Сварочные горелки по принципу действия подразделяются на горелки равного давления (безинжекторные) и горелки низкого давления (инжекторные).

В промышленности наибольшее применение получила инжекторная горелка, так как она более безопасна и работает на

низком и среднем давлении (рис.4.4). Кислород под давлением от 0,1 до 0,4 МПа через регулировочный вентиль 6 и трубку 7 подается к инжектору 5. Выходя с большой скоростью из узкого канала инжекторного конуса, кислород создает значительное

Рисунок 4.4. Инжекторная горелка

разряжение в камере 4 и засасывает горючий газ, поступающий

через вентиль 8 в ацетиленовые каналы горелки 9 в камеру смешения 3, где образуется горючая смесь. Затем горючая смесь поступает по наконечнику 2 к мундштуку 1, из которого на выходе при сгорании образуется сварочное пламя.

Таблица 4.1. Техническая характеристика горелки типа ГС–53

Показатели	Номера наконечников
	1	2	3	4	5	6	7
Примерная толщина свариваемого металла, мм	0,5-1,5	1-3	2,5-4	3,5-7	6,5-11	10-17,5	17-30
Расход ацетилена, дм3/час	50-125	120-240	230-400	400-720	670-1100	1030-1750	1710-2800
Расход кислорода, дм3/час	55-135	130-260	250-430	430-770	730-1200	1150-1975	1900-3150

Горелки этого типа обычно имеют семь номеров сменных наконечников с различными диаметрами выходных отверстий инжектора и мундштука, что позволяет регулировать мощность ацетилено-кислородного пламени (таблица 4.1).

В безинжекторных горелках ацетилен и кислород поступают при одинаковом давлении от 0,5 до 2 МПа. Эти горелки просты по конструкции и обеспечивают постоянство состава горючей смеси, но необходимость подачи горючего газа сравнительно большим давлением ограничивает их применение.

1.4. Резка металла. Оборудование и инструмент для кислородной резки

Для металла и применяют следующие виды сварки: кислородную, кислородно-флюсовую, плазменно-дуговую, дуговую с электродом и др. Наибольшее распространение получила кислородная и плазменная резка, которая подразделяется на разделительную, цель которой – отделить одну часть металла от другой, и поверхностную (огневую), цель которой – срезать слой металла.

Процесс газоплазменной кислородной резки основан на сжигании металла в среде кислорода, при котором пламя доводит металл до температуры горения, а мощная струя кислорода сжигает его и удаляет образовавшийся шлак. Количество выделяемого тепла при сжигании металла достаточно велико. Это позволяет горячему стекающему шлаку разогревать лежащие ниже слои металла (более 1 мм).

Металл, подлежащий кислородной резке, должен удовлетворять следующим условиям:

• температура воспламенения металла в кислороде должна быть ниже температуры его плавления. Этому условию удовлетворяют стали, содержащие до 0,7 % углерода. Обычная резка металлов с большим содержанием углерода невозможна. То же происходит и при резке легированных сталей, с увеличением содержания примесей ухудшаются условия резки даже при малом содержании углерода;

• температура плавления окислов металла должна быть ниже температуры плавления основного металла. Чугуны и цветные металлы не удовлетворяют этому условию, а, следовательно, обычным способом не режутся;

• разрезанный металл должен обладать минимальной теплопроводностью.

Для резки используется такое же оборудование, как и для сварки, за исключением горелки, вместо которой применяется резак (рис.4.5).

Рисунок 4.5. Кислородный резак

В резаке конструктивно объединены подогревающая часть и режущая. Подогревающая часть аналогична сварочной горелки. Режущая часть состоит из дополнительной трубки 4 для подачи режущего кислорода. В мундштуке находится два концентрически расположенных отверстия для выхода подогревающего пламени 1 и режущей струи 2. Мундштук резака 3 образует прямой угол со стволом. При замене ацетилена другими горючими газами в резаке увеличивают сечения каналов инжектора и смесительной камеры. Ручная резка вследствие неравномерности перемещения резака и вибрации режущей струи не обеспечивает высокого качества поверхности реза, поэтому полость реза механически обрабатывают.

По назначению резаки подразделяются на универсальные, позволяющие производить разделительную резку различных фигур в любом направлении, и специальные, предназначенные для определенных операций (для вырезки отверстий и т.п.), а также для поверхностной резки.