Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4091
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_248997.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=248997&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB248997A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 14 июля 1925 г., № 18035/25. 248,997 Полное подтверждение:. 18 марта 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся основных B3-блокировочных устройств для майнинговых машин.
Я, Ньютон Киблер Боуман, проживающий в указанных цитаделях. Основной выключатель в Боудил, округ
Старк, и средства штата Огайо, Соединенных Штатов Америки, множество элементов, расположенных в стаге
гражданин Соединенных Штатов Америки, в рамках взаимных отношений, при этом элемент или каждый
элемент настоящим заявляет о характере этого действия, «находящегося на вращательном креплении».
Изобретение № 50 и то, каким образом оно также предусматривает использование в связи с
горнодобывающей машиной, включающей в себя звенья и режущие средства, установленные следующим
образом: — таким образом, звенья с противоположным наклоном, перемещающиеся в зацепление с звеньями
или верхними и нижними кромками относительно твердого сердечника или материала, который
сопротивляется действию указанных режущих средств, причем указанные звенья с режущими средствами, в
частности, приспособлены для использования в связи с горнодобывающими машинами.
Изобретение направлено на то, чтобы их оси простирались в стороны от него.
Изобретение также предусматривает устройство, которое может быть установлено в горнодобывающую цепь
для дробления или разрушения керна в угольной породе, включающее в себя соединительный элемент и
подвижный сверлильный бор, или множество таких устройств, вращательно установленных на ней. 65 Еще
одной целью изобретения является Изобретение предусматривает способ и средства, с помощью которых
можно отколоть керн и, таким образом, защитить режущие зубья цепи, установленные на ней, от
повреждений, соприкасаясь с поверхностью стенки угля и обнажая выступающий выступ керна, который
является относительно твердым керном или кернами, и вращается, изгибаясь и затупляясь при этом. Кроме
того, изобретение предусматривает устройство, сконструированное таким образом, чтобы с помощью пары
таких устройств можно было отколоть выступающий выступ керна или каждого керна, обнажив выступ или
выступы керна и удалив их полностью, независимо от положения цепи.
Для того чтобы данное изобретение было понятным и легко применимым, следует отметить, что одно или
другое, или оба указанных устройства будут воздействовать на сердечник в течение определенного времени,
например, путем откалывания выступающего края сердечника. См. прилагаемые чертежи. Согласно данному
изобретению, существует следующее:
el J, в котором: - предусмотрено для использования в связи с горнодобывающей машиной, включающей цепь
и пару усовершенствованных колосниковых резаков, установленных на ней, при этом колосниковый режущий
резец вставлен в цепь горнодобывающей машины. Рисунок 1 представляет собой схематическое
изображение горнодобывающей машины, включающей цепь и пару усовершенствованных колосниковых
резаков, установленных на ней, при этом колосниковый режущий резец вставлен в цепь горнодобывающей
машины.
Средство, приспособленное для переноски цепью. Рисунок 2 представляет собой план устройства,
предназначенного для захвата и отламывания ударом. Рисунок 3 представляет собой вертикальный разрез
частей относительно твердого сердечника4, по линии 3-,3 на рисунке 2, под углом 90°, или материала,
который сопротивляется действию. Направление стрелок, tZerce 1/-]! ILi j 2 248,997 Рисунок 4 представляет
собой детальный план одного из используемых боров для обработки щепы.
На рисунке 5 представлен увеличенный поперечный разрез, демонстрирующий устройство в действии.
Рисунок 6 представляет собой увеличенный поперечный разрез по линии 6-6 рисунка 1, в направлении
стрелок, а рисунок 7 — увеличенный поперечный разрез по линии 7-7 рисунка 1, в направлении стрелок.
При добыче угля в жиле часто обнаруживается серное ядро. Этот керн очень твердый, настолько, что
режущие зубья обычной цепи горнодобывающей машины не могут его разрезать. В результате зубья
отклоняются под воздействием керна сверху и снизу, так что по мере продвижения операции резки и
волнообразного среза жилы сверху и снизу керн образует выступающий выступ в разрезе. Этот выступ не
только мешает работе цепи горнодобывающего станка, но и, из-за своей твердости, быстро затупляет зубья
цепи.
