Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13867
.pdf
Изобретение относится к конвейеру-отстойнику, желобчатые секции которого снабжены ходовыми роликами,
установленными на валах в U-образных корпусах или вилкообразных подшипниковых элементах,
закрепленных на желобе отстойника. До настоящего времени в таких конвейерах ходовые ролики
устанавливались в U-образных изогнутых железных пластинах, которые крепились к дну желоба или к стенкам
желоба.
Такой способ крепления ходовых роликов недостаточно жёсткий, поскольку каждая железная пластина может
легко деформироваться во время транспортировки секций конвейера, особенно в процессе эксплуатации, в
результате чего два ходовых ролика могут наклониться. Это может произойти при любом способе крепления,
если оснастка установлена непосредственно на земле.
Согласно изобретению, каждый вилочный подшипниковый элемент имеет кронштейнообразную форму и
адаптирован к форме желоба таким образом, что кронштейн прилегает к стенке желоба, а нижний
фланцевидный выступ упирается в дно желоба. В этом случае подшипник жестко и неподвижно соединен с
желобом, так что правильное положение ходовых роликов относительно желоба фиксируется и остается
неизменным. Такой способ крепления может быть использован непосредственно для конвейеров любой
ширины.
Согласно еще одной особенности изобретения, наружная поверхность подшипников кронштейна не имеет
выступов и выступает настолько далеко за край желоба, что желоб может быть установлен на любом из краев
и скользить вдоль него, опираясь на наружную сторону подшипника. В этом случае фланцевый выступ
корпуса подшипника также служит для предотвращения деформации желоба при наклоне на ребро. Для
достижения такой гладкой внешней поверхности корпуса подшипника оси роликов закреплены внутри корпуса
и защищены от осевого смещения в одном направлении с помощью упора на корпусе, а в другом направлении
— с помощью штифта или подобного устройства. Ролик должен быть установлен на оси с помощью
роликовых подшипников. Предпочтительно, между рычагами корпуса и ступицей роликового подшипника
вставляются сменные вкладыши или износостойкие пластины, которые одновременно охватывают роликовые
подшипники. Таким образом, роликовый подшипник вместе с роликовыми подшипниками образует единый
узел, который может быть установлен в корпус и извлекается из него как единый агрегат. Боковые
износостойкие пластины представляют собой легко заменяемый компонент. При желании ступицу ходовых
роликов, а также оси, несущие их, можно закалить, чтобы уменьшить износ этих деталей.
Один из вариантов осуществления изобретения показан в качестве примера на прилагаемом чертеже, где
фиг. 1 представляет собой боковой вид, а фиг. 2 — фрагментарный разрез.
Элемент a 80, имеющий приблизительно U-образную форму, служит подшипником для ходового ролика r
желоба джиггера e, причем элемент a крепится к желобу основанием вверх, а боковые поверхности f 1, f 2
соответствуют контуру желоба. В рычагах 85 al элемент a 2 подшипникового элемента a несет ось b, которая
предпочтительно закалена и шлифована, а ходовой ролик 9 r установлен на этом ролике с промежуточным
подшипником w. Ступица 90 ролика P также может быть закалена и снабжена смазочной чашкой 7; который в
показанной конструкции расположен таким образом, чтобы быть защищенным внутри корпуса. Штифт a:xe b
упирается своим внутренним концом в выступ d на корпусе и предотвращается от отсоединения при движении
в другом направлении с помощью штифта a или подобного. На двух боковых поверхностях ступицы ролика
100 закреплены пластины или диски S из мягкого материала, которые поглощают износ, вызванный
вращением рычагов al и a 2, и отводят рычаги от фактического рабочего ролика r. Чтобы позволить
изготавливать эти пластины как можно дешевле, они могут, например, состоять из треугольных
металлических пластин, как показано на рисунке.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_365933.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=365933&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB365933A
[]
FF 2FT1 ' 22
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 79 мая 1930 г., № 365 9. Дата применения (в Соединенном
Королевстве): 18 мая 1931 г., № 14590/31.
