Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4315
.pdf
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB253497A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
" gÂ- /ICA",1, ... Дата заключения конвенции (Германия): 10 июня 1925 года. M J 0 a 9 Дата подачи заявки (в
Соединенном Королевстве): 1 мая 1926 г. № 12,194/26.
Завершено. Принято: сентябрь.
2,
1926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованные средства крепления железнодорожных рельсовых стыков к шпалам.
Я, Тиодорн Бухгольц, проживающий по адресу: Шверинштрассе 26, Берлин-Целендорф-Вест, Германия,
гражданин Германии, настоящим заявляю о характере данного изобретения и способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к креплению рельса, которое позволяет надежно закрепить рельс и
обеспечить прочное соединение между рельсами. Это достигается за счет того, что соединительная и
опорная пластины снабжены ребрами различной высоты, причем высокое ребро, расположенное снаружи
рельса, имеет выступающие внутрь части, к которым прижимаются клиновидные элементы, вставленные
между рельсом и более высоким ребром, когда затягиваются крепежные болты, проходящие через ребро,
клиновидные элементы и рельс.
На прилагаемом чертеже показан конструктивный пример изобретения, причем на фиг. 1 изображен
поперечный разрез всей конструкции, а на фиг. 2 — часть нижнего ребра в боковой проекции с установленным
зажимным винтом.
Подошва a имеет низкое ребро b, снабженное соответствующим углублением для установки болтов с
головками, имеющими наклонные стороны. Также предусмотрено высокое ребро c, имеющее выступающую
внутрь часть d, к наклонной поверхности t которой примыкает заполняющий элемент e. Заполняющая деталь
e имеет вогнутую форму и при затягивании крепежного болта fl/ прижимается кольцом u на стержне болта
своими соответствующим образом сформированными наклонными поверхностями к головке и основанию
рельса. Вогнутая наполнительная деталь e также имеет такую форму, что после поворота на 90 градусов
толщину можно отрегулировать, прижав соответствующим образом уменьшенные или увеличенные боковые
стенки [? рис. 11-]..
против наклонной поверхности т. Таким образом, заправочная деталь, которую также можно назвать
элементом регулировки калибра, заменяет четыре регулятора калибра разных размеров. Для обеспечения
лучшего зажимного эффекта воротник u и соответствующая опорная поверхность пломбировочного элемента
e предпочтительно имеют клиновидную форму. С другой стороны направляющей предусмотрена
соединительная пластина g 65, которая при затягивании крепежного болта прижимается к верхней и нижней
направляющим точно так же, как и заполняющая деталь e.
Для предотвращения наклона рельса примерно на 60 градусов в сторону верхнего ребра c, основание рельса,
расположенное близко к нижнему ребрцу b, удерживается в нужном положении зажимным мостовым
элементом h, внутренняя ножка h которого предпочтительно выполнена таким образом, чтобы вдавливаться
во внешний 65-й край основания рельса. Выступ h' предназначен для предотвращения проворачивания части
бриджа при затягивании болта с молоточковой головкой.
Опорная плита a крепится к шпале 70 с помощью саморезов kc таким образом, что нижнее ребро h опорной
плиты располагается с внутренней стороны рельса, так что поперечные нагрузки на головку рельса,
вызванные фланцем колеса 75, воспринимаются верхним ребром c, расположенным снаружи. При сборке
деталей сначала затягивается гайка n, расположенная с внутренней стороны рельса, так чтобы накладка g и
заполняющая деталь e были плотно прижаты к головке и основанию рельса с помощью кольца u,
предусмотренного на болте.
Затем, затянув гайку n1, направляющая с заполняющим элементом e и накладкой g плотно вкручиваются в
зазор 85 для клина, образованный высоким ребром c и пластиной a. Наконец, соединительный элемент h
затягивается, при этом его внутренняя ножка h' упирается во внутреннюю опору рельса, предотвращая наклон
рельса на 90 градусов вокруг точки А.
