Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4109
.pdf
площади поперечного сечения главного цилиндра f, тогда как в более тяжёлых транспортных средствах эти
площади могут быть больше, а ход педали e — больше, что означает, что больший тормозной эффект будет
достигнут без необходимости прилагать дополнительные усилия к педали e со стороны водителя.
Станет очевидно, что среднее давление во всех цилиндрах будет одинаковым, и, следовательно, тормозной
эффект будет пропорционален площадям поперечного сечения поршней. В некоторых случаях может быть
желательно, чтобы тормозной эффект на задние колеса был сильнее, чем на передние, и в этом случае
площадь поперечного сечения цилиндров i должна быть меньше, чем площадь поперечного сечения
цилиндров j.
Благодаря применению описанного выше механизма с гидроприводом к автомобильным тормозам
достигается идеально равномерный и полностью компенсирующий тормозной эффект, так что тормозной
эффект будет одинаковым на обоих передних или задних колесах независимо от расстояния, на которое
должны переместиться поршни в цилиндрах i или j для срабатывания тормозов. 8 Описав и уточнив природу
нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_249366.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=249366&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB249366A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Применить тло. 249; Дата подачи заявки: 25 мая 1925 г. Нет, 13 625/25. 249 Полный комплект слева: 22 июля
1925 г.
_- Полностью принято: 25 марта 1926 г., ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в системах управления электродвигателями или относящиеся к ним.
Я, Альберт Генри Джейссон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Ламорна,
Масвелл-Хилл-роуд, 124, Масвелл-Хилл, Мидлсекс, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет
следующую природу: данное изобретение относится к системам управления электродвигателями, в которых
изменение условий в цепи электродвигателей осуществляется посредством контакторных выключателей,
механически приводимых в действие валом, несущим ряд кулачков.
Подобные системы управления широко используются в электропоездах, где механизмы управления
различными движущимися частями обычно дистанционно управляются с помощью главного контроллера. На
практике такие системы известны как системы с распределительным валом, а приводом для
распределительного вала может служить, например, вспомогательный электродвигатель или пневматические
цилиндры с электрическим управлением.
Ранее было принято, чтобы кулачковый вал приводил в действие только те контакторные выключатели,
которые необходимы для изменения тока в цепях двигателя и изменения конфигурации двигателей,
например, путем установки и извлечения резисторов, а также путем последовательного, а затем
параллельного соединения двигателей. Переключатель или переключатели для реверсирования двигателей,
обеспечивающих движение поезда в обратном направлении, представляют собой отдельное устройство,
приводимое в действие предпочтительно либо электрическими соленоидами, либо электромагнитно
управляемыми пневматическими цилиндрами.
Главная цель данного изобретения — разместить механизм реверсирования главных двигателей на
распределительном валу и, таким образом, отказаться от указанного отдельного устройства, которое
является дорогостоящим, громоздким и тяжелым. Изобретение можно в общих чертах описать как создание
на самом распределительном валу скользящей втулки, вращающейся вместе с распределительным валом, но
скользящей по нему в осевом направлении. Втулка содержит ряд кулачков или их эквивалентов, обычно
четыре, причем эти кулачки предназначены для приведения в действие одной из двух серий контакторов, 50
каждая такая серия обычно состоит из четырех контакторов, в зависимости от того, расположена ли втулка в
одном из двух выбираемых положений.
Положение втулки в любом из двух указанных положений 55 контролируется дистанционно с главного
контроллера посредством двух проводов управления способом, хорошо понятным специалистам в данной
области техники, при этом указанные провода управления приводят в действие один из двух электромагнитов
60, которые с помощью соответствующего механизма перемещают указанную втулку и вместе с ней кулачки
или их аналоги в одно или другое положение.
Смещение втулки может осуществляться 6,5 посредством поворотного раздвоенного рычага, нераздвоенный
конец которого соединен с соленоидным стержнем, совершающим скользящее движение вперед и назад
относительно двух электромагнитов. 70 Контакты на скользящей втулке могут быть приспособлены для
взаимодействия с неподвижными контактами с целью обеспечения известной электрической блокировки, так
что кулачковый вал не может быть повернут до тех пор, пока втулка не будет перемещена в соответствующее
положение, соответствующее движению главного контроллера вперед или назад.