Заявка принята: 28 января 7932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ повышения эффективности использования тепловой энергии во вращающихся барабанных печах.
Мы, компания FELLNER AND ZIEGLER AKTI ElxGESELLSCHAFT, зарегистрированная в соответствии с
законодательством Германии, расположенная во Франкфурте-на-Майне, Западный 13, Германия, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу повышения эффективности использования тепловой энергии в
барабанных печах.
При производстве цемента в вращающихся барабанных печах или обжиговых камерах было доказано, что
экономию тепла можно значительно улучшить, распределяя сырую цементную муку в зонах сушки и
подготовки вращающейся барабанной печи или обжиговой камеры, поскольку это обеспечивает гораздо
более интенсивную передачу тепла от горячих газов к сырой муке. Для распределения сырой цементной муки
в вращающихся печах были опробованы различные типы подъемных устройств, но все попытки в этом
отношении потерпели неудачу из-за прочности или износа используемых материалов. Подъемные устройства
из металла сгорали, а подъемные устройства из кремнезема или шамота ломались.
В соответствии с настоящим изобретением установлено, что подъемные или рассеивающие устройства
(например, из чугуна), охлаждаемые водой в более горячих зонах печи и воздухом в более холодных зонах,
выдерживают высокую температуру газов, и таким образом можно значительно снизить температуру
отходящих газов и тем самым ограничить потребление угля.
Для более ясного понимания сути изобретения, обращаемся к прилагаемым чертежам, которые схематически
и на примере иллюстрируют один из вариантов осуществления вращающейся барабанной печи, оснащенной
подъемными лопатками в соответствии с настоящим изобретением, и на которых: фиг. 1 — продольный
разрез, фиг. 2 — сечение по линии C-D So на фиг. 1, показывающее способ воздушного охлаждения
подъемных лопаток.
Рис. 3 представляет собой разрез по линии А-В на рис. 1, показывающий способ водяного охлаждения
лопаток подъемника 55. Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его
осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_365934.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=365934&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB365934A
[]
ПАТЕНТ
v J :L:
Ci F C o =,l_, c C= U o СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 19 мая 1930 г. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 18
мая 1931 г. № 14641. Заявка принята: 28 января 1932 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Устройство для регулирования всасывания в камерных печах или ретортах.
Я, Карл Штиль, гражданин Германии, осуществляющий деятельность под торговой маркой CARL STILL,
Реклингхаузен, Вестфалия, Германия, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении: При работе
камерных печей или ретортов для перегонки угля, в которых предусмотрены средства для отвода
газообразных продуктов перегонки из внутренней части загрузки угля, возникают проблемы, связанные с
контролем отвода, которые существенно отличаются от проблем, связанных с обычными средствами отвода
указанных продуктов из верхних газосборных пространств камер печей.
В последнем случае газ отводится из накопительного пространства, предусмотренного в камере печи, которое
обычно находится над загрузкой угля, и если, как обычно, в этом пространстве необходимо поддерживать
определенное постоянное давление путем регулирования всасывания, причем давление обычно
устанавливается на уровне 0 мм водяного столба относительно атмосферного давления, достаточно
поддерживать это определенное давление всасывания в самом указанном пространстве. Если же, с другой
стороны, дистилляционные газы должны отводиться из внутренней части загрузки угля, т.е. по каналам,
расположенным внутри загрузки угля и снабженным устройствами для отвода газов и паров наружу, то
давление всасывания, преобладающее в этих каналах, должно быть отрегулировано таким образом, чтобы
требуемое постоянное давление относительно внешнего атмосферного давления поддерживалось в газовом
пространстве над загрузкой угля и не зависело от давления в указанных каналах. В этом случае проблема
регулирования состоит, по существу, в том, что каналы, в которых необходимо регулировать давление
всасывания (т.е. внутренняя часть угля), находятся не в том пространстве над загрузкой, в котором должно
поддерживаться постоянное давление всасывания. поддерживается в исправном состоянии.
