28. Накатка. Штамповка выдавливанием в разъемных матрицах?

Накатывание — холодный способ обработки изделий. Под воздействием инструмента на поверхности получается различный узор — сеточка, рифление, риски, насечки. Особых требований к подготовке поверхности нет. Деталь обтачивают до нужного диаметра, после накатывают рифление.

Назначение накатки:

1. Повышение эксплуатационных свойств.

2. Удаление трещин и других дефектов.

3. Повышение устойчивости к коррозии.

4. Усовершенствование рабочих характеристик изделий.

Для некоторых деталей накатка необходима из-за их эксплуатационных особенностей. Рифление делают на головках винтов, рукоятках. Для удобства пользования накатывание делают ручке на станках и других механизмах.

Способ штам­повки выдавливанием в разъемных матрицах, реализация которого осуществляется или на уни­версальном оборудовании, или в специальных штампах, или на специальных многоплунжерных прессах. Сущность процесса заключается в том, что в отличие от традиционных способов штам­повки матрица имеет одну или несколько плоскостей разъема, по которым части матрицы плот­но прилегают друг к другу в период деформирования заготовки. Этот способ может применять­ся при холодной, полугорячей и горячей обработке металла. Наиболее распространена горячая деформация углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов.

Штамповку в разъемных матрицах применяют преимущественно взамен широко распространенного в производстве способа штамповки в открытых штампах. Поэтому при рас­смотрении вопроса об эффективности применения штамповки в разъемных матрицах целесо­образно сравнивать технико-экономические показатели этого способа с соответствующими показателями облойной штамповки.

К преимуществам штамповки в разъемных матрицах относятся следующие:

-отсутствие заусенца, что исключает необходимость применять обрезные прессы;

-наличие возможности получать поковки с незначительными штамповочными уклонами (до 1 —3*), а в некоторых случаях исключить их применение полностью;

-максимальное приближение формы заготовки к форме готовой детали за счет формирования внутренних полостей;

-возможность получения поковок с более высокой точностью размеров за счет постоянства усилия деформирования и закрытой высоты штампового пространства;

-значительное сокращение допускаемых отклонений на размеры поковки (примерно в 2 раза);

-уменьшение припусков на механическую обработку;

-увеличение производительности труда в среднем на 25 %;

-улучшение условий для автоматизации процесса штамповки благодаря малому числу переходов.

29. Изотермическое деформирование?

Изотермическое деформирование (ИД) – это процесс формоизменения заготовки в штампе, нагретом до температуры деформации. От сверхпластической деформации ИД отличается отсутствием регламентирования скоростного диапазона деформации и требований к наличию специальной структуры в материале заготовки.

Для изотермического деформирования применяют, в основном, гидравлические прессы. При этом скорость деформации может быть сколь угодно малой величиной и нижний ее предел ограничен только требованиями к производительности процесса.