Для предотвращения вращения втулки, если кулачки не находятся в одном из двух рабочих положений, могут
быть предусмотрены такие средства, как диск с выемкой на втулке 80, взаимодействующий с упором; в
противном случае упор будет находиться в выемке, и вращение будет невозможно.
Дата: 25 мая 1925 года.
13Y. ФЭЙРБРАТЕР, дипломированный патентный поверенный, и 32, Лудгейт, Лондон, E.G. 4. 90 Неделя 4
Q%. 04 366 2 249,366 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в системах управления электродвигателями или относящиеся к ним.
Я, Альберт Генри Джексон, подданный Великобритании, проживающий по адресу: Ламорна,
Масвелл-Хилл-роуд, 124, Масвелл-Хилл, Мидлсекс, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о
способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к системам управления электродвигателями, в которых изменение параметров
цепи электродвигателей осуществляется посредством контакторных выключателей, механически приводимых
в действие валом, несущим ряд кулачков.
Подобные системы управления широко используются в электропоездах, где механизмы управления
различными движущимися частями обычно дистанционно управляются с помощью главного контроллера. На
практике такие системы известны как системы «распредвала», а приводным механизмом для распредвала
может служить, например, вспомогательный электродвигатель или пневматические цилиндры с
электрическим управлением.
До настоящего времени было принято, чтобы распределительный вал управлял только теми контакторами,
которые необходимы для изменения тока в цепях двигателя и изменения конфигурации двигателей,
например, путем установки и извлечения резисторов, а также путем последовательного, а затем
параллельного соединения двигателей. Переключатель или переключатели для реверсирования двигателей,
приводящих поезд в движение в обратном направлении, представляют собой отдельное устройство,
управляемое предпочтительно либо электрическими соленоидами, либо электромагнитно управляемыми
пневматическими цилиндрами.
Главная цель данного изобретения — разместить на распределительном валу механизм реверсирования
главных двигателей и, таким образом, отказаться от указанного отдельного устройства, которое является
дорогостоящим, громоздким и тяжелым.
Согласно настоящему изобретению, втулка с кулачковым механизмом, непосредственно приводящая в
действие отдельные механически управляемые реверсивные контакторы для главных двигателей, скользит
по распределительному валу и, в зависимости от своего положения, служит для управления главными
двигателями таким образом, чтобы они вращались либо в прямом, либо в обратном направлении. Втулка
приводится в движение с помощью электромагнитов, которые активируются известным способом по
проводам, управляемым главным контроллером. Для этой цели один конец шарнирно установленного
раздвоенного рычага 6 соединен с сердечниками электромагнитов, а его раздвоенный конец входит в
зацепление с рифленым кольцом, соединенным со втулкой. Втулка также снабжена изолированными
контактами, предназначенными для взаимодействия с неподвижными контактами с целью управления цепью
пилотного двигателя, приводящего в движение распределительный вал. При этом пилотный двигатель не
включается до тех пор, пока втулка не будет перемещена в одно из своих максимальных положений.
В качестве дополнительной меры предосторожности втулка также имеет диск с выемкой, выемка которого
взаимодействует со стационарным упором, с которым она остается в зацеплении до тех пор, пока втулка не
будет перемещена в максимальное положение.
Изобретение будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: 8. Фиг. 1 показывает один из
вариантов конструкции аппарата.
На рис. 2 показана схематическая компоновка системы, а на рис. 3 — частичная принципиальная схема 8S
для пилотного двигателя.
Обращаясь теперь к рис. 1, обычные кулачки 1 для приведения в действие резистивных и/или
последовательно-параллельных контакторов 1а закреплены на валу 2. На этом валу 91 скользит втулка 3, к
которой прикреплены шпоночные кулачки 4, предпочтительно в количестве четырех. Кулачки 4, в зависимости
от положения втулки 3, предназначены для управления либо четырьмя контакторами 5, либо четырьмя
контакторами 9 и 6, которые регулируют подачу тока к главным двигателям 29 и 30 для обеспечения движения
вперед или для их реверсирования. Это станет ясно из диаграммы на рис. 2 10 (без дополнительных
пояснений).
Втулка также снабжена кольцом 9, которое входит в зацепление с раздвоенным концом рычага 7,
расположенного под номером 8 в кронштейне 28. Другой конец рычага 10I 7 соединен со стержнем 10,
закрепленным на сердечниках 11 и 12 расположенных напротив друг друга электромагнитов 13 и 14.