Существенные особенности изобретения заключаются в том, что между этими двумя пространствами должна
существовать разница давлений на протяжении большей части работы с шихтой, и что эти разницы, r Price l
l,c 4 6 a относительно разницы давлений, обычно используемой при отводе газов 5 и паров, очень велики и
также сильно изменяются. В то время как в обычном процессе отсоса необходимо учитывать разницу
давлений внутри печи, составляющую не более нескольких мм водяного столба, при отсосе 60, применяемом
к внутренним каналам, разница давлений между газосборным пространством над углем и указанными
каналами может во много раз превышать вышеупомянутые значения. Например, 65 непосредственно после
начала периода карбонизации требуемое давление отсоса во внутренних пространствах коксовых печей для
коксующегося угля может составлять около 50 мм водяного столба ниже атмосферного; 70 К концу периодов
карбонизации или к концу времени, когда прекращается внутреннее всасывание, давление может превышать
150 или 200 мм водяного столба ниже атмосферного. 75 Поскольку также, и это обычно имеет место на
практике, большое количество печей или ретортов соединено в батарею, и поскольку при обычных методах
работы большое количество смежных камер 80 находится на разных стадиях работы, а газы, которые
необходимо отводить из внутренней части загрузки, в конечном итоге должны направляться в газосборную
трубу или гидравлический магистраль, общий для всей батареи, еще одна особенность 85 изобретения
заключается в регулировании давления всасывания внутри каждой отдельной печи, независимо от давления,
поддерживаемого во всех других печах, до значения, необходимого на каждой отдельной стадии 90 работы;
следовательно, поскольку в указанной общей газосборной трубе газоотводчик может поддерживать только
определенное постоянное давление ниже атмосферного, это давление обязательно 95 должно быть меньше,
чем давление, преобладающее в любой момент времени внутри любой отдельной печи.
Прилагаемый чертеж представляет собой вариант осуществления изобретения, примененный к
горизонтальной коксовой батарее. Фиг. 1 представляет собой вертикальный продольный разрез через центр
коксовой камеры, показывающий только часть длины и высоты камеры, а Фиг. 2 представляет собой
вертикальный центральный разрез в большем масштабе 105 аппарата для регулирования давления.
c C} м 934 31.
На рисунке L изображена камера печи, закрытая справа дверцей 1; на рисунке 2 — камера печи, а на рисунке
2 — загрузка угля, представленная в разрезе; загрузка, как обычно, подается в камеру через загрузочные
отверстия в крыше 2.
Над угольным бункером 3 и под сводом крыши 2 имеется обычное свободное пространство для сбора газа 4.
Дистилляционные газы, кислород и пары, отводятся из внутренней части бункера 3 по воздуховодам 5 и
трубкам 6, герметично вставленным в отверстия 7 крыши 2. Отверстия закрываются сверху крышками 8.
Большое количество устройств 5, 6 и 7 расположено в центральном ряду по всей длине камеры печи.
Отверстия 7 соединены боковыми трубками 9 с трубой 1, вставленной в крышу 2 и проходящей по всей длине
камеры.
Труба 10 выступает на переднем конце печи и в этом месте несет вертикальную ответвленную трубу 11.
Последняя соединена через обводной патрубок 12 с крышкой 13 аппарата регулирования давления 14,
который описан далее. Дистилляционные газы и пары, поступающие в аппарат 14, отводятся через выходные
патрубки 15 и 16 и поступают в газосборную трубу или гидравлический магистраль 17, общий для всей
батареи печей. Как показано на фиг. 1, устройство 14 вставлено в путь дистилляционных газов между трубами
10 и 17. Труба 18, один конец которой 19 открывается в свод крыши печи 2, а другой конец 20 сообщается с
аппаратом 14, соединяет последний с газосборным пространством 4 камеры печи, в котором давление
должно поддерживаться на определенном постоянном уровне.
Конструкция газорегулирующего аппарата 14 подробно показана на рис. 2.