На рисунке 2 показано нижнее ребро b с установленным болтом f с головкой в виде молотка (253497). Над
опорной плитой выполнено ребро b с углублением, сужающимся кверху, для размещения болта с головкой
молотка, что обеспечивает хорошие опорные поверхности для соответствующей головки молотка, при этом
высота ребра максимально уменьшена.
В моей предыдущей спецификации № 251233 я описал опорные плиты, имеющие два ребра, снабженные
Т-образными углублениями для размещения болтов с головкой под молоток, которые удерживают рельс в
нужном положении, и я хотел бы, чтобы было понятно, что настоящее изобретение ограничивается
рельсовыми соединениями и опорными плитами, имеющими ребра разной высоты, причем высокое ребро
снабжено выступающими внутрь частями для размещения клиновидных элементов, вставляемых между
рельсом и высоким ребром.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_253498.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=253498&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB253498A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 12 июня 1925 года.
253,498 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 17 мая 1926 года. № 12,590 /26.
(Дополнение к патенту № 242621: ноябрь.) 6, 1924. ) Завершено: октябрь. 21, 1926, Полная спецификация.
Усовершенствования, касающиеся термической обработки или карбонизации угля.
Мы, компания INTERNATIONAL COMBUSTIRON ENGINEERING CORPORATiON, корпорация штата Делавэр,
Соединенные Штаты Америки, расположенная по адресу: Брод-стрит, 43, город и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники У. Уолтера Ранге и Эдвина Августа Пакарда, оба граждане
Соединенных Штатов Америки, проживающие соответственно по адресам: Норт-Арлингтон-авеню, 136,
Ист-Орандж, штат Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, и Клифф-авеню, 29, Йонкерс, штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение представляет собой усовершенствование или модификацию изобретения, описанного в
спецификации № 242621, и относится к производству бездымного топлива, обладающего определенными
характеристиками, описанными ниже, а также к способу использования этого топлива.
Изобретение заключается в термической обработке измельченного угля в условиях, в результате которых
образуется мелкодисперсный полукокс, в котором большинство частиц превращены в сфероиды, по существу
полые, с оболочечными структурами, причем многие из них имеют окна на своей поверхности.
Продукт, обладающий такими характеристиками, особенно в измельченном виде, образует особо активное
топливо, специально приспособленное для сжигания в печи, предназначенной для сжигания измельченного
топлива во взвешенном состоянии в воздухе.
Термическую обработку можно проводить известным способом, заключающимся в суспендировании
измельченного угля в газообразной среде и в зоне карбонизации, где температура достаточна для
осуществления низкотемпературной карбонизации, в результате чего удаляется значительная часть летучих
углеводородов, содержащихся в угле, однако условия должны быть такими, чтобы получить продукт,
обладающий характеристиками, в общих чертах определенными выше.
Однако более выгодно проводить термическую обработку в два этапа: сначала измельченный уголь
подвергают предварительной обработке в условиях, позволяющих удалить лишь небольшой процент летучих
углеводородов, и одновременно — чтобы частицы угля потеряли свои острые края и стали иметь гладкую и
округлую внешнюю поверхность и несколько увеличенный размер; затем предварительно обработанный уголь
подвергают карбонизации, как описано выше.
Правильные условия для производства продукта, являющегося основным предметом данного изобретения,
безусловно, могут быть установлены путем изменения условий 65 и исследования продукта, как
микроскопического, так и иного, после каждого изменения. Для того чтобы не возникало трудностей с
идентификацией продукта, к данной спецификации прилагаются 70 копий микрофотографий продукта, а для
того, чтобы не возникало трудностей с изготовлением продукта без излишних экспериментов, мы описываем
один из способов работы со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: Рис. 1 схематически иллюстрирует
устройство аппарата для обработки угля в соответствии с изобретением.
