Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_13461
.pdf
чаши таким образом, чтобы движение осадка и транспортируемой жидкости стало тангенциальным
относительно стенки чаши, что обеспечит более равномерное распределение осадка. Разумеется, каналы
для транспортировки жидкости могут быть полностью отделены от вспомогательных каналов, при этом подача
жидкости осуществляется так же, как и для вспомогательной жидкости 1G.
Описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
заявляем, это:
1. Способ осуществления удаления отделенных твердых частиц из сепараторной чаши без использования
механических транспортных устройств, согласно которому стенка чаши покрыта слоем ртути подходящей
толщины, препятствующей разделению, и на этом слое отделенные твердые частицы транспортируются
потоком жидкости с достаточной скоростью в каналы или отверстия, расположенные вблизи указанного слоя
ртути.
2.
Процесс по п. 1, характеризующийся тем, что поток liojid iMc -339,566 вдоль ртутного слоя создается
промывочной жидкостью, которая соответствующим образом подается через каналы, отделенные от тех,
через которые подается очищаемая жидкость :5, причем каналы для промывочной жидкости, подаваемой в
чашу, соответствующим образом открываются в непосредственной близости от стенки чаши на большом
расстоянии от тех каналов, через которые отводятся твердые вещества BUO.
3.
Способ по п. 1 и 2, характеризующийся тем, что промывочная жидкость подается с достаточно высокой
скоростью вблизи отверстий Ad, через которые удаляются твердые частицы, с целью создания вихревых
движений и, таким образом, предотвращения засорения отверстий отложениями твердых частиц.
4.
Разделительная чаша для процесса согласно любому из пунктов 1-3, характеризующаяся рядом выходных
отверстий для отвода основной части жидкости, транспортирующей твердое вещество, и другим рядом
выходных отверстий для твердых веществ вместе с небольшим количеством указанной жидкости, причем
последние отверстия сужены на своих выходных концах и расположены на большем расстоянии от центра,
чем те отверстия, через которые отводится основная часть указанной жидкости.
5.
Способ осуществления непрерывной выгрузки отделенных твердых частиц из сепараторной чаши, в
основном, как описано здесь со ссылкой на прилагаемые чертежи.
6.
Разделительная чаша, по существу, как указано в настоящем документе со ссылкой на прилагаемые чертежи.
Дата: 28 февраля 1930 года.
А. А. Торнтон, дипломированный патентный поверенный, Эссекс-стрит, Стрэнд, 7, Лондон, W.C. 2,
представитель заявителей.
Эдхилл: Напечатано для Канцелярии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. - 1930.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_339567.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=339567&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB339567A
[]
Полная спецификация.
Усовершенствования в станках для нарезания резьбы по орехам.
Мы, Герман Хайт, Оскар Хайт и Эрл Тесскт, все граждане Германии, осуществляющие деятельность под
торговой маркой INDEX WERKE, HAHN AND KOLB, из Эсслингена-на-Нейтоне, Германия, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении: Настоящее изобретение относится к усовершенствованию машин для
нарезания гаек.
Как известно, метчики с изогнутым стержнем используются для нарезания резьбы на гайках и подобных
деталях; после нарезания резьбы заготовка перемещается по этим метчикам на изогнутый стержень.
Изогнутая часть хвостовика служит в качестве кривошипа, приводящего в движение винтовой метчик.
В ранее использовавшихся подобных устройствах некоторые заготовки выпадают из заднего конца
подающего канала и из хвостовика, когда станок находится в состоянии покоя или работает на холостом ходу,
в результате чего резьбонарезной метчик ослабевает в канале и смещается в осевом направлении, так что он
больше не может правильно работать, когда резьбонарезное устройство снова приводится в нормальный
режим работы.
Целью настоящего изобретения является устранение этого недостатка.
Согласно настоящему изобретению, выходное отверстие подающего канала снабжено препятствующей силой
такой величины, что во время нормальной работы шнекового устройства оно обеспечивает упорядоченный
выход заготовки, но предотвращает случайное выпадение заготовки, когда машина находится в состоянии
покоя.
На прилагаемом чертеже в качестве примера показаны четыре варианта конструкции устройства согласно
изобретению, демонстрирующие, что цель изобретения может быть реализована различными способами.