Верхняя часть аппарата 14 образует емкость для жидкости 22, закрытую опорной плитой 21. Соединительный
элемент 23, являющийся продолжением обводного канала 12, выступает вниз из крышки 13 и несет несколько
вертикальных трубок 24, нижние концы которых погружены в жидкость емкости 22. Глубина погружения
определяется разницей уровней между верхней поверхностью 25 жидкости и нижними краями 26 трубок 24.
Емкость 22 получает постоянный поток свежей жидкости через боковые трубки 27 из водопроводной трубы 28
(рис. 1), общей для всех отдельных устройств 14 батареи печей. Другая емкость для жидкости 29
расположена ниже опорной плиты 21; в емкости поплавок 30 в виде водолазного колокола может
перемещаться вертикально и для этой цели направляется сверху и снизу центральным шпинделем 31, как
показано на рис. 2.
Воздушное пространство поплавка 30 сообщается с внешней атмосферой через трубу 48, вставленную в дно
контейнера 29. Шпиндель 31 поплавка 30 имеет на своем верхнем конце конический клапан 32, который
может устанавливаться на седло 70 33, расположенное в опорной плите 21. Между поплавком 30 и клапаном
32 расположен неподвижный куполообразный защитный кожух 84. Труба 18 соединена трубкой 20 с
воздушным пространством над поплавком 75 30, а другим концом 19 — с пространством 4 над зарядом 3 в
камере печи. Дно контейнера 29 соединено трубой 36 и трехходовым краном 37 с переливным сосудом 38,
вставленным в камеру 39. Конусообразный сосуд 38 может быть навинчен в вертикальном направлении на
полый шток, выступающий снизу в корпус 39, для регулировки высоты. 85 переливная поверхность и,
следовательно, уровень жидкости в сосуде 29 и положение равновесия поплавка 30. Крышка 41 корпуса 39
имеет отверстие 42 для выпуска воздуха, чтобы: 9 > в переливном сосуде всегда было атмосферное
давление. Жидкость выводится из корпуса 39 через соединение 43 и трубу 44, соединенную с ним, к которой
присоединена ответвленная труба 45. 95 Труба 44 соединена через трехходовой кран 37 с трубой 46 (рис. 1),
общей для батареи печей. Трехходовой кран 37 в положении, показанном на рис.
2
Соединяет контейнер 29 с сосудом 100 38. Если трехходовой кран 37 повернут влево на 90a рычагом 47 A
(рис. 1), контейнер 29, а вместе с ним сосуд 38 и камера 39, напрямую соединяются с выпускной трубой 44
105, так что все устройства 29, 38 и 39 могут быть полностью опорожнены в выпускную трубу 46.
Действие аппарата, представленного на рис. 1 и 2, следующее: 110 Предполагается, что в газосборном
пространстве 4 камеры печи необходимо постоянно поддерживать давление на уровне 0 мм водяного столба
или на уровне, который не отличается в обоих направлениях более чем на очень небольшую величину от
этого значения, а также предполагается, что на рассматриваемом конкретном рабочем этапе необходимо
поддерживать давление всасывания 110 мм водяного столба ниже атмосферного давления для t 20, когда
отводятся газы, в воздуховодах 5, чтобы выполнить условие, что в газосборном пространстве 4 давление
должно быть 0 мм. Также предполагается, что в газосборной трубе 17, общей с батареей печей,
поддерживается постоянное давление 250 мм водяного столба ниже атмосферного с помощью газоотвода
установки, который, очевидно, должен регулироваться отдельно. Из вышеизложенного видно, что, если нет
Для обеспечения соблюдения вышеуказанных условий давления необходимо установить между трубами 10 и
1-7 Т сопротивление потоку газов, поглощающее давление 250-110 = 140 мм водяного столба.
Согласно изобретению, сопротивление заеданию создается погружением трубок 24 в жидкость контейнера 22.
Разница уровней между верхней поверхностью 25 жидкости и нижней поверхностью 26 трубок 24 должна,
поскольку вода является герметизирующей жидкостью, составлять 140 мм/мин. Когда это условие
достигается, для того чтобы оно оставалось неизменным, вода должна сбрасываться у основания 21 через
клапаны 32, 33 со скоростью, точно соответствующей притоку воды через соединение 27. Это, очевидно,
возможно только при определенном вертикальном положении поплавка 30. На это вертикальное положение, в
свою очередь, влияет величина давления, действующего на верхнюю поверхность поплавка, и это давление
практически такое же, как и давление, присутствующее в газосборном пространстве 4 камеры печи.