Таким образом, настоящее изобретение направлено на создание устройства, которое может быть
установлено в цепь горнодобывающей машины для разрушения выступающего уступа керна одновременно с
операцией резки. Кроме того, поскольку из-за твердости сердцевины было доказано, что ее разрезание
нецелесообразно, настоящее изобретение также направлено на создание устройства, которое вместо
разрезания сердцевины будет воздействовать на нее с помощью скалывания или растрескивания для
разрушения сердцевины одновременно с операцией разрезания.
Для реализации изобретения я использую звено, включающее корпус 10, снабженный ушками 11, так что это
звено может быть установлено в цепь горнодобывающей машины обычным способом.
В корпусе звена, с отверстием на его внешнем конце, образовано множество углублений 12, в которых
установлены втулки 13. В указанных втулках установлены измельчители сердечника в виде заусенцев 14. Эти
бормашины снабжены цилиндрическими хвостовиками 15, вращательно входящими во втулки, и имеют в этих
хвостовиках каналы или канавки 16, проходящие вдоль хвостовиков. Предпочтительно использовать три из
этих боров на звене, и, как будет видно при обращении к рисунку 8, боры расположены в шахматном порядке
или выступают под разными углами изнутри корпуса, при этом никакие два из боров не выровнены. В корпусе
звена с противоположных сторон сформированы выступы 17, предназначенные для размещения
промежуточного бора и бора на одном конце корпуса звена, которые ввинчиваются через корпус звена и
входят своими внутренними концами в каналы 16 стержней 15 боров, представляющих собой крепежные
болты 18, вращательно соединяющие боры со звеном. Эти крепежные болты предпочтительно фиксируются
контргайками 19 и, опираясь между нижними стенками углублений 12 и внутренними концами стержней 15,
представляют собой пружины 20, упруго поддерживающие эти пружины для их перемещения внутрь
относительно корпуса звена.
Как подробно показано на рисунке 4, боры предпочтительно имеют усеченно-коническую форму, и каждый из
них образован рядом из 7 V-образных зубьев или шлицов 21, наклоненных к внешним концам бора.
На практике пара устройств, как показано на рисунке 1, предпочтительно встраивается в цепь майнингового
оборудования, при этом цепь 8C обозначена на этом рисунке цифрой 22, а звенья цепи — цифрами 2:3.
Устройства предпочтительно располагаются на равном расстоянии друг от друга в цепочке, и нельзя не
заметить, как показано на рисунках 6 и 7, что внешние концевые части звеньев пары отклонены вбок в
противоположных направлениях относительно их «глазков» 11.
Соответственно, зубья одного из указанных устройств будут направлены вниз, а зубья другого устройства —
вверх, так что зубья обоих устройств покроют или займут всю высоту среза цепи. 95 Соответственно,
независимо от точки, в которой режущие зубья цепи обнажат основной выступ в разрезе, одно из устройств
пары, или оба устройства из пары будут воздействовать на этот выступ.
Для наглядного представления принципа работы разрушителя керна на рисунке 5 показана верхняя часть
шахты под номером 24 и выемка, выполненная цепью 22 под номером 25, а также обнаженный в результате
резки выступ керна под номером 26. В приведенном примере видно, что бур на одном конце одного из
устройств будет воздействовать на нижнюю поверхность уступа, в то время как, как сразу станет понятно, бур
на соответствующем конце другого устройства в цепи горнодобывающей машины будет воздействовать на
верхнюю поверхность уступа. 115 Соответственно, по мере движения цепи стержни будут следовать по
каналам, образованным режущими инструментами или сверлами, и будут прижиматься к выступу, откалывая
от него верхние и нижние углы, а также изнашивать выступ по мере продолжения процесса резки. Поскольку
выступ, конечно же, будет представлять собой неровную поверхность для боров, боры, перекатываясь по
выступу, будут ударяться о него, так что зубья боров будут воздействовать на выступ с отчетливым ударным
или шлифовальным действием.
Поскольку боры установлены с возможностью повышения прочности.
Заусенцы легко адаптируются к любым неровностям ширины уступа и будут деформироваться при
продвижении цепи вперед в пропиле.