Рис. 2 представляет собой воспроизведение микрофотографии мельчайшего фрагмента измельченного угля,
увеличенного примерно на диаметр и демонстрирующего угловатую форму фрагмента. Иными словами,
следует отметить, что фрагмент угля 85 во многих отношениях отличается четкими линиями и острыми
краями. На рис. 3 представлено воспроизведение микрофотографии, демонстрирующей внешний вид
мельчайшего фрагмента угля после термической обработки в газовой среде при температуре приблизительно
650 °F. Увеличение составляет 155 диаметров. Здесь следует отметить, что края фрагмента закруглились,
предположительно, из-за сплавления, и фрагмент стал твердым и непрозрачным.
Общая форма — сферическая. Это наглядно демонстрирует внешний вид мельчайших фрагментов угля
после предварительной обработки горячим газом при приблизительно указанной температуре.
Рис. 4 представляет собой воспроизведение микрофотографии относительно полого сфероида, имеющего
оболочкообразную структуру с окнами в этой структуре.
Это частица готового продукта после низкотемпературной карбонизации — части всего процесса, в ходе
которого средняя температура карбонизации составляла приблизительно -1000 °F. Увеличение — 155
диаметров.
На рис. 5 представлен несколько увеличенный образец продукта, полученный без предварительной
обработки горячим газом. Этот образец является одним из самых крупных, полученных в ходе обработки, и
был специально отобран для того, чтобы, путем удаления части его оболочечной структуры, показать по
существу полую структуру частицы.
Рис. 6 представляет собой воспроизведение микрофотографии мельчайшей частицы или сфероида
(фактический размер 0,003 дюйма в диаметре), увеличенной в 540 раз. Частица с показателем преломления
-40 имеет сотовую поверхность.
На рис. 7 показаны фрагменты полукокса, а также проиллюстрирован продукт, полученный путем
измельчения полукокса, изображенного на рис. 4 и 5. Этот измельченный полукокс иногда называют
измельченным полукоксом, полученным в процессе, или порошкообразным продуктом, поскольку он был
измельчен после его производства методом низкотемпературной карбонизации.
Обращаясь теперь к рис. 1, уголь измельчается в мельнице 1 до желаемой степени тонкости помола,
например, до такой степени, что приблизительно 60 процентов проходит через сито с размером ячейки 200
меш (сито, в котором проволоки пересекаются под прямым углом друг к другу, образуя сорок тысяч отверстий
на квадратный дюйм), и так что практически весь измельченный уголь проходит через сито с размером ячейки
40 меш.
Измельчённый уголь пневматически транспортируется в циклонный сепаратор 2, откуда он поступает в
приёмный бункер 3765, откуда с помощью устройства 4 подаётся в верхнюю часть предварительной
обработки в реторте 5. Внутри последнего измельченный уголь в виде облака движется вниз с замедленным
гравитационным притяжением в направлении медленно поднимающихся горячих газов предварительной
обработки, которые вводятся в нижние области реторты, начиная с 6. В качестве газов для предварительной
обработки предпочтительно, хотя и не обязательно, использовать нагретый воздух. При использовании
воздуха он представляет собой горячую окислительную среду, благодаря которой содержание кислорода в
угле незначительно увеличивается. Предварительно обработанный измельченный уголь в конечном итоге
оседает на дне реторты 1, собирается и подается конвейерным механизмом 7 в приемный бункер 80 8, из
которого он подается устройством 9 в верхнюю часть карбонизационной реторты 10.
В этом процессе предварительно обработанный измельченный уголь оседает в виде облакообразных
образований и, замедляясь под действием силы тяжести, проникает внутрь и движется против медленно
поднимающихся горячих карбонизирующих газов, которые превращают уголь в полукокс. Процесс
предварительной обработки и карбонизации, используемые температуры и их определение, а также
соответствующее оборудование подробно описаны в Спецификации № 90.
-242,621. Горячие газы для карбонизации угля в карбонизационной реторте 10 подаются в ее нижнюю часть,
как показано на рисунке 11, и температура этих поднимающихся горячих газов в среднем составляет
приблизительно 1000 °F.