На следующем этапе работы можно предположить, что давления всасывания газа, составляющего 110 мм
водяного столба ниже атмосферного, в каналах 5 уже недостаточно; например, из-за возросшего
сопротивления, встречаемого газами, протекающими через массу угля, давление в пространстве 4 камеры
печи над загрузкой угля 3 увеличивается до 0 + мм водяного столба. Это повышенное давление передается
через трубы 19 и 18 и соединение 20 в газовое пространство над жидкостью в контейнере 29; Это в некоторой
степени понижает уровень жидкости и создает дополнительную нагрузку на поплавок 30, пропорциональную
разности давлений 2. Эта дополнительная нагрузка опускает поплавок 30, несколько сильнее открывает
клапан 32 и тем самым временно увеличивает поток воды из емкости 22. Однако, поскольку поток свежей
воды через соединение 27 остается неизменным, глубина погружения трубок 24 уменьшается.
Сопротивление, поглощающее давление, установленное между сборными трубами 10 и 17, вслед за
погружением труб 24, соответственно уменьшается, в результате чего эффективное всасывание в каналах 5
угольного заряда 3 увеличивается, например, до величины, необходимой в данный момент, равной мм уровня
воды ниже атмосферного. Таким образом, снова достигается нормальное равновесие, то есть в газосборном
пространстве 4 печи вместо временного давления 0 + 2 снова достигается нормальное давление 0,1 мм.
Это последнее давление передается дальше.
Трубы It, 18 к поплавку 30 и позволяют последнему и клапану 32 вернуться.
снова в их прежнее более высокое положение 70, в котором расход из контейнера 32 равен притоку через
соединения 27. Следовательно, уменьшенная глубина погружения, полученная предыдущей автоматической
регулировкой, устанавливается постоянно 75, то есть аппарат снова находится в равновесии и нормальном
рабочем состоянии. Управляющий аппарат действует соответствующим образом, если всасывание в каналах
5 уменьшается вместо того, чтобы, как предполагалось ранее, увеличиваться. В этом случае давление,
возникающее в газосборном пространстве 4, уменьшается до величины 0x, на которую также уменьшается
нагрузка на контейнер 29 аппарата 14, 85 и тем самым поплавок 30 временно поднимается, препятствуя
потоку жидкости из контейнера 22 и, следовательно, увеличивая глубину погружения трубок 24. Управляющее
устройство, следовательно, 90 реагирует на любое отклонение давления газа в газосборном пространстве 4
от значения, выбранного в качестве нормального, таким образом изменяя глубину погружения трубок 24. до
тех пор, пока в газосборном пространстве 4 снова не будет достигнуто нормальное состояние.
Регулирование всасывания согласно изобретению не ограничивается использованием описанного
регулирующего аппарата. Могут быть использованы любые регулирующие устройства, обычно используемые
для аналогичных целей, если они решают проблему регулирования согласно изобретению. Кроме того, не
обязательно, чтобы сопротивление, поглощающее давление t05, создавалось столбом жидкости.
На этих позициях могут использоваться дроссельные устройства любого подходящего типа. Регулирование
может осуществляться вручную, а не автоматически. В примере, показанном на рисунке 1, предполагался
случай, когда газообразные продукты дистилляции отводились только из каналов 5 угольной загрузки; Однако
использование изобретения не ограничивается этим. Проблема и ее решение не изменились бы, если бы
газы отводились частично путем всасывания из внутренних пространств 5, как описано, и частично также из
газосборного пространства 4 камеры печи, как обычно, с помощью восходящей трубы в гидравлический
магистраль, специально предназначенный для этой цели и поддерживаемый при определенном давлении,
например, на 3 мм водяного столба ниже атмосферного. Например, может возникнуть случай, когда газы
отводятся из внутренних пространств 5 через трубки 6 только в течение первой части периода карбонизации
шихты, и когда отсутствует внутреннее всасывание во второй части периода карбонизации, так что на этом
втором этапе всасывание обеспечивается обычным способом из газосборного пространства 4. Также можно
рассмотреть еще один случай, когда, по крайней мере, в течение определенного периода карбонизации газы
отводятся одновременно из каналов 5, а также из газосборного пространства. пространство 4 Во всех этих
случаях всасывание, пока оно эффективно внутри заряда, должно контролироваться в соответствии с
изобретением таким образом, чтобы.
