-
Расчет технико-экономических показателей
Основные технико-экономические показатели ремонтного хозяйства:
-
время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу, определяется как отношение суммарного простоя в ремонте всего оборудования к числу ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в соответствующем периоде;
-
число ремонтных единиц, установленного оборудования, приходящееся на одного ремонтного рабочего, характеризует производительность труда ремонтных рабочих;
-
себестоимость ремонта одной ремонтной единицы определяется как отношение всех расходов по ремонту оборудования за определенный период, включая накладные, к числу ремонтных единиц оборудования, которое подвергается ремонту в том же периоде;
-
оборачиваемость парка запасных частей определяется как отношение стоимости израсходованных запасных частей к их среднему остатку на складе;
-
число аварий, поломок и внеплановых ремонтов на единицу оборудования характеризует эффективность системы планово-предупредительного ремонта оборудования.
Время простоя оборудования в ремонте, приходящееся на одну ремонтную единицу равно 67 час. (2030 час/30ед).
На каждого ремонтного рабочего приходится по 2 ремонтных единицы (30ед/15чел).
Оборачиваемость парка запасных частей за рассматриваемый период составила 4,6 (563/120).
За I кв. 2012 г. произошел один внеплановый ремонт. Это говорит о том, что на предприятии разработана эффективная система ППР оборудования.
Эффективность ремонтного цеха рассмотрим на примере станка П-125 (ткацкий станок пневматический).
В случае выхода из строя данного станка по причине поломки, например, ведомой шестеренки, время её поставки со стороны составляет от 3 до 7 суток. Время изготовления шестеренки РМЦ составляет 1 рабочую смену. Стоимость готового изделия, закупленного на стороне, колеблется от 100 до 150 руб. Себестоимость этой же шестеренки изготовленной в условиях РМЦ - 200 руб. Время простоя одного станка П-125 в течение рабочей смены приведет к недовыпуску продукции (сетка ССП размер ячейки 30*30, длина 1000 м.п./сутки) на 20000 руб./сутки. С одной стороны, для производства дешевле самому изготовить данную деталь, чем закупать её на стороне и нести убытки в размере от 60000 руб. до 140000 руб. (20000*3=60000 руб.; 20000*7=140000 руб.) по причине простоя оборудования. С другой стороны, изготовление деталей РМЦ будет убыточным, так как будет затрачено вдвое больше средств (200-100=100 руб.). Следовательно, на складах предприятия должен создаваться оперативный запас деталей, закупленных на стороне. Наименование и количество этих деталей определяется опытным путем, то есть, проанализировав поломки станков за предыдущие периоды, предприятие может выявить те, которые повторяются чаще всего, и на этой основе запастись необходимыми. Но этот запас должен быть умеренным, так как его излишки ведут к перерасходу средств, а это предприятию не выгодно.
На данном примере хорошо просматривается применение статистического метода планирования, о чем говорилось ранее.
Трудоемкость ремонтных работ определяется на основе так называемых единиц ремонтной сложности, которые выражают трудозатраты для проведения капитального ремонта оборудования.
Трудоёмкость ремонтных работ зависит от сложности оборудования. Степень сложности ремонта оборудования, его ремонтные особенности оцениваются ремонтной сложностью.
В зависимости от группы всё оборудование делится на группы ремонтной сложности, которые присваиваются каждой единице оборудования путём сравнения с агрегатом – эталоном (станок 1К62). В качестве единицы измерения трудоёмкости ремонтных операций принята трудоёмкость одной условной единицы, которая показывает сколько времени затрачивается на выполнение каждой ремонтной операции на одну группу ремонтной сложности.
Определим производственную мощность цеха стеклошариков.
|
Наименование показателя |
Цех стеклошариков |
||
|
|
вид ремонта |
||
|
|
текущий |
средний |
капитальный |
|
Пробег оборудования между ремонтами (час) |
1087 |
11960 |
47840 |
|
Норматив простоя в ремонте (час) |
40 |
120 |
305 |
Количество установленного ведущего оборудования, ед – 5
Производительность ведущего оборудования, т/час - 75
В непрерывных производствах мощность (М) рассчитывается по формуле:
М = А*Нпр*Тэф, (1)
где: А – количество установленного ведущего оборудования;
Нпр – проектная часовая производительность одного аппарата;
Тэф – эффективный фонд времени работы одного аппарата.
Эффективный фонд времени учитывает простои оборудования во всех видах ремонта:
Тэф = Тн - Трем, (2)
где: Тн – номинальный фонд времени работы оборудования (8760 часов);
Трем – время простоя оборудования в ремонтах за год.
Время простоя оборудования в ремонтах за год определяется по формуле:
Трем
=
, (3)
где:
–
время простоя оборудования в ремонтах
за межремонтный цикл;
–
длительность
межремонтного цикла (время между двумя
капитальными ремонтами оборудования).
Время простоя оборудования в ремонтах за межремонтный цикл рассчитывается исходя из количества каждого вида ремонта и норм простоя оборудования в ремонте:
=
Рк
+ nс
* Рс
+ nт
* Рт,
(4)
где: Рк,, Рс, Рт – норма простоя оборудования соответственно в капитальном, среднем и текущем ремонтах;
nс, nт – количество средних и текущих ремонтов за межремонтный цикл.
Количество средних ремонтов за межремонтный цикл рассчитывается по формуле:
nс
=
-1,
(5)
где: 
- время пробега оборудования между
средними ремонтами.
Количество текущих ремонтов за межремонтный цикл рассчитывается по формуле:
nт
=
- nс
– 1 , (6)
где: 
–
время пробега оборудования между
текущими ремонтами.
Выполним подробный расчет производственной мощности ремонтного цеха:
Вычислим количество средних ремонтов за межремонтный цикл (формула 5):
nс
=
- 1 = 3
Вычислим количество текущих ремонтов за межремонтный цикл (формула 6):
nт
=
- 1 -3 = 40
Вычислим время простоя оборудования в ремонтах за межремонтный цикл по формуле 4:
=
305+3*120+40*40=305+360+1600=2265 час
Вычислим время простоя оборудования в ремонтах за год (формула 3):
Трем
=
= 409 час/год
Вычислим эффективный фонд времени работы одного аппарата (формула 2):
Тэф = 8760 – 409 = 8351 час/год
Вычислим производственную мощность цеха стеклошариков (формула 1):
М = 5*75*8351=3131625 т/год