Оседание или гравитационное поднятие угля, подвергающегося карбонизации, достаточно замедляется
поднимающимися вверх горячими газами, чтобы обеспечить желаемую степень карбонизации, или, другими
словами, достаточное время для существенного снижения содержания летучих углеводородов в угле, а также
для снижения содержания кислорода в угле ниже, чем в исходном угле. 105 Очевидно, что установка может
включать в себя известные устройства для отвода и утилизации газов, используемых в процессе
предварительной обработки, а также для сбора, очистки, хранения или иного обращения с газами,
используемыми в процессе карбонизации или выделяемыми в результате него.
Влияние различных этапов обработки на обрабатываемый уголь проиллюстрировано на рисунках с 2 по 7
включительно. 115 Весь обрабатываемый уголь находится в виде мельчайших фрагментов или частиц, как
показано на рис. 2. Здесь следует отметить, что характерными чертами являются четкие линии и края. 120
Когда измельченный уголь подвергается горячей предварительной обработке в условиях, при которых
средняя температура газов предварительной обработки составляет приблизительно 650 °F, он теряет острые
края и становится относительно гладким, закругленным. В тех случаях, когда используются горячие
окисляющие газы, предварительно обработанные частицы измельченного угля окисляются горячим воздухом,
используемым для предварительной обработки, так что, например, измельченный уголь (от 55 до 65
процентов) проходит через сито с размером ячейки 200 меш, а практически весь измельченный уголь
проходит через сито с размером ячейки 40 меш. После этого измельченный уголь предварительно
обрабатывается путем его суспендирования в виде пылевых облаков в потоке медленно поднимающихся
вверх горячих газов, предпочтительно, но не обязательно горячих окисляющих газов, при температурах, в
среднем составляющих приблизительно от 6500 °F до 7000 °F.
в условиях просушки угля, - для незначительного снижения содержания летучих углеводородов, - для
незначительного уменьшения плотности, - для незначительного увеличения содержания кислорода, - для
устранения острых краев угольных фрагментов и, в целом, для закругления внешней поверхности угольных
фрагментов.
После предварительной обработки происходит отделение обработанных частиц от обрабатывающих газов и
распыление предварительно обработанного угля в виде пылевых облаков в поток медленно поднимающихся
вверх горячих карбонизирующих газов при температурах в среднем около 1000 °F, чтобы получить полукокс с
меньшим, немного меньшим содержанием кислорода, чем в исходном угле. Получаемый таким образом
полукокс, образующийся в результате прямого воздействия горячих карбонизирующих газов, состоит в
основном из частиц в виде относительно полых сфероидов с высокой пористостью и низкой плотностью по
сравнению с исходным углем. Многие из этих сфероидов имеют оболочкообразную структуру, образующую
основу, с 100 окнами на поверхности. Сфероиды имеют такой размер, что от 5 до 20 процентов полукокса
проходит через сито с размером ячейки 200 меш, и практически весь проходит через сито с размером ячейки
10 меш (105 меш). Полученный таким образом полукокс фактически представляет собой низкотемпературный
кокс и может иметь содержание летучих углеводородов приблизительно от 8 до 12 процентов.
Полукокс, полученный путем прямой карбонизации сырого измельченного угля в потоке медленно
поднимающихся горячих газов указанным способом, будет обладать практически теми же общими
характеристиками, что и описанный выше полукокс, но в случае прямой карбонизации полукокса без
предварительной обработки сфероидов он, как правило, будет несколько больше, чем в случае применения
предварительной обработки. В состав полукокса входят не только описанные выше сфероиды, но и
сфероиды, имеющие структуру, напоминающую споры растительного материала, из которого образовался
уголь. 125 Полукокс, полученный описанным выше способом и извлеченный из нижней части реторты 10,
транспортируется соответствующим способом 12 в измельчающую мельницу или дробилку 13. Измельченный
уголь марки 130, имеющий начальное содержание кислорода 7%, после предварительной обработки может
иметь содержание кислорода 80%.
Уголь, прошедший предварительную обработку и подвергнутый вышеупомянутой низкотемпературной
карбонизации, например, при температурах в среднем около 10000 °F, в соответствии с описанным здесь
процессом или описанным в вышеупомянутой спецификации, дополнительно изменяется по своим
физическим и структурным характеристикам, как это наглядно показано на рис. 4 и 6.
