Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Расчет и проектирование механизмов и систем технологического оборудования расчет и конструирование пресс-форм для формообразования порошков. Учебное п
.pdf
зазором между сопрягаемыми поверхностями. Размеры остальной
профильной части пуансона занижают на 0,1...0,5 мм на сторону для
отвода порошка, проникающего в зазор во время работы.
Рабочие пояски пуансона должны иметь достаточную толщину для
периодической подшлифовки его рабочего торца, так как в процессе
прессования рабочая острая кромка пуансона закругляется и искажает
форму прессуемой детали. Длина рабочего пояска принимается: для
верхнего пуансона – 15…20 мм, для нижнего пуансона – 5…10 мм.
Для свободного отвода части порошка, накопившегося в зазоре
между пуансоном и стержнем, а также выхода воздуха, выдавливаемого из пор в порошке при уплотнении, следует предусматривать
специальную канавку в подкладной плите, на которую опирается пуансон. При отсутствии такой канавки порошок может накапливаться
в полости пуансона, что приводит к его разрыву.
На рис. 5.2 показаны способы крепления пуансонов. Крепление
фланцем или резьбовой втулкой позволяет центрировать их относительно матрицы и стержня независимо от соосности пресс-формы.
Рис. 5.2. Схемы крепления пуансонов:
а – фланцем; б – резьбовой втулкой
Твердосплавные пуансоны делают из двух частей: твердосплавной головки и стальной основы. Рабочая твердосплавная часть выполняется в виде втулки, напрессованной на стальной сердечник.
При пуансонах малых размеров или с профильным сечением, когда
41
указанный метод не применим, твердосплавную часть пуансона припаивают к стальной части.
Верхний и нижний пуансоны пресс-формы целесообразно выполнять совместно из одной заготовки, которую после закалки, шлифования и полирования разрезают на два пуансона абразивным кругом
и шлифуют торцы. Одновременное изготовление повышает точность
и соосность пуансонов, что особенно важно при изготовлении пуансонов сложной формы.
Шлифование рабочей поверхности пуансонов фасонного профиля
проводится фасонными шлифовальными кругами, притирка – при
помощи абразивных паст.
Твердость рабочей поверхности пуансонов принимают обычно
равной HRC 56...58, для длинных пуансонов на 4–6 единиц меньше.
Нерабочая часть длинных пуансонов подвергается отпуску до твердости HRC 44...46.
5.4. Конструкция стержней и их изготовление
Заходная
кромка стержней, как и в матрице, оформляется фаской
под углом 15° на длине 1...2 мм. Размеры стержня в той части, которая не соприкасается с порошком, уменьшают на 0,3...0,5 мм по отношению к рабочей части. Это обеспечивает свободный отвод частиц порошка, попавших в зазор между пуансоном и стержнем.
На рис. 5.3 показаны варианты крепления стержней. Крепление
фланцем через бурт на опорном конце стержня применяется наиболее часто.
Рис. 5.3. Схемы крепления стержней: а – фланцем; б – державкой с
резьбой; в – на шаровой опоре
42
Тонкий стержень может крепиться с помощью державки с наружной резьбой через конический выступ на опорном конце. Чтобы исключить перекос стержня при центрировании в пуансоне рекомендуется использовать шаровые опоры под стержни. Технология изготовления стержней во многом аналогична изготовлению пуансонов, за
исключением случаев, когда необходимы очень длинные стержни.
Термообработку таких стержней следует проводить очень тщательно
для предотвращения их деформации.
Стержни работают в тяжелых условиях абразивного износа, и поэтому они должны иметь высокую твердость. Однако при назначении твердости необходимо учитывать их длину, следствием которой
являются напряжения изгиба. Поэтому для стержней с отношением
длины к диаметру не более 12 твердость можно принимать равной
HRC 62...64,
58...60.
а для отношения, равного 20 и более, – не выше HRC
Нерабочая часть стержней подвергается отпуску до твердости
HRC 40...46.
43
6. ТРЕБОВАНИЯ К РАБОЧИМ ЧЕРТЕЖАМ
проектировании рабочие чертежи являются составной частью
При
рабочего проекта.
Рабочие чертежи разрабатывают на все детали (кроме покупных и
стандартных), входящие в состав изделия. Рабочие чертежи вместе с
техническими условиями должны содержать все необходимые сведения для изготовления и контроля деталей. Чертеж должен содержать все данные о форме, размерах, точности изготовления, шероховатости поверхности, материале, термообработке, отделке и другие
необходимые сведения.
Рабочие чертежи деталей выполняются только после разработки
чертежа сборочной единицы (пресс-формы).
