Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Технология и организация производства продукции и услуг. Конспект лекций. Учебное пособие
.pdf
101
6. Организация систем качества на предприятии
6.1 Эволюция представлений о качестве
Предприятия рыночной экономики в своем развитии прошли четыре фазы,
каждой из которых соответствуют свои организация производства и внутренние
взаимоотношения, характерное отношение к рынку. На первой стадии (фазе)
промышленного развития предприятия ориентированы в основном на
производство: решалось, что производить, как, в каком количестве, по какой цене
продавать. Дополнительное разбиение работы на подзадачи, контракты на основе
объема выполненных работ, авторитарный стиль руководства - способ ведения
отношений внутри организации, характерный для этой фазы. Применялась рабочая
сила с низким уровнем квалификации. Качество было низким и практически
неизвестно как понятие.
После второй мировой войны постепенно возрастает благосостояние,
производственные мощности увеличиваются и становятся сравнимыми с
запросами. Возрастает покупательная способность за счет увеличения доходов
потребителей. Внутри предприятий внимание перемещается от производства к
сбыту (фаза 2): ключевое слово - «продажа», продать все, что произведено,
принуждая людей покупать. Спрос высок, конкуренция незначительна, стоимость
труда низкая, предприятиям нет необходимости беспокоиться о качестве.
На третьей стадии, в 70-х годах, предприятия претерпевают культурную
революцию, вызванную необходимостью отличить себя от конкурента. В те годы
конкуренция возросла и стала более агрессивной. С другой стороны, потребитель
стал более требовательным, уделяя больше внимания характеристикам товара,
перед тем как принять решение о покупке. Компаниям необходимо было
исследовать рынок, чтобы понять, какие продукты нужны. Предприятия под
влиянием ряда факторов были вынуждены думать не только о своих внутренних
нуждах, но также и о нуждах потребителей.
В 80-е годы компании концентрируют свое внимание на проблеме падения
прибыли (фаза 4) в основном из-за удорожания обеспечения качества, так как
102
возросли дополнительные издержки на брак, пере- и доработку продукции, которая
не прошла заключительный контроль. Некоторые компании попытались внедрить
кружки качества, следуя японской модели, но попытки вовлечь людей в решение
проблемы качества на каждом организационном уровне не всегда удавались.
Несмотря на первые неудачи, предприятия стали планировать качество в
рамках жизненного цикла товара (ЖЦТ), привлекая к этой работе все отделы
компаний (отдел сбыта, НИОКР, производственный и т. д.). Такой подход привел к
тому, что сформировались две стратегические функции для достижения конечных
целей. Первая - определение целевого рынка, выявление нужд и запросов, для того
чтобы выявить продукцию, которая наилучшим образом удовлетворяет ожиданиям
потребителей. Вторая - обеспечение качества продукции на всех стадиях
жизненного цикла.
Исследование рынка и статистический контроль - инструменты двух
различных подходов: один сфокусирован на внешней среде, творческий, всегда в
развитии, чтобы следовать малейшим изменениям в настроении потребителей;
другой - статичный, консервативный. Усилия менеджмента были направлены на
преодоление этого дуализма, на достижение интеграции между всеми отделами в
компании и в целом между компанией, рынком и ее поставщиками. Организация
ориентируется на рынок, на потребителя. Чтобы завоевать преданность
потребителя, оправдать его доверие, на первый план выступают качество,
надежность, дифференциация продукции, гарантийное обслуживание,
соотношение цены и качества.
Качество становится стратегически важным не только с точки зрения
снижения затрат, но также и для определения удовлетворения потребностей
покупателей, которые становятся все более требовательными. Настало время для
внедрения и принятия всеобщего управления (руководства) качеством - Total
Quality Management (TQM) (фаза 5).
Согласно этому подходу качество должно быть «встроено» в продукт. Все
отделы (не только отдел контроля качества) должны нести полную ответственность
за качество на каждом уровне и внедрять такие методы, которые устанавливали бы
103
межфункциональные связи в целях «построения качества в продукте», чтобы
«делать то, что надо и необходимо, с первого раза».
Так как TQM распространяется внутри компании и вертикально, и
горизонтально, оно предполагает интеграцию каждого отдела компании с
последующими и предыдущими в производственной цепочке отделами. TQM
поощряет взаимодействия между различными уровнями иерархии в
организационной структуре; приводит людей к пониманию общей цели и
подчеркивает важность как процессов в компании, так и информации, которая
требуется, чтобы управлять компанией правильно. Возникший дуализм между
ориентацией на рынок и производством был преодолен. Качество сейчас
воспринимается как сотрудничество звеньев цепи «поставщик - потребитель» и
измеряется степенью удовлетворения последующего звена в цепи, как на внешнем,
так и на внутреннем уровне. Качество больше не связано только с физическими
характеристиками и свойствами продукта.
Чтобы завоевать конкурентное положение, быть конкурентоспособным в
будущем, руководство должно сейчас изменить философию бизнеса. Концепция
TQM должна быть применена ко всей организации, а не только к отделу качества.