На гильзе 3 также предусмотрены изолированные контакты 19 и 20, которые 11 (предназначены для
взаимодействия со стационарными контактными пальцами, подключенными к линиям 17, 18, 21, 22 и 23).
Линия 23 подключается к земле или к отрицательному полюсу источника питания. Линии 17 и 111 18
соответственно соединены с электромагнитами 13 и 14, а линии 21 и 22 ведут к пилотному двигателю 24, а
затем к земле или отрицательному полюсу источника питания.
Два провода 15 и 16, предназначенные для питания от главного контроллера (не показан на рисунке),
подключены соответственно к обмоткам электромагнитов 13 и 14.
Принцип работы аппарата в основном следующий: Предположим, что провод 15 находится под напряжением
от главного контроллера. Ток будет протекать через обмотку электромагнита 13, линию 17, неподвижный
контакт этой линии 20 и линию 23 к земле. Таким образом, электромагнит 13 будет активирован и притянет
свой сердечник, оттягивая верхний конец рычага 7 влево (рис. 1) и перемещая нижний конец рычага вправо,
так что втулка 3 переместится, чтобы расположить кулачки 4 напротив контакторов 6. Это движение втулки
также приводит к тому, что контакт 20 отсоединяется от неподвижного пальца линии 23 и замыкает
неподвижные пальцы линий 17 и 22, тем самым замыкая цепь пилотного двигателя 24, который теперь будет
приводить в движение распределительный вал 2 через соответствующую зубчатую передачу, не показанную
на рисунке.
Теперь двигатели 29 и 30 будут соединены для движения в одном направлении.
Если теперь обесточить линию 15 и подать напряжение на линию 16, то цепь замкнется от линии 16 через
электромагнит 14, линию 18, контакт 19 и линию 23 к земле. Таким образом, электромагнит 14 будет
активирован, и втулка 3 будет перемещена в противоположном направлении, чтобы расположить кулачки 4
напротив контакторов 5.
Одновременно контакт 19 сместится от неподвижного контакта линии 23 и теперь замкнет неподвижные
контакты линий 18 и 21, замыкая таким образом цепь пилотного двигателя 24, который теперь будет
приводить в движение распределительный вал 2.
Когда втулка 3 находится в этом положении, двигатели 29 и 30 будут вращаться в направлении,
противоположном описанному ранее.
Для предотвращения вращения распределительного вала и втулки 3 до тех пор, пока втулка 3 не будет
перемещена в одно из своих максимальных положений, а также для предотвращения скользящего
перемещения втулки 3 относительно распределительного вала, за исключением случаев, когда
распределительный вал находится в выключенном положении, втулка 3 имеет диск с выемкой 26, причем
выемка взаимодействует под углом 60° с неподвижным упором 27 на кронштейне 28. Как видно из рис. 1,
вращение втулки 3 и распределительного вала 2 предотвращается до тех пор, пока выемка 26 не выйдет из
зацепления с упором 27, что происходит, когда втулка 3 перемещена в максимальное положение. И наоборот,
когда распределительный вал 2 и втулка 3 повернуты из выключенного положения, втулка 3 не может быть
возвращена в другое или противоположное положение. 70 Подробно описав и определив природу моего
изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_249367.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=249367&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB249367A
[]
ИЗМЕНЕННАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Перепечатано с поправками, внесенными в соответствии с разделом 8 Закона о патентах и промышленных
образцах 1907 и 1919 годов.
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 19 декабря 1924 г. Нет, 13768/25.
499 367 Полная спецификация принята: 19 марта 1926 г. (с изменениями).
Усовершенствования, относящиеся к термоэлектронным лампам или связанные с ними.
Я, Уильям Ричард Буллимор, проживающий по адресу: Абердин Уоркс, Абердин Лейн, Лайтбери Гроув,
Лондон, 1N 5, подданный Великобритании, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к термоэлектронным лампам, используемым в беспроводной телеграфии и
телефонии, и, в частности, к лампам того типа, в которых электроды соединены с контактными штырями,
установленными в основании, несущем стекловидную оболочку.
Целью изобретения является создание усовершенствованной конструкции клапана такого типа, при которой
будет уменьшена собственная емкость между контактными штифтами и соответствующими соединениями.