После того, как я подробно описал и определил природу моего изобретения и способ его осуществления, я
заявляю, что то, что я
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_248998.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=248998&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB248998A
[]
Я, AlRTInr GEORGE BLOXAm, британец.
Я, проживающий по адресу: Саутгемптон Билдингс, 30, Лондон, Западный округ 2, настоящим заявляю о
характере данного изобретения (полученного от компании Elektro-Osmose Aktiengesellschaft (CGraf Schwerin
Gesellschaft), расположенной по адресу: Линденштрассе, 35, Берлин, Западный округ 68, Германия, немецкая
компания), и о способе его осуществления, который будет подробно описан и установлен в данном документе.
следующее утверждение:
Данное изобретение относится к способу извлечения молочного сахара из сыворотки, причем этот способ
основан на знании того, что максимальная тенденция к коагуляции различных белковых веществ,
присутствующих в сыворотке, наблюдается при различных значениях концентрации ионов водорода.
Согласно изобретению, сыворотка сначала нейтрализуется до приблизительного состояния истинной
нейтральности, а затем нагревается до температуры, способствующей коагуляции белков; нейтрализованная
сыворотка затем подкисляется при этой температуре, выпавшие в осадок белки удаляются, а оставшаяся
жидкость подвергается электроосмотической обработке для удаления электролитов перед выпариванием с
целью извлечения молочного сахара.
Изобретение может быть реализовано следующим образом: сыворотка подвергается при различных
значениях pE термообработке, способствующей коагуляции, выше 600 °C, путем обработки сырой сыворотки,
обладающей значительной кислотной реакцией, карбонатом натрия или другим нейтрализующим агентом до
тех пор, пока она приблизительно не достигнет истинной нейтральной точки, кипячения в течение короткого
времени, а затем, пока жидкость охлаждается, постепенного подкисления ее с помощью сильной кислоты,
такой как соляная или серная кислота. Значение pa сыворотки, таким образом, проходит через значительный
диапазон значений [Price 11-] 248,998, и большая часть белковых тел, максимальная тенденция к коагуляции
которых наблюдается при различных значениях pu, выпадает в осадок. Значение 50 pu сыворотки в процессе
кипячения очень близко к нейтральной точке трие, поэтому инверсия молочного сахара практически
исключена. Затем скоагулированное вещество удаляют фильтрацией, после чего фильтрат обесцвечивают и
дополнительно очищают от белков путем обработки адсорбирующим агентом, таким как глина, каолин или
тому подобное, для чего жидкость перемешивают в течение некоторого времени с добавлением примерно 1-2
процентов адсорбирующего агента.
После фильтрации жидкости фильтрат подвергается электроосмотической обработке с целью удаления
электролитов и диффузионных продуктов разложения белков. При проведении электроосмотической
обработки необходимо соблюдать определенные условия. Таким образом, процесс должен происходить в
условиях, исключающих существенную потерю молочного сахара, по этой причине сыворотка не должна
становиться слишком кислой во время обработки, то есть значение pH не должно опускаться ниже значения
pH первичных фосфатов, поскольку в этом диапазоне 75 сыворотка оказывает существенное буферное
действие, и если это условие не соблюдается, легко происходит инверсия молочного сахара. Кроме того,
следует исключить температуры выше 40 °C, поскольку такие температуры в сочетании с высокой
концентрацией ионов водорода способствуют инверсии. Наконец, продолжительность электроосмотической
обработки не должна быть слишком большой, иначе 85% потерь происходят из-за диффузии сахара.
Согласно изобретению, вышеуказанные условия достигаются путем воздействия на предварительно
обработанную сыворотку между диафрагмами непрерывного электрического тока в виде слоя. ПАТЕНТНАЯ
СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 17 июля 1925 года. № 18328/25, полностью принято: 18 марта 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ получения молочного сахара из сыворотки.