Исследование продукта низкотемпературной карбонизации показывает, что это полукокс, состоящий в
основном из сфероидов, — как показано на рис. 4, — большинство из которых относительно полые, а многие
имеют окна на своей поверхности, видимые под микроскопом в проходящем свете. Среди групп этих
сфероидов на рис. 4 также встречаются многочисленные мельчайшие частицы, различимые под микроскопом
и имеющие вид, показанный на рис. 6.
В некоторых случаях термическая обработка измельченного угля перед карбонизацией может быть
нежелательной, и на рис. 5 показан образец полукокса, типичный для некоторых более крупных образцов,
составляющих часть полукокса, полученного при низкотемпературной карбонизации измельченного угля,
который не подвергался термической обработке перед карбонизацией.
Здесь снова продуктом является полукокс, состоящий в основном из сфероидов, которые относительно
полые, и многие из которых имеют окна. Однако при прямой низкотемпературной карбонизации частицы, как
правило, немного крупнее, чем при предварительной обработке с последующей низкотемпературной
карбонизацией. Это лучше всего можно определить с помощью сравнительного ситового анализа сырого
измельченного угля, продукта прямой карбонизации и продукта предварительной обработки с последующей
низкотемпературной карбонизацией.
В соответствии с процессом, описанным в данной заявке, а также в соответствии с процессом, описанным в
вышеупомянутой спецификации, из угля с содержанием летучих углеводородов, например, 34%, и
содержанием кислорода приблизительно от 7 до 10%, можно легко получить желаемый полукоксовый
продукт.
При использовании предварительной обработки (хотя в соответствии с более широким объемом изобретения
предварительная обработка или предварительный нагрев не обязательно применяются) этапы могут
включать следующее: измельчение сырого угля до такой степени тонкости, чтобы приблизительно 253 498
полукокс или измельченный продукт поступали либо непосредственно, либо косвенно любым подходящим
способом в печь 14, где они сжигаются. Изображенная печь представляет собой печь, в которой сжигается
измельченное топливо, причем уголь сжигается во взвешенном состоянии в условиях, при которых кислород
воздуха может легко соединяться с измельченным продуктом по мере протекания процесса сгорания.
Измельчённый кокс или порошкообразный продукт, полученный описанным здесь способом, имеет
относительно большое количество выступающих поверхностей, являющихся более или менее пористыми и
легко подвергающихся воздействию кислорода воздуха, что способствует быстрому сгоранию и, при
необходимости, сгоранию при относительно высокой температуре в локализованной зоне. Полученный
измельченный продукт имеет большую площадь поверхности по сравнению с полукоксом до измельчения,
кроме того, измельчение производится таким образом, чтобы измельчить полукокс на фрагменты такой
тонкости, что приблизительно 60 процентов из них проходят через сито с размером ячейки 200 меш.
Хотя мы не утверждаем, что подвергание угля низкотемпературной карбонизации (например, при
температурах около 660-1300 °F) и измельчение полученного карбонизированного продукта, который может
быть хрупким, перед его сжиганием в печи является в целом новым методом, мы считаем, что мы первыми
получили описанный здесь измельченный или дробленый полукокс (для чего необходим метод карбонизации,
включающий опускание измельченного угля в восходящую атмосферу горячих газов), и что мы также первыми
оценили преимущества получения такого продукта и его сжигания в печи.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_253499.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=253499&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB253499A
[]
[Второе издание.] ]
ПАТЕНТ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (США): 12 июня 1925 года.
253,499 Дата подачи заявления (в Соединенном Королевстве): 18 мая 1926 года. № 12710/26.
Завершено: октябрь. 28, 1926.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, связанные с карбонизацией или крекингом топлива.