Основание, в котором установлены контактные штыри клапана, обычно изготавливается из изоляционного
материала, обладающего более высокой диэлектрической способностью, чем воздух, так что между
контактными штырями и соединениями, ведущими от них к электродам, часто существует значительная
собственная емкость.
Согласно настоящему изобретению, предлагается термоэлектронная лампа, в которой электроды соединены
с контактными штырями, установленными в изолирующем основании, причем основание имеет полость,
образующую воздушное пространство между контактными штырями с целью минимизации собственной
емкости между этими штырями.
Пример конструкции согласно изобретению показан на прилагаемых чертежах, где: Рисунок 1 представляет
собой вертикальное сечение клапана, а Рисунок 2 — поперечное сечение.
Как показано на чертежах, стекловидная оболочка 1, содержащая обычные электроды (не показаны),
установленные на входной трубке 2, закреплена в основании 3 из изоляционного материала, такого как
эбонит, с помощью подходящего цементирующего материала, как указано на 4.
Основание 3 имеет четыре отверстия 5, в которые входят контактные штифты 6, причем отверстия 5
расположены таким образом, что штифты 6 занимают обычные относительные положения, позволяющие им
правильно входить в держатель клапана или заглушку. 55 Для минимизации собственной емкости между
штифтами 6 центральная часть основания 3 имеет углубление, как показано на рисунке 7, причем форма
углубления или отверстия предпочтительно должна обеспечивать зазоры 60 7a (см. рисунок 2) между
соседними штифтами 6 в дополнение к зазору, образованному основным отверстием между парами
противоположных штифтов.
В показанной конструкции выводы 65 от электродов к штырям 6 проводятся через отверстие 7 и соединяются
со штырями 6 в точках ниже базового элемента 3, но при желании выводы можно проводить от электродов 70
через отверстия 5 и соединять с верхними концами штырей 6, или же их можно проводить через узкие
отверстия, образованные в базовом элементе 3 рядом со штырями 6, и соединять с последними в точках
ниже базового элемента 3; эти узкие отверстия, через которые продеваются выводы, служат для того, чтобы
удерживать их на значительном расстоянии друг от друга и, таким образом, уменьшать пропускную
способность между ними.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, на
что я претендую, это: 1. Термоэлектронный клапан, в котором электроды соединены с контактными штырями,
установленными в изолирующем основании, причем это основание имеет полость, образующую воздушное
пространство между контактными штырями с целью уменьшения емкости между ними.
2.
Термоэлектронная лампа согласно
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_249368.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=249368&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB249368A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 9 апреля 1925 г., 249 368. Дата применения (в Соединенном Королевстве):
26 мая 1925 г., № 13 796/25.
Полный текст принят: 25 марта 1926 года.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, относящиеся к устройствам для подачи заготовок для дископрокатных машин и
подобных им.
Мы, компания BUDD W EEL COMPANY, зарегистрированная в соответствии с законами штата Пенсильвания,
Соединенные Штаты Америки, по адресу: 25-я улица и Хантинг-Парк-авеню, Филадельфия, Пенсильвания,
Соединенные Штаты Америки, правопреемники Эмиля Эндрю Немсона, по адресу: 25-я улица и
Хантинг-Парк-авеню, Филадельфия, Пенсильвания, Соединенные Штаты Америки, гражданин Соединенных
Штатов Америки, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к устройству подачи заготовок, специально предназначенному для подачи
практически плоских заготовок к вращающимся рабочим элементам ковочных машин с коническими дисками,
описанных в параллельно рассматриваемой заявке 13795/25, поданной в тот же день. В этих машинах
практически плоская заготовка центрируется на вращающемся рабочем элементе и сужается за счет
взаимодействия с ней под давлением с помощью проходящих валков, которые вращают и прокатывают
заготовку до конической формы радиальным перемещением от центра наружу, взаимодействуя с заготовкой.
При работе в соответствии с производственными требованиями вращающийся рабочий элемент постоянно
находится во вращении. Однако взаимодействие подвижных роликов с заготовкой происходит с
периодичностью -35°, при этом машина содержит устройства, обеспечивающие периодическое движение
относительного сближения и разъединения подвижных роликов и вращающейся опоры заготовки.
Обработанная заготовка извлекается, и новая заготовка подается на вращающийся станок.
