Общая характеристика
Наиболее распространены амперметры, в которых движущаяся часть прибора со стрелкой поворачивается на угол крена, пропорциональный величине измеряемого тока.
Амперметры бывают магнитоэлектрическими, электромагнитными, электродинамическими, тепловыми, индукционными, детекторными, термоэлектрическими и фотоэлектрическими.
Магнитоэлектрическими амперметрами измеряют силу постоянного тока; индукционными и детекторными — силу переменного тока; амперметры других систем измеряют силу любого тока. Самыми точными и чувствительными являются магнитоэлектрические и электродинамические амперметры.
Принцип действия
Принцип действия магнитоэлектрического прибора основан на создании крутящего момента, благодаря взаимодействию между полем постоянного магнита и током, который проходит через обмотку рамки. С рамкой соединена стрелка, которая перемещается по шкале. Угол поворота стрелки пропорционален силе тока.
Электродинамические амперметры состоят из неподвижной и подвижной катушек, соединённых параллельно или последовательно. Взаимодействия между токами, которые проходят через катушки, вызывает отклонения подвижной катушки и соединённой с нею стрелки. В электрическом контуре амперметр соединяется последовательно с нагрузкой, а при высоком напряжении или больших токах — через трансформатор.
Омме́тр (Ом + др.-греч. μετρεω «измеряю») — измерительный прибор непосредственного отсчёта для определения электрических активных (омических) сопротивлений. Обычно измерение производится по постоянному току, однако, в некоторых электронных омметрах возможно использование переменного тока. Разновидности омметров: мегаомметры, гигаомметры, тераомметры, миллиомметры, микроомметры, различающиеся диапазонами измеряемых сопротивлений.
В современном производстве, и не только в производстве, существует большой класс машин, в работе которых сочетаются электрические и механические принципы. Монтажом, ремонтом и контролем за эксплуатацией таких приборов и систем занимаются электромеханики. Электромеханики в процессе работы проводят слесарную и техническую обработку деталей, их соединение, замену деталей и их доводку, монтаж микросхем, электротехническую пайку, регулировку автоматических и полуавтоматических систем. Поскольку класс используемых электромеханических систем очень велик, то электромеханики имеют разную специализацию. В зависимости от специализации, электромеханики должны обладать дополнительными знаниями. Условия работы электромехаников также зависят от их специализации. Так, например, работа электромеханика по лифтам связана с обслуживанием объектов, расположенных в разных местах, а работа электромеханика по обслуживанию светотехнических систем посадки самолетов в значительной мере происходит на открытом воздухе. Рабочее место электромеханика также может быть и стационарным.
Рабочее место электромеханика
Рабочее место – это часть производственной площади мастерской либо ателье, созданная для выполнения электромонтажных работ. Обратите внимание на то, что оно обустроено нужным оборудованием, инвентарем, приспособлениями, технической документацией и иными материально-техническими средствами и обязано обеспечивать наибольшие удобства для работы электромеханика, потому что от этого зависят качество и сроки выполнения ремонтных работ.
Нрав работ сводится в главном к электромонтажу, демонтажу, к подмене деталей, сборке и регулировке, к проверке изделия на работоспособность и соответствие его черт и характеристик имеющимся нормам.
Десктоп (верстак) для выполнения электромонтажных работ, за которым можно работать сидя
Все подводимые питающие напряжения рекомендуется вывести на щиток питания, откуда они распределяются по пользователям. Надо сказать то, что на этом же щитке могут располагаться особый понижающий трансформатор для питания паяльничка, приборы защиты и клемма заземления. Само-собой разумеется, розетки для электропитания измерительных устройств располагают конкретно на полках. Необходимо подчеркнуть то, что ежели общего освещения недостаточно, над столом устанавливают доп осветительный прибор.
Площадь верхней крышки стола обязана быть таковой, чтоб на ней свободно располагались ремонтируемая аппаратура, паяльничек, монтажный инструмент и измерительные приборы. Конечно же, все мы очень хорошо знаем то, что крышка стола покрывается изоляционным материалом (линолеум, гетинакс либо резина). Очень хочется подчеркнуть то, что в ящиках стола располагаются инструмент, монтажные провода и ремонтно-эксплуатационные материалы, крепежные детали (винты, гайки, шайбы, заклепки), материалы для пайки, чертежи, справочная литература, техно документация н т. п. Было бы плохо, если бы мы не отметили то, что на полках и под ними, на задней части крышки стола инсталлируются разные измерительные приборы, применяемые для отладки и регулировки.