Рабочие чертежи должны быть выполнены в полном соответствии
с ЕСКД и стандартами: ГОСТ 2.301–68 – форматы, ГОСТ 2.302–68 –
масштабы, ГОСТ 2.303–68 – линии, ГОСТ 2.304–81 – шрифты чертежные, ГОСТ 2.104–68 – основные надписи, ГОСТ 2.307–68 – нанесение размеров и предельных отклонений, ГОСТ 2.308–79 – предельные отклонения формы и расположения поверхностей,
ГОСТ 2789–73 и ГОСТ 2.309–73 – шероховатость поверхности и др.
Детали рекомендуется вычерчивать в масштабе 1:1. Если чертеж
выполняется в масштабе уменьшения (1:2; 1:2,5), то мелкие элементы конструкции (например, галтели или канавки вала и т.п.) вычерчивают отдельно в виде выносных увеличенных изображений. Количество изображений (видов, разрезов и сечений) должно быть минимальным для выявления формы детали и простановки необходимых
размеров. Деталь на чертеже изображается в положении, в котором
она устанавливается на станке. Например, детали, которые обрабатывают на токарном станке (валы, колеса, стаканы), располагают так,
чтобы их ось была параллельна основной надписи. Деталь располагают на чертеже вправо той стороной, с которой производится большинство токарных операций.
Деталь на чертеже изображают с теми размерами, шероховатостями поверхностей и другими параметрами, которые она должна
иметь перед сборкой.
Форматы листов чертежей установлены ГОСТ 2.301–68. Основные форматы имеют обозначения и размеры сторон, указанные в
табл. 6.1.
44
Таблица 6.1
Параметры основных форматов чертежей
Обозначение формата А0 А1 А2 А3 А4
Размеры сторон, мм
841 × 1189
594 × 841 420 × 594 297 × 420 210 × 297
6.1. Задание размеров
Общие
правила нанесения размеров на рабочих чертежах, опреде-
ленные ГОСТ 2.307–68, изучаются в курсе машиностроительного
черчения. Ниже излагаются требования, соблюдение которых необходимо при выполнении курсового проекта (курсовой работы).
1.
Число размеров должно быть минимальным, но достаточным
для изготовления и контроля изделия. Не допускается повторение
одного и того же размера детали (например, на разных видах).
2.
Цепь размеров на чертеже не должна замыкаться. В качестве
замыкающего» выбирают наименее ответственный размер детали.
«
На чертеже замыкающий размер не проставляют, и размерная цепь
остается незамкнутой. Может оказаться замыкающим габаритный
размер, который показывают на чертеже в качестве справочного, его
отмечают звездочкой, а в технических требованиях делают запись
«*
размер для справок». Эти размеры при изготовлении детали не
контролируют и на качество изделия они не влияют.
3.
Простановка размеров на чертежах выполняется одним из следующих способов: цепным, координатным или комбинированным.
При цепном способе размеры проставляют цепью, последовательно, один за другим, что обеспечивает точность расположения
каждого элемента относительно предыдущего (рис. 6.1, а). Однако точность расположения элементов относительно общей базы,
например базы А, уменьшается. Так, ошибка расположения пятого элемента относительно базы А равна сумме ошибок расположения четырех предшествующих элементов. Цепной способ используют при простановке размеров межосевых расстояний для
ступенчатых деталей, где требуется получить точные размеры
участков, в случае обработки деталей комплектом режущего инструмента и др.
При координатном способе размеры проставляют от одной базы,
например А (рис. 6.1, б). В этом случае точность любого координатного размера не зависит от точности выполнения других координатных размеров. Однако при этом способе снижается точность измерения расстояний между элементами.
45
Рис. 6.1. Способы простановки размеров: а – цепной;
б – координатный; в, г – комбинированные
Комбинированный способ простановки размеров представляет собой сочетание цепного и координатного (рис. 6.1, в и г). Его применяют для уменьшения числа ошибок при нанесении более ответственных размеров. Так, на рис. 6.1, в показан вариант простановки
46
размеров для случая, когда необходимо обеспечить нужную точность
0,030
0,040
0,073
(0,040)
(0,073)
( 0,033)
ширины проточек, а на рис. 6.1, г – вариант простановки размеров
для получения требуемой точности ширины выступов и их расположения относительно общей базы А.
Для выбора рационального способа простановки размеров детали на
рабочих чертежах нужно знать, к каким из них предъявляются повышенные требования точности. Такие размеры называются сопряженными и относятся одновременно к двум и более сопряженным деталям.
Это размеры диаметров посадочных мест валов для зубчатых колес,
муфт, подшипников; размеры шлиц, шпоночных пазов; размеры, образующие сборочные размерные цепи и др. Таким образом, на рабочих
чертежах детали проставляют сопряженные размеры, которые берут с
чертежа сборочной единицы; свободные размеры проставляют с учетом
последовательности изготовления деталей и удобства контроля.