На рисунках с 1 по 4 показаны продольные сечения канала резки и подачи заготовки.
Рисунок 5 представляет собой вид с левого торца рисунка 3.
На рис. 6 представлено изображение, аналогичное рис. 4.
Метчик a и его вал, как известно, располагаются в режущем и подающем канале b, приводимом в движение
диском c, таким образом, что заготовка e проходит над метчиком на хвостовике после того, как резьба
нарезана в ней режущей частью метчика, и перемещается вдоль канала заготовками, которые все еще
находятся в зоне действия резьбовой части метчика.
Заготовки следует выгружать с задней стороны канала и, например, пропускать через выходное отверстие.
Согласно рисунку 1, предотвращение случайного выпадения последних заготовок из канала обеспечивается
за счет установки подпружиненного штифта g напротив выходящих заготовок. Пружина штифта имеет такие
размеры и вставлена таким образом, что гайки не могут случайно выпасть, при этом нормальное выпадение
заготовок при работе механизма не затруднено. В конструкции, показанной на рис. 2, препятствие для
предотвращения случайного выпадения заготовок создается путем придания заднему концу хвостовика
кривой, несколько отличающейся от кривой канала b, так что одинаковые заготовки зацепляются за подающие
элементы с помощью трения между хвостовиком и каналами.
Согласно рисункам 3 и 5, выходной конец подающего канала b сужается упругим элементом i, который за счет
трения взаимодействует с заготовкой у верхней стенки подающего канала.
В конструктивном варианте, показанном на фиг. 4 и 6, сужение выходного канала достигается за счет того, что
на его выходном конце в продольном направлении предусмотрены прорези k, а внутренний диаметр в
прорезной части уменьшается, так что предметы могут проходить наружу только преодолевая сопротивление
пружины этой прорезной части.
Разумеется, могут быть использованы и многие другие виды устойчивых препятствующих устройств.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_339568.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=339568&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB339568A
[]
- ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата заключения Конвенции (Франция): 19 марта 1929 года.
i. Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 1 марта 1930 г., Заявка принята: декабрь. 11, 1930,
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
3399568 № 6828/80.
Система трубопроводов для охлаждения поршней путем циркуляции жидкости.
Мы, компания SOCIIATf NOUVELLE DES USINES DE LA CHALE.ASSImRE, расположенная по адресу: 63, rue
La Bötie, Paris, France, зарегистрированная в соответствии с законодательством Французской Республики,
настоящим заявляем о характере данного изобретения и способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Изобретение представляет собой устройство телескопических труб для охлаждения поршней двигателей
внутреннего сгорания посредством циркуляции жидкости, например, воды, масла или тому подобного.
Известны устройства, в которых жидкость поступает в охлаждающую камеру поршня по телескопической
трубе и выходит из нее по другой телескопической трубе, причем первая из этих труб сообщается с
подающим сосудом под давлением, который распределяет жидкость по поршням различных цилиндров
двигателя, а вторая труба сообщается с выпускной трубой, которая, как правило, переливает жидкость в
воронку, расположенную в машинном отделении, где обслуживающий персонал может легко наблюдать за
равномерностью подачи жидкости и измерять ее температуру.
В случае двигателей значительных размеров, сосуд под давлением и выпускные трубы отдельных поршней,
естественно, имеют большие габариты.
Известно, что в трубопроводных системах, забитых указанным выше способом, часто возникают
значительные перепады давления, вызывающие следующие неудобства:
Повышение давления, которое необходимо поддерживать в резервуаре-накопителе, утечки в телескопических
соединениях, а иногда и гидроудар, который может привести к разрушению трубопровода.
Эти неудобства объясняются тем, что пропускная способность телескопических труб Ia изменяется в каждый
момент времени из-за относительного перемещения двух элементов, составляющих телескопические трубы.
В результате в трубах накладываются два движения жидкости: 1) основное движение, представляющее собой
поток, переходящий из подающего сосуда в напорные трубы; 2) паразитное движение потока и рефлюкса,
обусловленное попеременными изменениями [Priec 11-] пропускной способности телескопических труб; это
движение потока и рефлюкса не устанавливается свободно, поскольку оно должно преодолевать инерцию
жидкости, содержащейся в подающем сосуде и в напорных трубах; в результате возникают попеременные
избыточные и низкие давления, которые иногда могут быть значительными и вызывают вышеупомянутые
неудобства.