элемент непосредственно перед и во время его раздельного взаимодействия с перемещающимися роликами.
Несмотря на эту особую адаптацию, данное изобретение, несомненно, найдет и другие применения в
смежных областях.
Основная цель изобретения — создание автоматического механизма для осуществления перемещения
обрабатываемой заготовки к вращающейся оси 50 и обратно. В ранее использовавшихся устройствах эта
передача данных осуществлялась вручную. Автоматический механизм, описанный в изобретении, позволяет
подавать материал в машину не только более надежно, но и со значительно большей скоростью 55, а также
обеспечивает безопасность оператора.
К другим целям изобретения относится создание устройства для подачи заготовок, обладающего той высокой
прочностью, которая необходима для этой тяжелой работы, и которое будет безотказно работать в течение
длительного времени без необходимости регулировки, выравнивания или ремонта. Еще одна цель –
разработка устройства для подачи заготовок, которое позволяет оператору с максимальным удобством
работать с заготовками.
Ещё одной целью является устройство для подачи заготовки, которое будет обрабатывать заготовку таким
образом, чтобы сохранить её поверхностные качества, и обеспечивать её надёжную фиксацию во время всех
перемещений. Некоторые другие созданные механизмы позволяли перемещать заготовку диаметром 75 мм
под действием силы тяжести по неровным каналам, что приводило к нежелательному повреждению ее
поверхности.
На прилагаемых чертежах (фиг. 1) изображен центральный разрез в продольной плоскости симметрии
машины для ковки конических дисков, в которой реализован механизм подачи заготовки согласно
изобретению.
Рис. 2 представляет собой горизонтальный план механизма подачи заготовок, снятый в плоскости
непосредственно над вращающейся платформой или рабочим элементом обслуживаемого станка.
На рис. 3 представлен увеличенный вертикальный разрез подающей части механизма в положении
перемещения подаваемой заготовки.
На рис. 4 показан аналогичный участок механизма подачи заготовки, предназначенный для перемещения
заготовки от оси вращения к устройству удаления.
На рис. 5 показана детальная схема центрирующего механизма подающей части аппарата.
На рис. 6 представлен фрагмент сечения 1,5 на рис. 1, демонстрирующий части в различных соотношениях.
Сам станок для ковки конических дисков обозначен в общем обозначении М. Он подробно описан в
вышеупомянутой заявке, находящейся на рассмотрении. Достаточно сказать, что он включает в себя
вращающийся рабочий элемент B в виде опорной плиты для заготовки, на которую должны укладываться и
удаляться обрабатываемые заготовки, и взаимодействующие перемещающиеся ролики R, поддерживаемые в
своих взаимодействующих положениях соответственно опорным основанием 10 и роликовой головкой H1,
соединенными между собой колоннами C. Кроме того, перемещение 3) приближения и разделения
осуществляется посредством осевого перемещения опоры заготовки B с помощью механизма A, состоящего
из группы рычагов, которые, будучи установленными, поднимают вращающийся рабочий элемент B для
зацепления заготовки с роликами 1R, а при отпускании позволяют рабочему элементу B отходить от роликов
R.
Непосредственно перед и во время разделения рабочего элемента B и перемещающихся валков R
происходит подача и удаление заготовок, подлежащих формовке в конические диски, из станка.
Вот это да! Устройство для подачи заготовок, согласно изобретению, включает две верхние части: часть F —
часть подачи, а другая часть R — часть удаления заготовок. Во многих отношениях они похожи. Оба они
воплощают в себе автоматические функции изобретения.
Механизм подачи включает в себя расширяющуюся опорную пластину 11, расположенную горизонтально, как
четко показано на рис. 2, достаточно большую, чтобы поддерживать заготовку в гравитационном равновесии с
легкостью независимо от смещения центра тяжести заготовки в пределах умеренных диапазонов и
независимо от степени быстроты движения в пределах умеренного диапазона. Эта расширяющаяся опорная
пластина 11 дополнена центрирующим штифтом 12, установленным на упругом рычаге 13, закрепленном на
внешнем конце опорной пластины 11, и благодаря своей упругости податливо прижимающимся к корпусу
пластины 11. Штифт 12 расположен над внешним концом опорной пластины 11 и снабжен ручкой 14, с
помощью которой его можно поднимать и опускать от поверхности пластины 11 на ее внутреннем конце.