i 5. Газовое давление в газосборном пространстве 4 поддерживается на уровне, определяемом исходя из
практических соображений, как правило, равном 0 мм.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_365935.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=365935&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB365935A
[]
' N 7 \f'/-,
4 (11, z:9 Z:'1
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (Германия): 5 дюны 1930 г. 365 935 г. Дата подачи заявки (в Соединенном
Королевстве): 19 мая 1931 г. № 14 751/31.
Заявка принята: 28 января 7132 г.
Полная спецификация.
Усовершенствования, касающиеся производства крупнозернистого сульфата аммония.
Мы, II O ESCH-K 6 LN NU:ESSEN AIKTL Ei NGESELLSCHAFT ai O N BERGBAU U Nf D IITTENBl TRIEB,
немецкая корпорация, расположенная в Эссен-Альтенессене, Германия, правопреемники KLóNNEUSSENER
Bl En GWERIKSVERIEIN, немецкой фирмы, расположенной по адресу: 3 3, Krablerstrasse, EssenAltenessen,
Германия, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
При производстве сульфата аммония из дистилляционных газов в сатураторе предпринимаются попытки
получить соль с максимально крупными зернами, пригодную для посыпания.
Настоящее изобретение относится к способу, посредством которого достигается данный результат.
Согласно настоящему изобретению, охлаждение в нижней части сатуратора достигается путем подачи
охлажденного сжатого воздуха или другого сжатого газа в сатуратор вблизи его дна таким образом, что
давление распространяется практически до выходных сопел, и при выходе из этих сопел происходит
расширение в сатураторе. Таким образом, содержимое сатуратора эффективно охлаждается в точке,
необходимой для образования кристаллов, и благодаря соответствующему расположению сопел оно
вращается. Низкотемпературное охлаждение не является обязательным, но достаточно, если тепло,
выделяемое при сжатии, отводится путем охлаждения, а газ подается в сатуратор при комнатной
температуре. Низкотемпературное охлаждение позволяет усилить действие газа.
Образование отложений в газоподающей трубе выгодно предотвращается путем размещения воздушных или
газовых форсунок в виде вращающегося колеса, благодаря чему ванна приводится в более активное
движение.
Уже предлагалось подавать воздух в сатуратор. Так, например, сжатый воздух подавался для подъема
кристаллической пасты в эжекторной трубе, при этом воздух предварительно нагревался для
предотвращения образования отложений в подъемной трубе. Дополнительный воздух подавался
вентилятором в подающую трубу для потока газа или пара, содержащего аммиак, или подавался в сатуратор
вдоль нижнего края входной трубы газа для охлаждения всего содержимого сатуратора. Однако это не
способствует образованию крупных кристаллов.
Согласно настоящему изобретению, сжатая газообразная среда, охлажденная после сжатия, расширяется
при контакте со щелочью в точке кристаллизации, так что в этой точке образуется сильно охлажденная зона,
которая способствует образованию крупных кристаллов. Вместо сжатого воздуха, например, использовались
сжатые коксовые газы, состоящие из кислорода, диоксида углерода, метана, водорода и азота, и с помощью
этой газообразной среды были получены те же однородные кристаллы.
Труба, ведущая к соплам, предпочтительно должна быть хорошо изолирована, чтобы максимально
предотвратить нагрев воздуха в трубе. Использование более узких или широких сопел позволяет
регулировать охлаждение перед соплами и, следовательно, формировать более крупные или более мелкие
кристаллы. На прилагаемом чертеже показана конструкция устройства для осуществления данного процесса.