Изобретение, предназначенное для устранения этих неудобств, применимо ко всем двигателям, имеющим
четное число цилиндров с одним поршнем в каждом, причем коленчатые валы для каждого из двух цилиндров
расположены на расстоянии 180° друг от друга.
Изобретение состоит, во-первых, в непосредственном соединении телескопических впускных патрубков двух
связанных поршней трубой, сравнительно широкой и короткой, которая сама сообщается с подающим
сосудом; соединительный патрубок двух телескопических патрубков может быть коротким, поскольку
связанные поршни находятся на небольшом расстоянии друг от друга; в случае двигателей с одним поршнем
на цилиндр цилиндры, коленчатые валы которых расположены на расстоянии 80 1800 друг от друга, обычно
располагаются рядом. Движение потока и рефлюкса, создаваемое двумя телескопическими подводящими
трубами, не распространяется дальше, чем в соединяющую их трубу, поскольку увеличение пропускной
способности одной равно уменьшению пропускной способности другой; инерция, которую необходимо
преодолеть, уменьшается, так что создаются только пониженные избыточные и пониженные давления. 90
Аналогичное решение нельзя применять к телескопическим выпускным трубам, поскольку желательно не
смешивать жидкости, выходящие из каждого поршня, чтобы иметь возможность отдельно контролировать для
каждого из них равномерность выходного потока и повышение температуры.
Таким образом, две связанные между собой телескопические трубы расположены отдельно и в максимально
прямой связи с двумя концами цилиндра i0O, в котором свободно перемещается легкий поршень; увеличение
пропускной способности одной телескопической трубы равно уменьшению пропускной способности другой,
что вызывает перемещение легкого поршня; движение потока и обратного потока должно преодолевать лишь
уменьшенную инерцию, а избыточное давление и давление потока жидкости остаются сниженными.
339,568 Вместо того чтобы соединять две телескопические выпускные трубы с концами цилиндра, их можно
соединить с воздушными сосудами. Использование таких воздушных сосудов для регулирования потоков
жидкости известно; однако зачастую это неэффективно, поскольку поток жидкости выносит воздух из сосудов.
Согласно изобретению, сосуды постоянно заполняются воздухом через небольшую подающую трубу, по
которой воздух подается под давлением; принимаются меры предосторожности для предотвращения
попадания этого воздуха в поршни двигателя, где он мог бы стать препятствием для охлаждения; воздух
должен переноситься основным движением жидкости, которое направляет его в выпускные трубы, а не
побочным движением, которое могло бы привести к его обратному потоку в поршни двигателя.
С помощью этого устройства каждая телескопическая трубка сообщается с нижней частью воздушного
сосуда, верхняя часть которого сообщается с резервуаром воздуха под давлением; отверстие выпускной
трубы в воздушный сосуд расположено на промежуточном уровне; в случае, когда жидкость течет обратно к
поршню, ее уровень в воздушном сосуде находится ниже отверстия выпускной трубы, и избыток воздуха легко
выходит наружу.
На прилагаемом чертеже в качестве примера показано применение изобретения к двигателю, включающему
четное число цилиндров с одним поршнем в каждом, коленчатые валы которых смещены попарно на 180°
друг от друга.
На фиг. 1 показано устройство, в котором телескопические выпускные трубы соединены с концами цилиндра,
а на фиг. 2 показано устройство, в котором трубы соединены с воздушными сосудами.
Поршни P и P' движутся в цилиндрах C и C' соответственно; в каждый момент времени движения этих
поршней противоположны друг другу: соответствующие кривошипы смещены друг относительно друга на
180°.
Охлаждающая вода поступает через коллектор 1, снабжающий водой различные поршни двигателя, и
поступает в соединительные трубы 2 и 2', которые соединяют неподвижные части 3 и 3' телескопических труб,
подающих воду к поршням P и P'; в этих неподвижных частях скользят подвижные части 4 и 4'
телескопических труб. Телескопические трубы для слива воды из поршней P и P' также состоят из подвижных
частей 5' и неподвижных частей 6 и 6'.