Мы, компания INTERNATIONAL COMBUSTION ENGINEERING CORPORATION, корпорация штата Делавэр,
Соединенные Штаты Америки, расположенная по адресу: Брод-стрит, 43, город и штат Нью-Йорк,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники Уолтера Ранге, гражданина Соединенных Штатов Америки,
расположенного по адресу: Норт-Арлингтон-авеню, 136, Ист-Орандж, округ Эссекс и штат Нью-Джерси,
Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к процессу карбонизации или крекинга топлива в реторте, в котором выход
углеводородов со сравнительно низкой температурой кипения увеличивается за счет конденсации паров
жидкостей со сравнительно высокой температурой кипения, образующихся в результате карбонизации или
крекинга, внутри реторты и их возвращения в зону нагрева.
С этой целью мелкодисперсное топливо распыляется в верхнюю часть реторты, и над зоной нагрева
создается зона охлаждения, в которой температура такова, что происходит необходимая конденсация, а
образующаяся жидкость либо стекает отдельными каплями в зону нагрева, либо переносится в последнюю
вместе со стекающим топливом или как его часть.
Для создания зоны охлаждения могут быть использованы любые средства; некоторые из них показаны на
прилагаемых чертежах, описание которых, а также принципа работы представленного на них оборудования,
ясно объяснит изобретение.
На рис. 1 показана реторта для карбонизации мелкодисперсного угля, в которой зона охлаждения
поддерживается при желаемых температурах путем введения охлаждающей жидкости, например, холодного
газа, практически в точке соединения нижней части зоны охлаждения и верхней части зоны карбонизации.
На рис. 2 также показана реторта для карбонизации мелкодисперсного угля, зона охлаждения которой
создается охлаждающей рубашкой в верхней части реторты.
На рис. 3 показана реторта для крекинга распыленного масла, верхняя часть которой охлаждается снаружи и
имеет внутренние охлаждающие поверхности.
На рис. 4 представлен вертикальный разрез верхней части реторты, показанной на рис. 2, выполненный в
большем масштабе.
Рис. 5 представляет собой план, изображенный на рис. 4.
На рис. 6 представлен вертикальный разрез верхней части реторты, показанной на рис. 2, с небольшими
изменениями, выполненный в увеличенном масштабе.
Рис. 7 представляет собой план рис. 6.
На рис. 8 представлен вертикальный разрез реторты, показанной на рис. 3, выполненный в увеличенном
масштабе, а на рис. 9 — горизонтальный разрез по линии 9-9 на рис. 8, выполненный в направлении стрелок.
На различных чертежах похожие детали обозначены одними и теми же порядковыми номерами.
Каждая из вертикальных ретортов 1 включает в себя нагревательную часть 2, содержащую зону нагрева 3,
охлаждающую часть 4, содержащую зону охлаждения 5, и часть для приема кокса 6. Каждая вертикальная
реторта имеет устройство 7 для подачи мелкодисперсного топлива, такого как измельченный уголь или
мелкодисперсное масло, в зависимости от случая, в зону охлаждения 5, а также каждое реторта имеет любые
подходящие средства 8 для подачи тепла внутрь реторты и, в частности, в зону нагрева 3.
Каждая автоклавная камера также имеет средство 9 для отвода из верхней части автоклавной камеры газов,
проходящих через зону охлаждения 5 или выходящих из нее.
На рис. 1 уголь измельчается в мельнице 10 (50G 75253,499) и пневматически подается устройством 11 в
приемный бункер 12, из которого он подается в реторту устройством 7a. Устройство 11 включает в себя
трубопровод 13, циклонный сепаратор 14, обратную трубу 15 и любой подходящий отводной патрубок,
например, трубу 16. Эти детали имеют хорошо известную конструкцию.
Нагревательный элемент 8 включает в себя трубопровод 17 для подачи газообразного теплоносителя в зону
нагрева 3, и этот трубопровод 17 проходит через нагреватель 18, благодаря чему газообразный
теплоноситель может быть нагрет до желаемой степени на пути к нижней части зоны нагрева.