Не считая того, в ремонтных мастерских либо ателье должны быть оборудованы рабочие места для выполнения слесарных, токарных и остальных работ.
Площадь рабочего места слесаря обязана быть более 1,6 м2. Обратите внимание на то, что основное оборудование – верстак, табурет, тиски, приспособления для закрепления обрабатываемых деталей .
Числовое программное управление (ЧПУ) — компьютеризованная система управления, управляющая приводами металло- (помимо металлорежущих например, фрезерных или токарных), дерево- и пластмасообрабатывающих станков (центров), также существует оборудование для резки листовых заготовок, для обработки давлением и т.д. и/или станочной оснасткой, считывающую инструкцииспециализированного языка программирования (например, G-код) программы, который затем интерпретаторомсистемы ЧПУ переводится из входного языка в команды управления главным приводом, приводами подач, контроллерами управления узлов станка (например, включить/выключить подачу охлаждающей эмульсии).
Станки, оборудованные числовым программным управлением, называются станками с ЧПУ.
Аббревиатура ЧПУ соответствует двум англоязычным — NC и CNC, — отражающим эволюцию развития систем управления оборудованием.
Системы типа NC (англ. Numerical control), появившиеся первыми, предусматривали использование жестко заданных схем управления обработкой — например, задание программы с помощью штекеров или переключателей, хранение программ на внешних носителях. Каких-либо устройств оперативного хранения данных, управляющих процессоров не предусматривалось.
Более современные системы ЧПУ, называемые CNC (англ. Computer numerical control), основаны на системе управления построенной на:
микроконтроллере,
программируемом логическом контроллере,
управляющем компьютере на базе микропроцессора.
Программа для станка (оборудования) с ЧПУ может быть загружена в собственную память (либо временно, до выключения питания — в оперативную память, либо постоянно — в ПЗУ, карту памяти или другой накопитель:жёсткий диск или твердотельный накопитель) с внешних носителей (например, магнитной ленты, перфорированной бумажной ленты (перфоленты), дискеты или флеш-накопителей). Помимо этого, современное оборудование подключается к централизованым системам управления посредством заводских (цеховых) сетей связи.
Для определения необходимой траектории движения рабочего органа в целом (инструмента/заготовки) в соответствии с управляющей программой (УП) используется интерполятор, рассчитывающий положение промежуточных точек траектории по заданным в программе конечным.
В системе управления, кроме самой программы, присутствуют данные других форматов и назначения. Как минимум, это машинные данные и данные пользователя, специфически привязанные к конкретной системе управления либо к определенной серии (линейке) однотипных моделей систем управления.
Наиболее распространенный язык программирования ЧПУ для металлорежущего оборудования описан документом ISO 6983 Международного комитета по стандартам и называется «G-код». В отдельных случаях — например, системы управления гравировальными станками — язык управления принципиально отличается от стандарта. Для простых задач, например, раскроя плоских заготовок, система ЧПУ в качестве входной информации может использовать текстовый файл в формате обмена данными — например DXF или HPGL.
Несколько станков с ЧПУ могут объединиться в гибкую автоматизированную производственную систему (ГПС), которая в свою очередь может быть дополнена гибким автоматизированным участком (ГАУ) и войти в состав автоматической линии (производства масштаба участка либо цеха).
Ремонт деталей электромеханической обработкой. Этот способ является разновидностью восстановления деталей давлением. Сущность его заключается в следующем. Деталь (рис. 67) устанавливают в центры токарного станка. В суппорте токарного станка закрепляют пружинную державку (рис. 68), в которой крепят твердосплавную пластину. К детали и державке подводят ток силой 300—800 А и напряжением 1—5 В (от сварочного трансформатора) машин для контактной сварки МТР-25, МГП-50 и др. В зоне контакта пластины с деталью выделяется большое количество тепла, и поверхностный слой металла детали нагревается до температуры 800—900 °С. При этом твердосплавная пластина 2 (см. рис. 67) вдавливается во вращающуюся деталь и происходит выдавливание металла. На поверхности ее образуется винтовая канавка, и диаметр увеличивается с начального d до диаметра d. После прохода сглаживающей пластины получают окончательный диаметр d2. Рабочие пластины изготовляют из сплавов Т15К6, ВК6, ВКЗ, Т30К4, Т60К6. Угол при вершине высаживающей пластины равен 60—80 °С радиусом закругления 0,2—0,3 мм. Сглаживающая пластина должна иметь радиус закругления рабочей грани 80—100 мм. Для подвода тока к детали на патроне устанавливается медное кольцо и меднографитовые щетки. Для питания используют сварочный трансформатор, имеющий три—четыре витка независимой дополнительной обмотки проводов сечением 120 мм2. Этим же проводом проводят ток к детали и державке. Величину тока регулируют реостатом. Режим электромеханической обработки приведен в табл. 8.