Внешний конец пластины 11 имеет раздвоенную форму, а выемка раздвоенной части имеет практически
круглую форму и соосна с осью штифта 12. Поскольку между ними нет зазоров, эти части занимают
положение, показанное на рис. 5.
Здесь следует отметить, что нижний конец штифта 12 имеет хорошо закругленную форму. В результате
заготовка 15, подаваемая в станок, может быть вставлена своим краем между закругленным концом штифта
12 и верхней поверхностью 84 опоры заготовки 11 и перемещена вбок между ними до тех пор, пока
предварительно сформированное отверстие в ее центре не будет зафиксировано штифтом 12, после чего
вставленная заготовка фиксируется в нужном положении на подающем устройстве 8 и центрируется. Или же
штифт 12 может быть поднят с помощью ручки 14, а вставка может быть произведена путем свободного
прохождения заготовки между заостренным концом пластины 11 и штифтом до тех пор, пока предварительно
сформированное центральное отверстие не будет выровнено со штифтом 12, и после отпускания ручки 14
будет зафиксировано.
Эти детали соединены в совокупности на верхнем конце выступающего внутрь кронштейна 16, закрепленного
на расстоянии 9' по центру от переднего элемента 17 трубчатой опорной рамы 18 подающего устройства. Эта
рама, хотя и прямоугольная, открыта с задней стороны и, следовательно, имеет U-образную форму. Рабочий
может, следовательно, стоять в пределах рамы или легко дотягиваться до нее, держась рукой за боковые
элементы рамы 18 и толкая раму вперед и назад к вращающемуся рабочему элементу IQh B машины и от
него. Прочность и надежность рамы обеспечиваются использованием угловых кронштейнов 19 из прокатной
или полупрозрачной стали, предпочтительно припаянных или приваренных на месте. Каждый из этих угловых
кронштейнов 110 снабжен боковым выступом, на котором установлен антифрикционный ролик 21, на котором
опирается рама и по которому она перемещается по своей траектории движения.
Траектория движения устанавливается 115 путем горизонтального расположения направляющих 22 в виде
рычагов, закрепленных на колоннах С машины с помощью кронштейнов 23, съемных и регулируемо
привинченных к ним болтами. Эти рельсовые валы 120 имеют на своих внутренних поверхностях боковые
канавки 24, в которые выступают ролики 21. Эти борозды 24 состоят из верхних и нижних ветвей различной
длины. В случае подающей части механизма 125 верхняя ветвь канавки -24 проходит по всей длине верхней
части этой ветви, тогда как нижняя ветвь простирается от внутреннего конца направляющей 130 249,368 до
точки, расположенной между концами направляющей. На внутренних концах канавки соединены между собой
вертикально проходящей шунтирующей канавкой 25, а в промежуточной точке — переключающей канавкой и
переключающей точкой 26 и 27 соответственно. На внешнем конце канавки 24 имеется направленная вниз и
внутрь ветвь 28 в виде дуги, проведенной от центра на расстоянии, равном расстоянию между внутренним и
внешним роликами 21 рамы 18, и по радиусу, равному этому же расстоянию.
Когда рама 18 перемещается назад до конца направляющей, внешние ролики 21 упираются в закрытый конец
29 канавки 24. Затем задний конец рамы может быть откинут вниз, при этом ролики 21 входят в паз 28, а рама
18 вращается вокруг передних роликов, являющихся центром, пока не приблизится к практически
вертикальному положению, в котором вся сборка деталей, особенно тех, что находятся на внутреннем конце
механизма, удаляется от непосредственной близости к машине, что позволяет оператору или механику стоять
между направляющими и между механизмом и боковой стороной машины, тем самым обеспечивая более
удобную работу с ней в случае необходимости регулировки и ремонта. Когда нежелательно, чтобы в канавку
28 входили 3,5 ролика 21, например, для облегчения нормальной работы механизма подачи, предусмотрены
средства 30 в виде блока, вставленного в паз 31 поперечно канавки 28, чтобы предотвратить вхождение
наружных роликов 21 в канавку 28 под давлением или в других ненормальных условиях, и, следовательно, не
препятствовать нормальной работе устройства.
В нормальном режиме работы оператор выдвигает раму 18 наружу до конца канавки 24, при этом наружные
ролики 21 приближаются к торцевой стенке 29 или упираются в нее.