который имеет небольшую толщину в направлении течения. В качестве материалов для диафрагм могут
использоваться животные мембраны, такие как шкура или кожа, мочевой пузырь, кишечник и тому подобное, а
в качестве катодных диафрагм — тканый растительный материал, например, анодные и катодные диафрагмы
такого типа, которые позволяют анионам проходить через них и обеспечивают быструю миграцию катионов,
предотвращая тем самым сильное закисление сыворотки во время обработки. Проведение обработки таким
образом, чтобы сыворотка представляла собой тонкий слой, значительно сокращает продолжительность
обработки, а также имеет дополнительное преимущество в том, что достигается высокая плотность тока при
низком напряжении, и электроосмотическая обработка протекает быстро без использования тепла. Обработка
продолжается до тех пор, пока жидкость практически не станет свободной от солей. Полученный продукт
затем выпаривают досуха в вакууме или распылением, получая непосредственно без потерь около 97
процентов молочного сахара, из которого путем одной перекристаллизации можно получить абсолютно
чистую лактозу.
Таким образом, согласно изобретению, сахар-сырец получают из сыворотки путем доведения сыворотки
приблизительно до истинной нейтральной точки, кипячения в течение очень короткого времени, затем
подкисления жидкости сильной кислотой, например, соляной или серной кислотой, затем фильтрации для
удаления свернувшихся частиц, обработки фильтрата адсорбирующим агентом, например, глиной или
каолином, повторной фильтрации, воздействия на фильтрат между диафрагмами непрерывного
электрического тока в виде тонкого слоя в направлении тока до тех пор, пока он практически не будет
свободен от солей, а затем выпаривания жидкости досуха известным способом.
Изобретение иллюстрируется со ссылкой на прилагаемый чертеж, на котором на фиг. 1 и фиг. 2 схематически
показано устройство, пригодное для проведения электроосмотической обработки. На чертеже показано, что
резервуар S содержит сыворотку, которая была подвергнута описанной выше предварительной обработке и
течет под собственным давлением в центральный отсек M электроосмотического устройства, как показано на
фиг. E.
Данный аппарат включает центральный отсек М, отделенный от внешних отсеков Ан и Кн анодной и катодной
диафрагмами.
Катодное отделение содержит клатод, а анодное отделение — анод. Эти отделения могут быть образованы
рамами, расположенными подобно пластинам фильтр-пресса. Сыворотка, подлежащая обработке,
переливается из центрального отсека через переливное отверстие в точке Z и возвращается в резервуар S
насосом P. Для предотвращения чрезмерной концентрации электролитов, мигрировавших к электродам,
обеспечивается непрерывный поток воды через анодный и катодный отсеки An и Kn; вода поступает в точку D
и выходит в точку F, унося с собой продукты электролитического разложения сыворотки, образующиеся на
электродах в процессе обработки.
Процесс может быть непрерывным путем исключения резервуара S и размещения ряда электроосмотических
ячеек описанного выше типа по типу фильтр-пресса, при этом предварительно приготовленная сыворотка
непрерывно поступает с одного конца аппарата и непрерывно отводится с другого конца в состоянии,
свободном от солей и белков.
Следующий пример иллюстрирует изобретение.
К 1 литру сырой сыворотки следующего состава: зола - белки - сахар - общий остаток 8% - 0,57% - 0,84% -
2,2% - 5,91% и степень кислотности 7,2 добавляют 0,68 грамма безводного карбоната натрия, степень
кислотности которого снижена до 2% (под степенью кислотности сыворотки понимается количество
кубических сантиметров четвертьнормального щелочного раствора, необходимое для нейтрализации 100
кубических сантиметров сыворотки). Затем жидкость 1 (5) кипятят в течение 3 минут, после чего, по мере
охлаждения жидкости, постепенно добавляют 10 мл нормального раствора соляной кислоты, чтобы довести
степень кислотности до 60, и полученную смесь 100 фильтруют до прозрачности. После фильтрации
фильтрат имеет содержание белка 0,37%. Затем прозрачный фильтрат перемешивают в течение 30 минут с
добавлением 2% от его веса глины, очищенной электроосмотическим методом, и снова фильтруют;
отфильтрованная жидкость в значительной степени теряет свой цвет и имеет содержание белка 0,3%.