Газы поступают вверх по реторте к зоне охлаждения в ее верхней части. Поднимающиеся тепловые газы
вместе с некоторыми газами, образующимися в процессе нагрева, образуют поток медленно движущихся
горячих газов, направленный внутрь и наружу, в то время как мелкодисперсное топливо и конденсаты,
описанные ниже, входят и опускаются или стремятся опуститься во время нагрева. После выхода из зоны
нагрева газы, используемые в процессе и образующиеся в результате него, проходят через зону охлаждения,
где происходит конденсация определенных паров смолы, и, наконец, охлажденные газы, за исключением
конденсата, отводятся устройством 9. Последняя включает в себя трубопровод 19, ведущий к
гидравлическому магистральному трубопроводу 20, из которого газы отсасываются через трубу 22 вытяжным
устройством 21.
Реторта, изображенная на рис. 1, показана частично в разрезе, и видно, что нагревательная часть имеет
подходящий огнеупорный материал 23, занимающий практически всю ее высоту и периферию. Охлаждающая
часть 4 может быть или не быть теплоизолированной, а охлаждающие жидкости, такие как холодные газы,
подаются по трубам 24 в нижнюю часть охлаждающей зоны 5, то есть практически в месте соединения
верхней части зоны 3 и нижней части зоны 5. Охлаждающая жидкость или холодные газы поднимаются
вместе с газами, используемыми и образующимися при нагреве, и количество холодных газов достаточно для
охлаждения смешанных газов до температуры ниже точки росы содержащихся в них паров смолы, и
практически все высококипящие углеводороды и другие конденсированные таким образом вещества
переходят вниз вместе с поступающим топливом в зону нагрева 3, где они расщепляются на низкокипящие
углеводороды, постоянные газы и свободный углерод. Из этого следует, что газы, отводимые из верхней
части реторты с помощью вытяжного устройства 21, являются сравнительно постоянными газами, которые
удерживают углеводороды с более низкой температурой кипения.
Устройство, изображенное на рис. 2 и рис. 3, работает практически так же, как и описанное выше.
На рис. 2 реторта 1 имеет охлаждающую часть, которая показана в одном виде, в увеличенном масштабе, на
рис. 4 и 5, и в другом виде на рис. 6 и 7. В обоих этих вариантах используется косвенное охлаждающее
действие среды, такой как вода, которая циркулирует через пространство 26 внутри двойной стенки
охлаждающей части 25 в верхней части реторты, при этом среда поступает через отверстие 27 и выходит
через отверстие 28.
Топливоподающие трубы 7а на фиг. 4 и 6 окружены рубашками 29, в которые по трубам 30 подается вода,
отводимая по трубам 31. Реторта, изображенная на рис. 6, дополнительно имеет свисающие охлаждающие
масла 32 и 33, которые простираются на значительное расстояние в зону охлаждения 5.
Реторта, показанная на рис. 3, 8 и 9, специально приспособлена для термической обработки масла в
мелкодисперсной форме.
Устройство подачи жидкого топлива представляет собой распылитель 7b, в который подается масло насосом
34 под значительным давлением и в условиях, соответствующих температуре 90°C, для тщательного
распыления масла.
Распыленное масло спускается через зону охлаждения в зону нагрева 3 в противотоке к медленно
поднимающимся горячим газам в последней зоне. 95 Верхняя часть реторты охлаждается водой, как описано
в связи с рис. 2, 4 и 6, за исключением того, что вместо труб 32, 33 используются извилистые охлаждающие
трубы 35, 36, 37 и 38, расположенные таким образом, чтобы тщательно, эффективно и быстро охлаждать все
пространство, составляющее зону охлаждения реторты.
Зона нагрева 3 в каждой из реторт предпочтительно представляет собой зону обработки при низкой
температуре, подобную той, что используется при низкотемпературной карбонизации угля, и температура
внутри нее в среднем составляет около 1050 °F. Однако эти температуры могут варьироваться в зависимости
от желаемых условий и процесса. Средняя температура в зоне охлаждения 5 может составлять 300 °F.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_253500.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=253500&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB253500A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швейцария): 9 июня 1925 года.