Внутренние ролики затем пройдут через переключатель 26-27 в верхнюю ветвь канавки 24, при этом избыток
длины верхней ветви над нижней будет больше расстояния между внутренним и внешним роликами - 21.
Предположим, что вращающийся рабочий элемент B удерживает заготовку, подлежащую обработке.
Заготовка, которую необходимо подать, обозначена его тонким внешним краем между нижним концом
центрирующего штифта и опорной пластиной 11 (рис. 6). Нижний конец штифта 12 имеет соответствующую
закругленную форму, позволяющую его вставить, а упругость пружинного рычага 18 такова, что он не
оказывает на него слишком сильного сопротивления. Или же рычаг 13 можно, как указано выше, слегка
приподнять, взявшись за ручку 14. Вставленная таким образом заготовка затем сдвигается вдоль
расширяющейся опоры 11 до тех пор, пока ее центральное предварительно сформированное центрирующее
отверстие 32 не зацепится за нижний конец штифта 12, который, благодаря упругости рычага 13, 70,
немедленно фиксирует вставленную заготовку 15 на месте. Затем оператор, во время разъединения рабочего
элемента B с перемещающимися роликами 1R, толкает раму 18 вперед, 75, и заготовка, удерживаемая в
поднятом положении, показанном пунктирной линией на рис. 5, выдвигается над вращающимся рабочим
элементом B до тех пор, пока центрирующий штифт 12, заготовка 15 и центрирующий штифт 33
вращающегося рабочего элемента 80 не совпадут по оси.
В процессе подачи заготовок раздвоенный наружный конец опоры 11 принимает основание центрирующего
штифта 33 и способствует нормальному выравниванию направляющей канавки 24 в процессе центрирования,
в конечном итоге опора 11 упирается в боковые стороны центрирующего штифта 33 параллельными
боковыми стенками раздвоенного конца в пазу. Соотношение деталей таково, что расстояние между
внутренними роликами 21 и осью центрирующего штифта 12 равно фиксированному расстоянию между
шунтирующей канавкой 25 и осью вращающегося рабочего элемента 95B. В результате, в момент
совпадения, внутренние ролики 21 достигают шунтирующей канавки 25, и передний конец рамы
автоматически опускается с верхней ветви канавки 24 на нижнюю ветвь, при этом ролики 21 проходят через
шунт 25. Это осевое падение подаваемого! Заготовка выступает в основном на центрирующий штифт 33,
верхний конец которого имеет коническую форму 105 для облегчения входа в центрирующее отверстие 32.
Верхний конец этого центрирующего штифта 33 автоматически входит в зацепление с нижним концом
центрирующего штифта 12 механизма подачи и поднимает его из отверстия 32 заготовки, преодолевая
натяжение несущего рычага 13, при этом штифт 12 опирается на верхний конец штифта 33, как показано на
рис. 3. Теперь рама 18 извлечена, наружные ролики 21 катятся по верхней ветви канавки 24, а внутренние
ролики 21 катятся по нижней ветви канавки 24. При первом перемещении центрирующий штифт 12
извлекается из верхней части центрирующего штифта 33 120 и защелкивается на поверхности заготовки 15,
которая теперь перенесена на центрирующий штифт 33. По мере регрессии механизм перемещается по
плоской поверхности заготовки до тех пор, пока не будет достигнут край заготовки (125), после чего iL
возвращается в нормальное положение относительно раздвоенного конца опоры 11. В таком положении
расширяющаяся опора заготовки 11 механизма располагается практически в плоскости рабочей поверхности
13(a,, = 249,368) вращающегося рабочего элемента B, так что подаваемая заготовка 15 практически
параллельна этой поверхности.
Таким образом, при снятии опоры 11 подаваемая заготовка плотно прилегает к рабочей поверхности
элемента B, что предотвращает ее последующий отскок. Штифт 12 прижимает его. Опора колеса 11
изображена в значительной степени параллельно рабочему элементу B, однако эта параллельность может
быть достигнута только в той степени, которая сочтена наиболее желательной на практике. Продолжая
движение назад, опора заготовки 11 полностью удаляется из рабочей зоны, ролик 21 проходит через
переключатели 26, 27 и снова поднимает передний конец рамы 18 к верхней ветви паза 24, поднимая опору
заготовки 11 для установки новой заготовки.