120 Затем фильтрат обрабатывается в описанном выше электроосмотическом аппарате до тех пор, пока он
практически не будет очищен от солей, при этом начальное напряжение составляет 10 вольт, а конечное —
110 вольт, а средний ток — 2,26 ампер. (Потребление крефинта составляет 0,13 киловатт-часов на литр.)
После этой обработки жидкость во 2.
248,998 248,998 Центральный отсек аппарата имеет следующий состав:
Зола - Белки Сахара Общий остаток - 0,01% - 0,14% - 4,10% - 4,28% При выпаривании досуха в вакууме
получают 96,5% молочного сахара.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_248999.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=248999&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB248999A
[]
—"I- 1, —' —.--! _ --
E tn[Seoond-Ec_i-n[Второе издание. ]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 22 июля 1925 года. № 18,628 125.
2
Завершено: 18 марта 1926 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области теплообменников, аппаратов и процессов, связанных с проведением
каталитических газовых реакций.
Мы, компания SYNTIHETIC AMMONIA & NITRATES LIMITED, британская компания из Биллингхема,
Стоктон-он-Тис, графство Дарем, и Фрэнсис Иерберт Брамвелл, гражданин Великобритании,
представляющий указанную компанию, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе
его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к процессу и устройству для проведения каталитических газовых реакций. При
проведении таких реакций при повышенных температурах часто возникает необходимость сохранения тепла
системы путем организации передачи тепла от горячих газообразных продуктов газообразным реагентам,
поступающим в холодном состоянии. Для того чтобы газы проходили через предусмотренный для этой цели
теплообменник с требуемой скоростью, то есть со скоростью, обеспечивающей наиболее экономичное
производство желаемого продукта, во всех случаях необходимо наличие определенного перепада давления в
аппарате. Величина этой разницы давлений имеет большое значение, когда отходящие газы необходимы для
дальнейшего использования при исходном давлении, как, например, при синтезе аммиака, когда несвязанные
азот и водород возвращаются в цикл.
В таком случае необходимо провести работы с отходящими газами, чтобы снова довести их до необходимого
давления. Целью настоящего изобретения является минимизация падения давления в теплообменнике и,
следовательно, устранение значительной части дорогостоящих процедур повторного сжатия газов.
Мы обнаружили, что этой цели можно достичь, заставив газы, содержащие имеющееся тепло, протекать
через ряд трубок малого диаметра, расположенных [Цена 1 : -'i t X-.....
параллельно, в то время как другие газы, требующие нагрева, обтекают наружную поверхность этих трубок,
как более подробно описано далее и в пунктах формулы изобретения.
При такой конструкции общее падение давления в теплообменнике довольно мало, и при этом
обеспечивается высокая эффективность теплообмена, например, от 80 до 90%. Для достижения той же
эффективности от обычного теплообменника, состоящего из двух концентрических трубок, потребуется
значительно большее падение давления в аппарате. Мы предпочитаем пропускать горячие газы через трубки
малого диаметра, а холодные — вокруг них, но обратный способ также имеет преимущества перед обычной
практикой и подпадает под область действия нашего изобретения.
Изобретение будет более подробно описано со ссылкой на каталитическое устройство для синтеза аммиака,
но оно окажется в целом полезным для большинства газообразных каталитических реакций.
Теплообменник является частью каталитического аппарата для синтеза аммиака, в котором теплообменник
окружает собственно каталитическую камеру. На прилагаемых чертежах, иллюстрирующих предпочтительный
вариант изобретения, на фиг. 1 представлен разрез, а на фиг. 2 — план. На рис. 1 А представляет собой
цилиндрическое каталитическое пространство, окруженное теплообменником В, при этом подразумевается,
что все это заключено в подходящую герметичную оболочку, выдерживающую высокое давление.
Трансформатор разделен на множество кольцевых зазоров 1, 2, 3, 4 и 5 с помощью двух взаимопроникающих
рядов перегородок C и D.
Отражающие пластины изготовлены из листового железа, между стенками которого плотно упакован асбест
(48 999 г). Последовательность перегородок C замкнута в нижнем конце E и открыта в противоположном
конце F; дополнительная последовательность D замкнута в точке F и открыта в точке E.