На рисунке 1 показан продольный разрез O O сатуратора, а на рисунке 2 — поперечный разрез.
В сатуратор А, заполненный серной кислотой, газ подается известным способом через погружную трубу D,
которая проходит через кислоту, чтобы затем отводиться по трубе B. Для удаления соли также
предусмотрены известным способом вертикальная труба C и труба E для рабочей среды или пара.
Реакционная среда, серная кислота, подается в сатуратор также известным способом по трубе H. Согласно
настоящему изобретению, труба F для подачи охлажденного сжатого воздуха ведет в нижнюю часть
сатуратора А к соплам G, расположенным у основания. Корпус, поддерживающий сопла, выполнен в виде
маховика, но он неподвижен. Поскольку сжатый воздух подается под полным давлением к соплам, происходит
значительное расширение при его выходе из них в кислоту, и, таким образом, происходит значительное
охлаждение, особенно в нижней части А. 365,935 сатуратор. Сжатый воздух также может быть охлажден до
низкой температуры, чтобы еще больше усилить действие.
Результат, полученный описанным выше процессом, был определен в ходе сравнительных испытаний в связи
с процессом коксования, осуществляемым полупрямым методом. Производительность сатуратора составила
90 кубических метров, а суточный объем газа — 400 000 кубических метров.
Ванна имела нормальное содержание кислоты — 6%. Средняя температура ванны составляла от 90 до 950
°C. При добавлении сжатых газов температура в нижней части ванны снижалась от 10 до 150 °C. Фактическое
охлаждение в момент выхода сжатого газа установить не удалось. При работе обычным способом был
получен следующий состав соли.
% зерен размером от 0 до 0,2 мм.
% зерен размером от 0,2 до 0,5 мм.
При работе со сжатым воздухом, подаваемым при комнатной температуре, т.е. 18°C, и давлении от 3 до 5
атмосфер, согласно изобретению были получены следующие размеры зерен.
1
Размер зерна варьируется от 0 до 0,2 мм.
Размер зерна составляет от 0,2 до 0,5 мм.
59 % размер зерна составляет более 0,5 мм.
Желаемый эффект может быть достигнут и в сатураторах других размеров, например, путем добавления
следующих количеств кислорода и воздуха.
В случае сатуратора производительностью 15 кубических метров и производством соли от 6,5 до 13
метрических тонн в сутки, расход воздуха при давлении сжатия 4 атмосферы составляет от 40 до 75
нормальных кубических метров. Когда компрессор находится рядом с сатуратором, тепло необходимо
отводить во время каждого сжатия с помощью косвенного охладителя.
Однако, если компрессор соединен с сатуратором длинными трубами, проходящими через открытое
пространство, отдельный охладитель не требуется.
Полученный по новому методу сульфат аммония состоял из отдельных, промытых кристаллов дирижабля
55-й формы, которые были настолько прочно сформированы, что их можно было без существенного трения
продувать сжатым воздухом на склад и в грузовики. Этот метод производства также сочетает в себе
дополнительное преимущество, заключающееся в исключении риска слипания соли во время хранения.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_365936.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=365936&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB365936A
[]
Второе издание
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 14 ноября 1930 г. №: 14782/31.
(Выделено из № 345,330) 365,936 Полностью принято 28 января 1932 г., ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Улучшение изоляции электрических кабелей.
Мы, Нора Имай Лаудон, подданная Великобритании, и компания «Лондон Электрик Уайр Компани» и «Смитс
Лимитед», британская компания, обе расположенные по адресу: Плейхаус Ярд, Голден Лейн, 7, Лондон, E C 1,
настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его осуществления должны быть подробно
описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к усовершенствованию изоляции электрических кабелей и имеет своей целью,
в частности, обеспечение огнестойкой изоляции, в частности, для электрических кабелей, покрытых резиной,
битумом или подобным материалом.