В показанной на рис. 1 схеме напорные трубы соединены соответственно стержнями 7 и 71 с концами
цилиндра, разделенного на две камеры 8 и 7', разделенные легким подвижным поршнем 9, который
перемещается под воздействием потока и обратного потока, действующих в трубах 7 и 7'. Трубы 7 и 7'
соединены с выпускными трубами, которые обозначены для двух поршней под номерами 10 и 101
соответственно.
В расположении, показанном на рисунке 2.
Нагнетательные трубы находятся в непосредственном сообщении с нижней частью воздушных резервуаров
11 и 11'; последние сообщаются в своей верхней части с коллектором 12 воздуха под давлением;
нагнетательные трубы 10 и 10' открываются в воздушные резервуары на промежуточном уровне. 80 Анализ
рисунка 1 ясно показывает, что движение потока и рефлюкса, создаваемое телескопическими трубами, не
оказывает никакого влияния ни на подающий коллектор, ни на напорные трубы для жидкости; это движение
фактически происходит только в телескопических трубах, с одной стороны, в сообщающихся трубах 2 и 21, а с
другой стороны, в трубах 7 и 7' и цилиндре; следовательно, избыточное давление 90 и низкое давление
снижаются. Назначение поршня 9 — предотвратить смешивание охлаждающих жидкостей для двух поршней,
что позволяет регулировать циркуляцию воды для каждого поршня. 95 В случае, показанном на рис. 2,
компенсация изменений объема, вызванных движением телескопических разгрузочных труб, достигается за
счет сжимаемости воздуха, который всегда находится в воздушных сосудах. Следует также отметить, что в
некоторых случаях нет необходимости в специальном аппарате для сжатия воздуха в воздушных сосудах;
можно использовать аппараты, обычно входящие в состав двигателей, 105 то есть, нагнетательные
компрессоры и продувочные насосы.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_339569.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=339569&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB339569A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 7 марта 7930 г. № 7510/30.
Завершено: Декабрь. 11, 1930.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Оборудование, относящееся к устройствам проверки трения для дверей, окон и тому подобного.
1,
Леонард Марк Ригден, гражданин Великобритании, проживающий по адресу: 87, Иленко Роуд, Маргейт, штат
Нью-Йорк, настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые
будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к устройствам для предотвращения трения в дверях, окнах и тому
подобных изделиях, включающим элементы, соединенные с дверью, окном или другим подвижным
элементом и с неподвижной рамой или конструкцией соответственно, а также средства, обеспечивающие
трение в шарнирном соединении указанных элементов для предотвращения непреднамеренных
перемещений двери, окна или тому подобного изделия, одновременно позволяя перемещать указанную
дверь, окно или тому подобное изделие при необходимости путем приложения необходимой силы.
Известно, что указанное фрикционное средство снабжено гайкой-барашком, позволяющей регулировать
давление трения.
Известно также, что устройство, предназначенное для этой цели, включает в себя крепежные пластины,
предназначенные для крепления, соответственно, к неподвижной конструкции и к двери, окну или подобному
сооружению, пару шарнирно соединенных между собой элементов, по одному к каждой из указанных
крепежных пластин, и два фрикционных узла, расположенных соответственно в точках шарнирного
соединения указанных элементов с крепежными пластинами.
Настоящее изобретение представляет собой устройство для проверки трения, включающее два или более
взаимосвязанных поворотных элемента, снабженных фрикционными узлами, расположенными в каждой из
точек соединения поворотных элементов, т.е. мест соединения звеньев друг с другом и с крепежными
элементами.
В практической конструкции согласно моему изобретению крепежные элементы для фиксации к неподвижной
конструкции и к двери или подобному сооружению, соответственно, состоят из раздвоенного кронштейна,
постоянно прикрепленного соответственно к верхней и нижней выпуклым пластинам или дискам, которые
расположены друг напротив друга и соответственно содержат верхнюю и нижнюю фрикционные накладки,
образованные дисками из пробки или другого фрикционного материала, причем указанные дисковые накладки
опираются на соответствующие стороны увеличенной головки элемента, расположенного между ними.