Кольцевые пространства, образованные этими перегородками, непрерывны вокруг аппарата в направлении,
перпендикулярном их длине, как показано на фиг. 2 под номерами 11, 21, 31, 41 и 5'. Холодные сжатые газы
поступают в аппарат в точке I и распределяются по пространству 1', по которому они текут, меняя
направление внизу и поднимаясь по пространству 2', и так далее, пока, наконец, не пройдут между последней
перегородкой 1,5 и внешней стенкой K каталитической камеры. Затем они проходят вверх через
каталитическую камеру и выходят из нее через ряд симметрично расположенных отверстий, просверленных
горизонтально в ее верхней части. Таким образом, газы поступают в коллекторное пространство H, где они
могут тщательно перемешаться, а затем проходят дальше через открытые концы большого количества
трубок, симметрично расположенных в годовом пространстве 41, как показано на рис.
1 на 6 и на рис. 2 на 6'. Параллельные трубки 6 проходят по всей длине перегородки D, а в точке E изгибаются
на 180 градусов и продолжаются вверх в годовом пространстве 31. В верхней части этого пространства все
трубки сходятся во второй коллектор II, где газы, разделившиеся на большое количество потоков при
поступлении в трубки, могут снова смешаться. От коллектора EI вниз по пространству 2 и вверх по
пространству 1 к третьему коллектору, и так далее в зависимости от количества перегородок,
предусмотренных в теплообменнике, отходит еще один ряд U-образных трубок. Следует понимать, что
каталитическая масса в камере А поддерживается при требуемой повышенной температуре, и поэтому газы,
выходящие из камеры А, сами находятся при этой температуре до того, как попасть в теплообменник на
выходе. Проходя через пучки трубок 7 и коллекторы E, горячие газы постепенно отдают свое тепло входящим
газам, протекающим через кольцевые пространства 11, 21, 31, 41, 5l, и, наконец, выходят из аппарата при
температуре O при сравнительно низкой температуре.
Холодные газы, поступающие в точку I, по мере прохождения через теплообменник нагреваются все сильнее
и сильнее, достигая точки А при температуре, приблизительно равной температуре каталитической массы.
Относительные размеры кольцевых зазоров и трубок 7 предпочтительно выбираются таким образом, чтобы
скорость газа в каждом из них была практически одинаковой величины. В этих условиях установлено, что КПД
теплообменника является вполне удовлетворительным, достигая, например, 90%, а падение давления в
аппарате минимально. Величину падения можно еще больше уменьшить, увеличив количество трубок 7, при
этом, благодаря их параллельному расположению, сопротивление потоку газа 70 уменьшается. Однако
практические соображения ограничивают возможности улучшения в этом направлении, но в кольцевом
пространстве со средним диаметром 3 фута можно разместить до 300 отдельных трубок, и благодаря такому
большому количеству трубок падение давления в межтрубном пространстве в значительной степени
исключается, так что для повышения давления синтеза на выходящих газах требуется совершить лишь
относительно небольшую работу.
Эффективность теплообмена частично зависит от длины пути, по которому газы находятся в косвенном
контакте, поэтому наличие нескольких слоев теплообмена, как показано на рис. 1, имеет важное
преимущество в экономии пространства.
3
. Однако еще более важным является тот факт, что такое расположение 90 сводит к минимуму тепловые
потери из каталитической камеры и фактически сохраняет температурный градиент в аппарате, при котором
температура высока в центре и низка по периферии. 95 Следует отметить, что наше изобретение позволяет
добиться полностью эффективного теплообмена при низком перепаде давления и одновременно
обеспечивает желаемый результат: внешняя стенка всего аппарата, то есть герметичная оболочка,
подвергается воздействию минимально возможной температуры. Сравнительно холодная наружная стена
способна гораздо лучше выдерживать нагрузки до 105°C, которым она подвергается, и, соответственно, ее
срок службы и безопасность значительно увеличиваются.
Использование коллекторов, в которых газы могут смешиваться, не является существенной особенностью
нашего изобретения, поскольку мы можем использовать 110 непрерывных извилистых трубок, ведущих из
внутреннего каталитического пространства наружу.