Рис. 67. Схема восстановления детали электромеханическим способом:
Электромеханическая обработка применяется для восстановления неподвижных сопряжений деталей с износом менее 0,35 мм (посадочные поверхности валов, осей под подшипники, шкивы и др.). Этот способ по сравнению с наплавкой имеет ряд преимуществ: повышает производительность, снижает расход электроэнергии и себестоимость восстановления, исключает коробление деталей, не требуются электроды.
К недостаткам следует отнести уменьшение на 15—20% контактной поверхности восстановленной детали и ограниченность применения способа, поскольку он используется при восстановлении деталей с износом менее 0,35 мм.
Таблица
8
Рис. 68. Державка для крепления высаживающих и сглаживающих пластин: 1 — индикатор; 2 — державка; 3 — рабочая пластина
Ремонт деталей электроискровым наращиванием металла. При искровом наращивании используется явление электрической эрозии {разрушения) и переноса металла инструмента (анода) 2 (рис. 69) на наращиваемую поверхность детали (катод) / при прохождении искровых разрядов между ними. Сущность этого процесса состоит в следующем. При достаточно большом зазоре между концами вибрирующего электрода и деталью электрическая цепь системы размыкается и в ней накапливается энергия. При уменьшении межэлектродного промежутка напряженность электрического поля оказывается достаточной для образования между ними искрового электрического разряда. Через образовавшийся канал сквозной проходимости мгновенно проходит вся энергия, накопленная в системе. При этом поток электронов, двигающийся с огромной скоростью, ударяется о поверхность анода и мгновенно нагревает небольшую часть его поверхности до весьма высокой температуры (10 000— 14 000 °С). Под действием высокой температуры небольшой объем металла анода плавится, закипает и взрывается. При взрыве частицы расплавленного металла анода выбрасываются и, достигая поверхности катода (детали), оседают на нем. Так происходит электроискровое наращивание металла, толщина которого не превышает 0,2—0,3 мм.
Рис. 69. Схема электроискровой установки: 1 — обрабатываемая деталь; 2 — электрод; 3 — вибратор; 4—конденсатор; 5—переключатель; 6 — реостат; Ai — амперметр питающей сети; Аг — амперметр разрядной .цепи
В качестве материала анода используют сормайт, победит, твердые сплавы Т15К6, Т30К4 и др.
Режимы электроискрового наращивания могут быть рекомендованы следующие: ток в разрядном контуре от 1 до 10 А; напряжение на электродах к началу пробоя от 50 до 100 В; емкость конденсатора от 10 до 150 мкф.
При электроискровом упрочнении и наращивании используют установки УПР-2, УПР-3, ЭФИ-10, ЭФИ-45 и др. Колебания электроду-инструменту передаются от электромагнитного вибратора.
Этим способом рекомендуют восстанавливать посадочные поверхности под подшипники на валах и в корпусных деталях с износом не более 0,3 мм, упрочнять торцы стержней клапанов, бойки коромысел, прошивать отверстия в деталях любой твердости, резать детали с большой твердостью, удалять обломки инструмента и шпилек из деталей и т. п.
Организация рабочих мест. Оборудование и производственный инвентарь следует располагать согласно действующим нормам. Для подъема тяжелых деталей рабочее место оснащают грузоподъемным устройством.
Детали, подлежащие обработке, необходимо хранить на стеллажах. Для хранения инструмента устанавливают шкафы. Рабочее место должно быть оснащено технологической картой.
Рабочие места организуются при механических цехах в специально отведенных для этих целей помещениях.
Результаты
В результате прохождения практики на ДЗМо я получил опыт работы с различными инструментами и приспособлениями используемых при обмотке статора . Эти знания пригодятся мне при выполнения дипломной работы и курсовой.