253,500 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): 18 мая 1926 г., № 12731/26, - ': Заявка принята:
февраль. 17, 1927.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Новый усовершенствованный аппарат для окрашивания или стирки текстильных изделий и тому подобного.
Я, Жак Эс Шлиумпф, гражданин Швейцарской Республики, проживающий по адресу: Рихенбергштрассе, 207,
Винтертлихур, Швейцария, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к усовершенствованному аппарату для окрашивания, стирки или
отбеливания текстильных изделий, таких как пряжа в мотках, в котором используется насос для циркуляции
жидкости в нескольких емкостях или контейнерах, причем насос и емкости являются съемными относительно
друг друга.
Согласно изобретению, насос соединен с боковой стенкой емкости или контейнера, которая приспособлена
для легкого отсоединения от емкости, так что при ее отсоединении насос и емкость одновременно
отключаются, и внутренняя часть емкости становится легкодоступной.
Описанное выше устройство согласно изобретению позволяет выборочно использовать одну из множества
емкостей совместно с одним насосом, а также, при необходимости, перемещать емкости рядом с насосом или
вместо него, освобождая их от насоса, для транспортировки грузов из одного места в другое.
Если ванна передвижная, предпочтительно снабжать ее роликами для облегчения перемещения.
Резервуар может также быть снабжен срединной стенкой, образующей два отсека, причем в этой стенке
имеется отверстие, позволяющее жидкости циркулировать между патрубками насоса.
На прилагаемом чертеже схематически и в качестве примеров показаны два типа устройств, изготовленных в
соответствии с данным изобретением.
[ID.i Рис. 1 представляет собой боковой разрез аппарата для окрашивания мотков пряжи. 45 Рис. 2
представляет собой сечение по линии А-В на рис. 1.
На рис. 3 представлен боковой разрез второго типа конструкции.
На рис. 4 представлен вид спереди. 50 Обращаясь к рис. 1 и 2, видно, что данное устройство включает в себя
стационарный роторный насос a и резервуар g, установленный на роликах mn. Ванна g, изготовленная из
дерева, разделена на два отсека 55 h, h срединной перегородкой x, снабженной отверстием 1. Роторный
насос a приводится в движение соответствующим двигателем, не показанным на чертеже, и снабжен
редуктором d, посредством которого управляется реверсивный клапан 60 a b. От клапана b отходят две ветви
c, ведущие к вертикальной неподвижной стене f. Механизм d автоматически устанавливает клапан b через
заданные интервалы времени, чтобы протолкнуть жидкость 65 через одну из ветвей c. Направление потока
жидкости через отсеки меняется на противоположное.
Ванна g прижимается к стенке f с помощью стержней и гаек i, причем стержни 70 шарнирно соединены со
стенкой f. Для обеспечения плотного соединения между емкостью g и стенкой размещаются резиновые ленты
k или аналогичные. Мотки пряжи y располагаются, как обычно, на палочках 75, которые помещаются в отсеки
h.
Устройство работает следующим образом:
Ткани помещаются в отсеки h, а ванна g заполняется жидким красителем, отбеливающим раствором и т. д.
Насос a приводится в движение, и жидкость прокачивается через отсеки, проходя по одному из ответвлений c
в один из отсеков и возвращаясь по другому ответвлению c к насосу Pdke $. o&i a., клапан b автоматически
меняет направление потока через заданные интервалы времени. Ослабив соединения i, емкость g можно
откатить, и другую аналогичную емкость g можно присоединить к стене f. Ванна может использоваться для
транспортировки пряжи из одного места в другое.
Устройство, показанное на фиг. 3 и 4, включает в себя стационарный резервуар g и роторный насос n;
последний установлен на каретке p, которая перемещается на роликах e.
На каретке p установлен электродвигатель o, приводящий в движение насос n; также предусмотрен резервуар
для жидкости g.
Для надежного, но временного соединения насоса со съемной стенкой v резервуара g предусмотрены
средства, выполненные в виде съемных клиньев I (рис.
Соседние файлы в папке патенты