Действительно, отказ от выпускных коллекторов может быть преимуществом, поскольку требуется меньше
сварных соединений. При использовании таких непрерывных труб, естественно, количество таких труб в
последовательных рядах не может быть увеличено, как это возможно при использовании коллекторов.
Нам известен патент № 120 229.354, в котором описывается устройство для синтеза аммиака, имеющее
множество трубок, спирально намотанных в систему перегородок, причем несколько трубок могут быть
соединены параллельно. В нашем оборудовании мы используем 125, большое количество тонких трубок, и
имеется большое количество параллельных путей для газов.
Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения 248 999, мы создали систему высокого
давления, включающую центральное каталитическое пространство, окруженное множеством
теплоизолирующих цилиндрических перегородок, образующих кольцевые пространства, большое количество
небольших трубок, идущих параллельно оси аппарата вверх и вниз внутри кольцевых пространств между
перегородками и соединенных таким образом, что газ протекает через трубки параллельно, а также внешнюю
оболочку, выдерживающую высокое давление.
4.
Каталитическое устройство, как указано в
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_249000.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=249000&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB249000A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 22 июля 1925 года. № 18698/25, Полный текст принят: 18 марта 1926 г.
Полная спецификация.
Усовершенствования, относящиеся к автотранспортным средствам или связанные с ними.
Я, Веллингтон Русс Грэм, гражданин Соединенных Штатов Америки и житель дома 327 по Пятой улице,
Розелл, округ Нью-Джерси, Соединенные Штаты Америки, настоящим заявляю о характере данного
изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем
заявлении:
Данное изобретение относится к устройству подвески для силового агрегата и/или трансмиссионного
механизма транспортного средства и имеет своей целью создание усовершенствованного устройства
подвески, которое будет компактным и позволит силовому агрегату с максимальной эффективностью
справляться со всеми типами дорожных условий и нагрузками.
Изобретение представляет собой подвесное устройство для силового агрегата и/или трансмиссионного
механизма транспортного средства, включающее вертикально расположенный поворотный элемент или
штифт и горизонтальные 2,5 шарнирных элемента, расположенных под прямым углом друг к другу.
Изобретение также включает в себя подвесное устройство для силового агрегата и/или трансмиссионного
механизма транспортного средства, включающее горизонтально расположенный поворотный элемент или
вал, вертикально расположенный шарнирный элемент или штифт, вращающийся и закрепленный на
указанном валу, а также средства, соединяющие указанный шарнирный элемент или штифт с силовым
агрегатом и трансмиссионным механизмом.
Теперь обратимся к прилагаемым чертежам, на которых: Рисунок 1 представляет собой частичный боковой
разрез транспортного средства, сконструированного в соответствии с моим изобретением:
Рис. 2 представляет собой поперечный разрез, выполненный по линии 2-2 и в направлении стрелок,
указанных на рис.
1
Рис. 3 представляет собой фрагментарный план шасси, на котором показаны те же смежные точки подвески
привода; рис. 4 — это поперечный разрез, аналогичный рис. 1, но с несколько измененной формой крепления;
рис. 5 — вид, аналогичный рис. 1, но с несколько иной формой крепления; рис. 6 — модифицированная
версия рис. 3; и рис. 7 — вид, аналогичный рис. 3, с изображением деталей, показанных на рис. 6.
Теперь, обращаясь более подробно к рис. 1, можно увидеть, что позиционный номер 5 обозначает один из
боковых элементов основной рамы шасси транспортного средства, под которым подвешен любой желаемый
тип задней оси 6 с помощью любой подходящей пружины 7.
Вместо одной поперечной перекладины, как это обычно делается, я предпочитаю использовать пару
расположенных на расстоянии друг от друга поперечных перекладин, напоминающих швеллеры. С целью
обеспечения подходящего типа подвески для двигателя, заключенного внутри корпуса 9, 70, как видно из рис.
1-3, пара подшипниковых элементов 10 соединена с каждым из канальных элементов 8 и предпочтительно
крепится к внутренним поверхностям верхних рычагов 5 с помощью болтов 11 (рис. 2 и 3).
Концы вала 12 качаются, опираясь по одному на каждый из элементов 10.
