників звичайно прийнятий інтервал доставки, рівним чотирьом годинникам, тоді як усередині автоскладального заводу інтервал планування становить усього друга година.Рис. 19.6.Види карток «канбан»

Інформаційні системи, аналогічні «канбан», існують у будь-якій організації. Вони визначають форми й правила обігу документів, що супроводжують рух матеріальних потоків у виробництві. Однак інформаційна система «канбан» - принципово новий крок у цьому напрямку. Її новизна визначається не стільки формою й реквізитами карток, скільки виконуваними функціями й правилами обігу, що випливають із них. Крім того, новизна системи не мала б змісту, якби правила не виконувалися.

Правила руху карток «канбан»

1. Будь-яке переміщення виробів без карток заборонено.

2. Для переміщення використаються тільки стандартні контейнери фіксованої ємності.

3. Бракована продукція не повинна надходити на наступну операцію (перебувати в контейнері).

4. На кожен контейнер доводиться тільки одна картка замовлення й одна картка відбору.

5. Любий відбір, що перевищує зазначене в картці кількість, заборонений.

6. Виробництво в більших кількостях, чим зазначено в картці, заборонено.

7. Число карток, що перебувають в обороті, повинне бути мінімальним.

8. Різні типорозміри виробів провадяться в послідовності, заданої порядком надходження карток замовлення на ділянку

У найпростішому випадку механізм «витягування» предметів обробки за допомогою карток «канбан» реалізується в такий спосіб (мал. 19.7). Нехай у технологічному ланцюзі довільно виділена деяка зв'язана пара « ланка, щопоставляє, - споживаюча ланка», які взаємодіють між собою тільки через призначений їм буфер (склад, накопичувач, зону зберігання). Буфер призначений для зберігання оборотного й, якщо потрібно, страхового заділу предметів праці в контейнерах, а також для нагромадження порожніх контейнерів. Кожен контейнер несе одну прикріплену до нього картку:

• картку відбору - при русі від буфера до споживаючої ланки, коли він заповнений, і від споживаючої ланки до буфера, коли він порожній;

• картку замовлення - при русі від буфера до позиції, що поставляє, коли він порожній, і від позиції, що поставляє, до буфера, коли він повний.

Зміна на контейнері картки замовлення на картку відбору, що ставляться до одного типорозміру деталей, може відбуватися тільки в буфері, де цикли обороту карток перетинаються. Зміна картки на таку ж, але стосовну до іншого типорозміру деталей, може відбуватися тільки на споживаючій і поставляючих позиціях через картотеки 1 невідповідно.

Робота механізму «витягування» включає три фази:

1) споживаюча ланка, одержавши замовлення від наступного по ходу технологічного процесу ланки, визначає свою потребу в деталях, необхідних для виконання даного замовлення. З картотеки 1 вибираються відповідні картки відбору (одна або трохи), які в міру звільнення контейнерів по однієї прикріплюються до них і транспортуються в буфер;

2) у буфері на підставі інформації карток відбору вибираються контейнери, заповнені необхідними деталями. З них знімаються картки замовлення й прикріплюються на порожні контейнери, що надійшли, з яких, у свою чергу, картки відбору переміщаються на відібрані заповнені контейнери. Таким чином, на кожному відібраному контейнері з деталями картка замовлення заміняється на картку відбору, на такій же кількості порожніх контейнерів картки відбору заміняються на картки замовлення. Заповнені контейнери з картками відбору відправляються до місця споживання. Порожні контейнери з картками замовлення відправляються до місця виробництва;

3) ланка, що поставляє, одержавши з буфера порожні контейнери з картками замовлення, планує свою потребу в матеріалах і розміщає відповідні замовлення в попереднім (по ходу технологічного процесу) ланках. картки, Що Надійшли з порожніми контейнерами, замовлення служать підставою для запуску у виробництво саме таких і саме в такій кількості предметів праці, щоб заповнити ними запас, що зменшився, у буфері. Якщо ланка, що поставляє, ще зайнята виконанням попередніх замовлень, знову прибулі картки ставляться в кінець черги на виконання (у картотеку 2). Коли замовлення виконане й контейнери заповнені, вони із прикріпленими картками замовлення відправляються в буфер, що де відповідає запас заповнює до колишнього рівня.Наведена схема руху матеріального потоку показує як би одну «площину» процесу, що забезпечує «витягування» і виробництво одного типорозміру деталей. Гнучкість системи, тобто швидкий перехід в іншу «площину» або до іншого типорозміру, підтримується картотекою1. А саме, коли контейнер із заготівлями виявляється порожнім, у картотеці вибирається картка відбору зі складу заготівель того типорозміру, що замовлений цієї лінії наступної за нею виробничим підрозділом (наприклад, складальним конвеєром). Після чого діє та ж схема, але стосовно до іншого типорозміру деталей. При виникненні дефіциту на складі в оборот запускаються термінові картки з однією червоною смугою, що проходять картотеку 2 позачергово, або аварійні із двома червоними смугами, що вимагають зняття з лінії чергової партії й запуску аварійної партії.

Загальне число карток, що перебувають в обороті, покликано точно й адекватно відображати обсяг незавершеного виробництва. Дійсно, тому що міжлінійне транспортування й зберігання на складі предметів праці дозволені тільки в стандартних контейнерах, а на кожен контейнер доводиться по одній картці кожного виду, то кількості контейнерів і карток кожного виду рівні. Контроль числа карток дозволяє контролювати незавершене виробництво. Прагнення до його мінімізації приводить до правила мінімального числа карток, що перебувають в обороті. Необхідне число карток для деякого виробу можна розрахувати, користуючись методами теорії керування запасами. Наприклад, у такий спосіб:

Z=DT(1+K)/Q,

де Z— загальне число карток (контейнерів), що перебувають в обороті;

D — середньоденне споживання предметів праці, шт.;

Т— очікуваний час поповнення запасу, дн.;

Місткіст-ємніст-Q-ємність контейнера, шт.;

К— коефіцієнт страхового запасу.

Шляхи мінімізації заділів показані на мал. 19.8.

Рис. 19.8. Шляхи мінімізації запасів і заділів незавершеноговиробництва в системі JIT