Для всех размеров на рабочих чертежах указывают предельные
отклонения
. Исключения составляют справочные размеры, размеры,
разделяющие зоны разной точности, шероховатости или термообработки одной и той же поверхности, размеры фасок, галтелей, длины
нарезанной части винтов и других подобных элементов ввиду низких
требований к точности этих размеров. Предельные отклонения размеров низкой точности (от 12-го квалитета и ниже) на изображении
детали не показывают, а в технических требованиях делают, например, такую запись: «Не указанные предельные отклонения размеров
выполняют: охватывающих – по классу Н14, охватываемых – по
классу h14, прочих – по классу ± IT14/2». В большинстве случаев
предельные отклонения размеров указывают на чертежах условными
обозначениями полей допусков, например: 50Н7, 25e8. Допускается
предельные отклонения указывать числовыми значениями, напри-
50
+
мер:
значениями одновременно, например: 50Н7 (+0,030);
−
,
25
, или условными обозначениями и числовыми
−
25e8
−
.
−
Одновременная простановка на размерах условных обозначений и
их числовых значений обязательна в следующих случаях:
•
при назначении предельных отклонений размеров, не вклю-
ченных в ряды нормальных линейных размеров, например:
29,5H8
+
;
при назначении предельных отклонений, установленных стан-
•
дартами на допуски и посадки, размеров уступов с несимметричным
полем допуска (рис. 6.2);
47
Рис. 6.2. Обозначение предельных отклонений размера уступа
• при назначении предельных отклонений отверстий в системе
вала (рис. 6.3).
+0,07
12F8(
+0,02
)
Рис. 6.3. Обозначение предельных отклонений отверстий в системе вала
Предельные отклонения свободных размеров указывают в технических требованиях аналогично записи для размеров низкой точности.
Предельные отклонения координат крепежных отверстий принимают в
зависимости от технологии и типа производства. Так, например, допуск
на предельное смещение осей отверстий от номинального расположения при сверлении по контурам или на станках с числовым программным управлением (ЧПУ) принимают в соответствии с выражением
IT = 0,2 (D – d),
где D и d – соответственно диаметр отверстия и диаметр стержня
винта.
При разметке крепежных отверстий в сопряженной детали по отверстиям деталей типа стаканов, крышек и других требования точности к координатам отверстий последних не предъявляют. Этот способ используют при выпуске небольшого числа изделий.
6.2. Условные обозначения отклонений формы
и расположения поверхностей деталей
на чертежах
Условные
обозначения отклонений формы и расположения по-
верхностей, предусмотренные ГОСТ 2.308–79, представлены в
табл. 6.2. Допускаемые отклонения формы указывают на чертеже
48
рядом с соответствующим условным обозначением или текстовой
(0,033)
(0,027)
записью на свободном поле чертежа.
Таблица 6.2
Условные обозначения допусков формы и расположения поверхностей
Группа допуска Вид допуска
Условное
обозначение
Допуски формы
Допуски расположения
Суммарные допуски формы
и расположения
Плоскостность
Прямолинейность _______
Цилиндричность
Круглость
Параллельность
Перпендикулярность
Соосность
Пересечение осей
Симметричность
Позиционный
Допуски:
– радиального
и торцевого биения;
– полного радиального
и торцевого биения
––
––
На рис. 6.4 изображена деталь с отверстиями разных размеров:
∅
29H8
+
и ∅
14H8
+
. Допуск на отклонение от соосности раз-
меров задан равным 0,06 мм, но при выполнении отверстий с наибольшими предельными размерами (29,033 и 14,027 мм) суммарный зазор в сопряжении с контрдеталью увеличивается по сравнению с минимальным
значением на величину 0,06 мм (0,033 + 0,027 мм). В этом случае допуск на
отклонение от соосности может быть повышен на половину увеличенного
49
зазора, т.е. на 0,03 мм, и допустимое отклонение от соосности составит
0,09
мм (0,06 + 0,03 мм). Собираемость деталей при этом не нарушается.
Рис. 6.4. Чертеж детали с двумя отверстиями разных размеров
(допуск на смещение осей зависимый)
Примеры условных обозначений отклонений формы и располо-
жения поверхностей на чертежах представлены в табл. 6.3.
Таблица 6.3
Примеры условных обозначений отклонений формы и расположения
поверхностей на чертежах
Вид допуска Пример условного обозначения Примечание
Допуск
плоскостности
Допуск плоскостности
поверхности не более
0,05 мм
Допуск
цилиндричности
Допуск круглости
50
Допуск цилиндричности
поверхности не более
0,01 мм
Допуск круглости
не более 0,02 мм
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]