Как видно, с этими подшипниковыми элементами могут быть связаны смазочные чашки 80 13, чтобы
предотвратить чрезмерный износ вала 12 при его качании. В центре вала 12 выполнено поперечное
отверстие, предназначенное для установки поворотного штифта 14, который удерживается в этом положении
с помощью гайки 15 любого желаемого типа. Штифт 14 удлинен и имеет ушко 16, расположенное рядом с его
нижним концом и ниже вала 12, а хомута 17 90 может быть снабжена парой ушек 18, расположенных рядом с
боковыми поверхностями ушек 16 и закрепленных в этом положении с помощью штифта 19, обеспечивая
качательное соединение между поворотным штифтом 14 и хомутом 17. В этой связи следует также отметить,
что поворотный штифт 14, а также его выступ 16 могут быть выполнены с соответствующими каналами,
позволяющими проходить смазочной среде, подаваемой предпочтительно через дополнительную чашку 201
для обеспечения антифрикционного зацепления между всеми частями, втулкой 21, охватывающей штифт 14 и
также предназначенной для использования в этой связи.
Таким образом, видно, что ярмо 17 способно к универсальному перемещению, поскольку поперечное качание
шасси допускается с помощью вала 12, а аналогичное продольное перемещение шасси допускается за счет
качательного соединения, обеспечиваемого выступами 16 и 18, скрепленными вместе штифтом 19. Кроме
того, поворотный штифт 14 обеспечивает неограниченное вращение ярма относительно шасси 2(), и таким
образом осуществляется указанное универсальное перемещение.
Я предусматриваю относительно массивные цапфы 22, закрепленные на противоположных сторонах корпуса
двигателя 9, через которые проходят цапфы и которые поддерживаются смазанными подшипниками 23,
расположенными рядом с внешними концами ярма 17; при этом следует также отметить, что ярм 17 может
быть выполнен с каналом для обеспечения большей жесткости.
Предположим, что при определенных условиях, особенно при использовании тяжелого двигателя,
поворотный штифт 1.4 не вращается с желаемой свободой или что в эти области попадает определенное
количество пыли. Тогда станет ясно, что эту трудность можно преодолеть, обратив внимание на рис. 4. На
этом рисунке номер 5 обозначает боковую балку шасси, а номера 8 — поперечные балки, как на рисунках 1–3.
В данном случае предпочтительно использовать дополнительные несущие элементы 24, которые
предпочтительно заполняют все пространство, существующее между плечами поперечных балок швеллера.
Таким образом, предотвращается попадание пыли вокруг этих элементов, а вал 25 выполнен таким образом,
что он способен вмещать крышку 26, которая полностью закрывает верхний конец поворотного штифта 27, так
что попадание пыли в этом месте также предотвращается, помимо того факта, что пространство между
верхним концом поворотного штифта 27 и внутренней поверхностью крышки 26 в этом случае может быть
заполнено смазкой.
На этом рисунке также видно, что гайка 15 опирается на верхнюю поверхность шайбы 281, нижняя
поверхность которой прилегает к одной половине шарикоподшипника, при этом вторичный диск 29
поддерживается валом 25; между этими двумя дисками расположен кольцевой ряд шариков, что позволяет
легко вращать поворотный механизм 7 относительно вала 25, помимо того факта, что, как уже было сказано,
эффективно предотвращается попадание посторонних предметов.
Как видно из рисунка 1, вал двигателя 31 имеет шпонку 70 и постоянно служит для привода шестерни 32,
которая взаимодействует с шестерней 33, закрепленной на валу трансмиссии 34, к которому также
прикреплены шестерни 35 и 36 различного диаметра. 75 Вал гребного винта 37 вращательно поддерживается
с помощью соответствующих подшипников 38 и, при необходимости, имеет в своей задней части подходящий
тип передающего устройства 39, взаимодействующего с кольцевой шестерней 40 типа 80, установленной на
6-м валу. Кроме того, на гребном валу 37 установлено множество шестерен 41, вращательно закрепленных на
его корпусе, причем эти шестерни непрерывно зацепляются с шестернями 35 и 36. 85 шестерен 41 также
Соседние файлы в папке патенты