[Цена 1-] Аналогичным образом сконструированы фрикционные элементы для других концов плеч 55, за
исключением, конечно, того, что отсутствует раздвоенный кронштейн, а концы смежных плеч разнесены друг
от друга промежуточной фрикционной дисковой подушкой. 60 Каждый фрикционный узел снабжен верхней и
нижней упругими чашеобразными крышками, опирающимися на верхний и нижний вогнутые диски или
пластины узла, а детали удерживаются в собранном виде и давление 65 на фрикционные диски удерживается
расположенным по центру винтом, проходящим через детали, и гайкой-барашком.
Мое изобретение, предусматривающее наличие фрикционных элементов во всех узлах, направлено на
распределение силы трения и, таким образом, получение необходимого суммарного сопротивления трению
при небольшом давлении, создаваемом каждым из регулируемых устройств, создающих давление. Таким
образом, благодаря небольшому давлению в каждом соединении обеспечивается длительный срок службы
используемого фрикционного материала, а также минимальная деформация всех компонентов устройства и
точек крепления.
Для того чтобы изобретение m-y было легко понято, следует обратиться к прилагаемому чертежу,
иллюстрирующему практическую конструкцию устройства для проверки трения в соответствии с ним, и 85,
где:.
На рисунке 1 представлен продольный разрез данного объекта.
Рисунок 2 представляет собой вид сверху, а рисунок 3 — вид сверху двери и дверной рамы под углом 90
градусов, иллюстрирующие способ применения устройства, сконструированного в соответствии с моим
изобретением.
На чертежах устройство 9 снабжено на своих внешних концах крепежными элементами в виде кронштейнов 1
для крепления к двери, окну или подобному сооружению, а также к неподвижной раме или конструкции
соответственно, причем каждый из указанных 100 кронштейнов выполнен с парой ножек 2, 3, которые
расположены на некотором расстоянии друг от друга и выступают параллельно друг другу и перпендикулярно
задней части кронштейна.
В случае каждого такого кронштейна, элементы 2 и 3 постоянно прикреплены соответственно к верхней и
нижней выпуклым пластинам или дискам 4 и 5, которые расположены друг напротив друга и содержат
соответственно верхнюю и нижнюю фрикционные накладки, состоящие из дисков 6 и 7. Указанные
фрикционные накладки предназначены для соприкосновения с соответствующими сторонами пластины,
расположенной между ними, причем эта пластина представляет собой увеличенную круглую головку 8 из
металлической полосы 9.
-0 Каждая из указанных металлических полос 9 также имеет увеличенную круглую головку 10 на другом конце,
и две указанные круглые головки соответствующих полос 9 установлены вплотную друг к другу, но на
некотором расстоянии друг от друга посредством расположенной между ними фрикционной прокладки 11.
Внешние фрикционные накладки 12 также предусмотрены для соприкосновения с внешними поверхностями
соответствующих головок 10 конечностей 9, причем указанные накладки размещены в углублениях X или
дисках 13.
Описанным выше способом предусмотрены три отдельных фрикционных узла, обозначенных буквами A, B и
C, причем узлы A и C расположены в местах шарнирного соединения элементов 9 с крепежными элементами
1, а оставшийся узел B расположен в местах шарнирного соединения элементов 9 друг с другом.
Каждый из указанных блоков A, B и C снабжен винтовым затягивающим устройством, благодаря которому
детали удерживаются в собранном виде, а давление, которое детали оказывают на фрикционные накладки,
может изменяться. Это устройство включает в себя винт 14 и гайку-барашек 15. Предпочтительно
предусмотреть чашеобразные наружные колпачки 16 над и под каждым блоком, которые не только придают
более законченный вид, но и, благодаря небольшой степени податливости, обеспечиваемой их упругой
природой и чашеобразной формой, гарантируют плавную и легкую работу устройства и поддерживают
необходимое сжатие.
Каждая из фрикционных накладок 6, 7, 11 и 12 изготовлена из подходящего фрикционного материала, такого
как волокнистый состав, пробка или тому подобное.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_339570.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=339570&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB339570A
[]
Полная спецификация.
Усовершенствования в сварке металлических труб.