Согласно изобретению, предлагается электрический кабель, имеющий внутреннюю изоляционную оболочку,
покрытую пряжей, обработанной селеном, и внешнюю оболочку из текстильного материала.
Кроме того, изобретение представляет собой способ изготовления огнестойкого электрического кабеля,
включающий следующие этапы: 1) Покрытие изолированного кабеля нитью.
2)
1) Обработка покрытия пряжи селеном и 2) Нанесение текстильной внешней оболочки на указанный кабель.
В подходящем варианте для реализации изобретения предусмотрен проводник, защищенный покрытием из
чистого или вулканизированного каучука или вулканизированного битума, с слоем пряжи, которая может
наноситься отдельно или в смеси с хлопком или другими волокнами, такими как шерсть, джут, отходы шелка.
Покрытие пряжи обрабатывается материалом, который служит для связывания пряжи и предпочтительно
обладает огнестойкими свойствами, например, силикатом.
Эфирная или простая (за исключением нитрата целлюлозы) смола, камедь, желатин, казеин, крахмал или
декстрин, которые могут использоваться отдельно или в смеси, либо с добавлением подходящего
пластификатора.
Покрытие пряжи обрабатывается порошком селена, который может использоваться отдельно или в смеси с
инертной основой, такой как, например, оксид цинка, асбестовый порошок, тальк, мел или пемза, фуллерова
земля или кизельгур. Затем кабель оплетается или обматывается лентой из любого из известных покрытий,
таких как, например, шелк, хлопок или другие волокна, и, наконец, при необходимости обрабатывается лаком
или пропиткой, такой как раствор сложного эфира или эфира целлюлозы (кроме нитрата целлюлозы) или
желатина, известным способом.
Было установлено, что наиболее подходящим материалом для примеси к селену является оксид цинка,
предпочтительно в равных пропорциях. Однако содержание селена может быть уменьшено примерно до 30 %
от смеси, но нет необходимости устанавливать ограничения на максимальное количество используемого
селена, и кроме того, минимальное количество селена может варьироваться и зависит от качества резины,
которой изолирован проводник. Для того чтобы изобретение было ясно понято, следует обратиться к
прилагаемому чертежу, который схематически иллюстрирует устройство для обработки электрических
кабелей в соответствии с изобретением.
Обращаясь к чертежу, кабель, подлежащий обработке, протягивается из барабана 1 через блок 2, с помощью
которого наносится пряжа, а затем проходит под устройством 3 80, с помощью которого наносится инертная
жидкость, например, силикат, для связывания. Затем кабель пропускается через блок 4, с помощью которого
наносится смесь порошкообразного селена и оксида цинка. Жидкая смесь селена и оксида цинка
перемешивается с помощью лопасти 5, создавая облако материала, которое равномерно оседает на кабеле
по мере его прохождения через блок 4. После выхода из блока 4 кабель проходит через полировальное
устройство 6, включающее множество прижимных пластин, вращающихся вокруг кабеля, к съемному колесу 7,
а оттуда — к приемному барабану 8.
Блок подачи пряжи 2, блок 4 для нанесения селенового порошка и полировальный блок - ось, приводимые в
движение ременной и шкивной системой от главного приводного вала 9.
Было установлено, что кабель, изготовленный в соответствии с настоящим изобретением, имеет выраженную
несклонность к возгоранию при контакте с огнем 105, и что даже при воспламенении кабеля интенсивным
нагревающим пламенем нет опасности распространения огня вдоль кабеля. Например, воздействие пламени
горелки Бунзена на кабель вызывает лишь локальный эффект обугливания, и кабель перестает гореть или
тлеть после удаления пламени, тогда как было установлено, что воздействие пламени горелки Бунзена на
обычный кабель с резиновой изоляцией приводит к тому, что такой кабель раскалывается на куски и тлеет;
резиновое покрытие плавится не только в точке воздействия пламени, но и по всей длине кабеля на
значительном расстоянии.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
нам известно о британском патенте № 1.
345,330 и не претендуют ни на что, заявленное в указанных патентных грамотах, кроме того, что
Соседние файлы в папке патенты