Механизм извлечения R сервировочного аппарата во многом схож с механизмом подачи.
В той мере, в какой существуют эти сходства, для обозначения деталей использованы соответствующие
порядковые номера. Однако существуют существенные различия в характере и работе центрирующего
штифта и его опорной конструкции, а также в пропорциях и расположении верхней и нижней ветвей канавки
24.
Центрирующий штифт механизма снятия, обозначенный 34, вместо того, чтобы быть прорезным и иметь
закругленный конец, имеет трубчатую форму и открыт в нижнем конце, причем его внутренний диаметр
достаточен для того, чтобы вместить в себя верхний уменьшенный конец 35 центрирующего штифта 33
рабочего элемента B. Наружный диаметр предпочтительно, как показано на рисунке, несколько меньше
диаметра основания центрирующего штифта 36. Центрирующий штифт 34 также регулируется по углу
наклона с помощью крепежного болта 37, который зажимает его на конце опоры.
Вместо упругого рычага в качестве опоры используется жесткий рычаг 38, закрепленный в жестком I-образном
кронштейне 39, который, однако, шарнирно установлен в точке 40 на кронштейне 16, удерживающем его
вместе с опорной пластиной 11 на раме 18, закрепленной в пазах 24. Рычаг и центрирующий штифт, который
он несет, обычно смещены в сторону опорной заготовки 11 с помощью пружины сжатия 41, расположенной в
гнезде 42 в кронштейне 16 и опирающейся на нижнюю сторону мостиковой детали 43 под внешним концом
кронштейна 39. На верхней стороне этой перемычки 43 находится съемный фиксатор 44 в виде пластины.
Этот фиксатор приводится в действие спусковым крючком 45, шарнирно закрепленным в точке 47 на корпусе
кронштейна 16 и имеющим свисающий конец 46, приспособленный на внутренней границе перемещения 0,5
Erame 18 для взаимодействия с регулируемым фиксатором 48, установленным на раме 49, которая
поддерживает держатель заготовки B и перемещается вверх и вниз вместе с ним во время движения машины
в направлении приближения и отсоединения. 70 Канавки 24 направляющих 22 снабжены самыми длинными
ответвлениями, простирающимися от одного конца направляющих до другого, а более коротким
ответвлением – верхним ответвлением. Эта ветка также расположена на 75-м внешнем конце пути № 22.
Таким образом, шунтирующая канавка 25 расположена между концами путей и направленными вверх и
наружу стрелками 26, 27 на внешнем конце пути. Крайняя ветвь 28 и соответствующие детали выполнены так
же, как и в остальной части механизма.
Предполагая, что заготовка была обработана, ее удаление осуществляется с помощью этой части механизма
следующим образом:
Выступающий наружу конец 50 рычага 38 нажимается, вызывая зацепление фиксатора 44 спусковым крючком
45 и удержание рычага 38 и центрирующего штифта 34 в поднятом на 90° положении относительно опорной
заготовки 11, как показано на рис. 4. Рама 18, которая до настоящего момента находилась на внешнем конце
направляющих пазов 24, наружные ролики 21 — в верхнем пазу 95, а внутренние ролики — в нижних пазах,
перемещается вперед. Примерно в тот момент, когда работа над подаваемой заготовкой завершается, и
внешний край заготовки вогнут в результате вращения и прокатки, раздвоенный конец опоры заготовки 11
вставляется под этот выступающий край и медленно перемещается вперед. В момент завершения операции
прокатки движение рамы 18 резко ускоряется, выдвигая опору заготовки 11 до тех пор, пока выемка ее
раздвоенного конца не ударится о боковые стороны центрирующего штифта 36, и практически в тот же
момент выступающий конец 47 спускового механизма 45 ударится о регулируемый фиксатор 48.
Это приводит в действие спусковой механизм 45, и рычаг 38 освобождается, перемещая центрирующий
штифт 34, который внезапно надевается на конец центрирующего штифта 33 рабочего элемента. В тот же
момент боковые стороны рамы 18 пропускают крайний ролик 21 через шунт 25 в нижний паз, одновременно
поднимая внутренний конец механизма, состоящего из опоры заготовки 11 и центрирующего штифта 34, и
поднимая заготовку с центрирующего штифта 33. Относительный вес механизмов на противоположных
Соседние файлы в папке патенты