Я, Хуго Майвег, гражданин Германии, проживающий по адресу: Фрайбергерштрассе, 82, Хольцвикеде,
Вестфалия, Германия, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о способе его осуществления,
которые подробно описаны и установлены в следующем заявлении: Данное изобретение относится к сварке
металлических труб или трубок с примыкающими кромками с помощью комбинированного действия
электродных роликов и автогенных сварочных горелок таким образом, что соединяемые детали
предварительно нагреваются почти до температуры плавления с помощью электродных роликов, в то время
как сама операция сварки в основном выполняется с помощью указанных горелок.
Среди прочих важных целей и преимуществ изобретение обеспечивает более высокую равномерность
работы и позволяет получать более прочное, ровное и гладкое соединение, сочетающее в себе большую
простоту эксплуатации, чем это было возможно при использовании большинства ранее предложенных
методов сварки труб, изготовленных методом гибки листового металла с помощью трубопрокатных станков и
тому подобного.
Согласно предшествующему уровню техники, сварка соприкасающихся кромок труб указанного типа обычно
осуществлялась методами, основанными на следующих принципах: 1.
Автогенный метод сварки с использованием сварочной горелки, работающей, например, на
кислородно-ацетиленовой топливной смеси, широко применяется, однако этот метод требует больших
временных затрат и является довольно дорогостоящим, поскольку за минуту можно обработать всего около
23–35 дюймов (60–80 сантиметров) трубы.
2.
Что касается чисто электрической сварки, с помощью которой обрабатывались стыки труб в аппаратах
электроконтактной сварки, то большие трудности создавала необходимость использования токов высокой
интенсивности (более 10 тысяч ампер) при низком напряжении (около 1,8 вольт), и этот метод был ограничен
высокими скоростями движения труб, составляющими примерно от 120 до 156 дюймов (от 3 до 4 метров) в
минуту.
3.
Затем существует метод чисто электрической сварки с использованием электродов в качестве электрических
проводников, которые расположены либо по обеим сторонам соприкасающихся кромок и образуют
соответственно положительный и отрицательный электродные ролики; либо представляют собой
двухкомпонентную конструкцию, включающую положительный нижний ролик, окружающий одну половину
трубы, и отрицательный электрод, который перемещается непосредственно по шву.
К этому классу также относится трехсекционная конструкция с двумя горизонтальными положительными
роликами, окружающими трубу, и третьим отрицательным электродом, предназначенным для перемещения
непосредственно по соединению.
4.
Также предлагалось использовать электросварку с помощью двух электродных роликов, расположенных по
обеим сторонам соприкасающихся кромок для предварительного нагрева трубы, в сочетании с так
называемой автогенной сварочной горелкой, обычно кислородно-ацетиленовой горелкой или горелкой типа
«лиги».
Данное изобретение относится, в частности, к усовершенствованию вышеупомянутого метода работы, в
котором процесс электросварки дополняется сварочной горелкой, осуществляющей фактическую сварку в
месте соединения, при этом электроды предпочтительно располагаются в соответствии с трехсекционной
схемой, упомянутой выше, для позиционирования и предварительного нагрева трубы.
В соответствии с этим изобретение отличается, в частности, сочетанием с автогенной сварочной горелкой
такого расположения электродных роликов для предварительного нагрева трубы, при котором один из
электродов, включающий множество роликов одинаковой полярности, окружает большую часть внешней
поверхности трубы и обеспечивает контакт между соприкасающимися электродами, в то время как внешняя
поверхность другого электродного ролика обволакивается только сварочным швом.
Оси положительного и отрицательного электродов могут быть расположены относительно друг друга.
При таком способе сварки обрабатываемая труба удерживается в нужном положении с прилегающими
кромками горизонтальными роликами без необходимости использования специальных направляющих и
проводящих средств или роликов, а также имеется дополнительное преимущество в виде экономии
электроэнергии, поскольку тепло, необходимое для предварительного нагрева, равномерно распределяется и
в основном сосредоточено на прилегающих кромках в продольном соединении, в то время как лишь часть
тепла передается во внутренние участки трубы за счет непосредственного расположения другого
электродного ролика на продольном соединении трубы, и таким образом исключается вероятность оседания
примесей и частиц пыли с трубы на электродном ролике.
Кроме того, преимуществом является увеличение скорости подачи трубы при одновременном снижении
нагрузки на сварочную горелку, что, соответственно, ускоряет процесс сварки.
Только в сочетании с электродами, предназначенными для быстрого и равномерного предварительного
нагрева стыковых кромок, проявятся важные преимущества изобретения по сравнению с чисто электрическим
методом сварки с использованием автогенной сварочной горелки.
В соответствии с представленными усовершенствованиями, скорость сварки труб диаметром 1 миллиметр
составляет от 6 до 12 метров (от 19 до 39 футов). (0.039 толщина в дюймах и более в минуту, при этом
скорость составляет 6000 сантиметров (от 24 до 32 дюймов) в случае автогенной сварки и от 2 до 4 метров (от
6 до 13 футов) в случае чисто электрической сварки. Кроме того, затраты на сварочный процесс в
соответствии с изобретением значительно снижаются.
В этой связи следует также обратить внимание на трудности, возникающие при сочетании авторезонаторной
сварочной горелки с электродными роликами по обеим сторонам стыкового соединения трубы, поскольку
труба подвергается давлению поверхности ролика, имеющей довольно узкую протяженность по сравнению с
периферией трубы, что приводит к частой деформации трубы и вызывает постоянное изменение
сопротивления передаче тока, что приводит к значительным неровностям сварочного процесса. Эти и другие
неровности невозможно компенсировать автогенной сваркой, поскольку сварка выполняется очень быстро.
Однако, если сварка выполняется медленно, то такой способ сварки не дает никаких преимуществ.
В дальнейшем развитии изобретения оси электродных роликов могут быть смещены таким образом, что два
нижних электрода одинаковой полярности расположены на расстоянии, скажем, от 10 до 20 сантиметров
(примерно от 4 до 8 дюймов) друг от друга по отношению к верхнему электродному ролику в направлении
подачи. Благодаря такому способу соединения в сочетании с использованием сварочной горелки достигается
более равномерный предварительный нагрев кромок трубного соединения на определенном расстоянии по
всей толщине стенок трубы, так что они нагреваются до температуры, близкой к допустимой для сварки.
Кроме того, этот предварительный нагрев распространяется до сварочной горелки, чтобы исключить
возможность предварительного охлаждения трубного соединения при попадании на него пламени сварочной
горелки. Кроме того, такое расположение электродов облегчает установку сварочной горелки, обеспечивая
достаточное свободное пространство для этой горелки перед верхним роликом электрода.
На прилагаемых чертежах, на рис. 1 схематически показана труба, подлежащая обработке, в поперечном
сечении, установленная между роликами электрода; на рис. 2 показан вид сбоку, демонстрирующий
сварочную горелку.
Труба a, продольные кромки которой должны быть соединены сваркой, по бокам окружена двумя
электродными роликами b, b одинаковой полярности. Соединение труб осуществляется верхним электродным
роликом С, который соединен с другим выводом цепи. Направление подачи материала в трубу показано
стрелкой на рисунке 2. Непосредственно за электродным роликом c расположена сварочная горелка d,
которая может работать на любой подходящей топливной смеси. Оси верхнего электрода c и нижних
электродов b, b соответственно расположены на расстоянии e друг от друга (рис. 2), так что ролики b, b
продвигаются в направлении подачи и приблизительно располагаются в точке соприкосновения пламени
сварочной горелки d с трубой, при этом пламя направляется в еще открытый стык трубы, вызывая очистку
краев паза от пыли и частиц оксида. Подача материала регулируется таким образом, что труба нагревается в
продольном соединении электрическим током почти до температуры сварки и плавления, после чего нагретое
соединение дополнительно нагревается до полного белого свечения сварочной горелкой d, что позволяет
осуществить сварочную операцию.
Благодаря описанной конструкции электродных роликов скорость подачи трубы может быть значительно
увеличена по сравнению с предыдущими методами работы и составляет примерно от 12 до 15 метров
(примерно от 39 до 48 футов) в минуту. Этот метод позволяет с одинаковой легкостью сваривать как
тонкостенные, так и толстостенные трубы.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, на
что я претендую, — 1. Устройство для электросварки соприкасающихся кромок труб, при этом трубы
предварительно нагреваются электродными роликами до температуры, близкой к температуре сварки, а
процесс сварки завершается дополнительным нагревом от сварочной горелки, характеризующееся
Соседние файлы в папке патенты