6.2 Системный подход к обеспечению качества в России
Системный подход явился синтезом научного и бихевиористского подходов в
экономике. Он развивался в разных странах и отражал потребности
соответствующего общества. Особенности экономики определяли подходы к
пониманию качества. Плановая экономика в СССР исходила из понятия качества
как соответствия заданным требованиям (ГОСТ, ОСТ, СТП, ТУ и т. д.).
Системный подход к управлению качеством продукции в России, а точнее в
СССР, развивался с 50-х годов, начиная с создания простых систем, а затем, по
мере развития теории и практики, переходя ко все более сложным.
В разное время были разработаны, внедрены и использовались системы: БИП,
СТБ, КАНАРСПИ, НОРМ, КС УКП.
104
6.2.1 Саратовская система бездефектного изготовления продукции (БИП)
Саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и
сдачи ее ОТК (отдел технического контроля) или заказчику с первого
предъявления, разработанная на предприятиях Саратовской области в середине 50-
х годов, была направлена на создание условий, обеспечивающих изготовление
продукции без отклонений от технической документации.
В основе системы БИП лежала количественная оценка качества труда.
Качество труда характеризуется процентом сдачи продукции с первого
предъявления за отчетный отрезок времени (смена, неделя, месяц).
Оценивается качество труда отдельного исполнителя, бригады, участка, цеха,
предприятия. В зависимости от значения К определяется размер премии.
Основные принципы системы БИП:
- непосредственный исполнитель несет полную ответственность за качество
выполняемой работы;
- не допускается каких-либо отступлений от требований технической,
технологической или другой документации;
- запрещается оформлять временные разрешения на сдачу ОТК продукции,
изготовленной с отступлением от требований документации;
- не допускается составление ведомостей дефектов работниками ОТК при
приеме продукции;
- исполнитель предъявляет продукцию ОТК, предварительно полностью
проверив ее и убедившись в отсутствии дефектов;
- продукция, имеющая неисправимые дефекты, отделяется самим
исполнителем и отдельно предъявляется ОТК для оформления акта о браке;
- ОТК возвращает всю продукцию исполнителю на доработку при
обнаружении первого же дефекта;
- последующие предъявления продукции ОТК осуществляются с разрешения
руководства цеха (предприятия).
Успешное функционирование системы БИП требовало от инженерных и
вспомогательных служб цеха, участка, всего предприятия четкой организации
105
обеспечения всем необходимым рабочих мест.
Система активно способствовала развитию инициативы для перехода на
работу с личным клеймом и сдачи продукции по доверенности ОТК. С правом
самоконтроля могли работать отдельные исполнители, бригады, участки и цехи.
Система БИП способствовала появлению таких организационных форм, как
движение за звания «Отличник качества», «Мастер - золотые руки» и др. В рамках
системы получила развитие особая организационная форма - День качества, на
котором подвергались критическому анализу итоги работы по обеспечению
установленного качества продукции за истекший период и разрабатывались
мероприятия по улучшению качества продукции. Дни качества проводились на
всех уровнях управления предприятием.
Для обеспечения эффективного применения системы постоянно проводились
обучение и воспитание кадров.
С начала 60-х годов саратовская система широко распространилась на
предприятиях всех отраслей промышленности нашей страны и за рубежом. С
развитием комплексных систем управления качеством продукции система БИП
органически вошла в них составной частью.
Можно сказать, что саратовская система сыграла существенную роль в
решении проблемы обеспечения качества продукции, но при всех своих
достоинствах она не решила проблемы качества. Одной из причин этого стало
противоречие между количеством и качеством в условиях плановой экономики.
Отметим и весьма серьезный недостаток самой системы. В соответствии с ее
принципами каждый возврат продукции на рабочее место автоматически
отрицательно влиял на оценку качества труда рабочего и снижал его премию. Но
далеко не всегда дефект возникал по вине рабочего.
6.2.2 Система КАНАРСПИ
Разработанная на предприятиях Горьковской области в конце 50-х - начале 60-
х годов система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий)
была направлена на создание условий, обеспечивающих высокий уровень
106
конструкторской и технологической подготовки производства и получение в
сжатые сроки требуемого качества продукции с первых промышленных образцов.
Основная задача системы - выявление на этапе проектирования изделий
максимального количества причин отказов и их устранения в допроизводственный
период. Решение этой задачи осуществляется: за счет развития экспериментальной
и исследовательской базы; повышения коэффициента унификации; широкого
применения методов макетирования, моделирования, ускоренных и сокращенных
испытаний для отработки оригинальных конструкторских решений; продолжения
процесса конструкторско-технологической отработки изделия во время
технологической подготовки производства. Эти работы выполняются
комплексными бригадами, включающими конструкторов, технологов, рабочих и
эксплуатационников. Изделия, прошедшие конструкторско-технологическую
отработку, имеют, как правило, вдвое меньше конструктивных дефектов, чем
изделия, не прошедшие ее.
При технологической подготовке производства система ориентируется на
применение прогрессивных технологических процессов и их дальнейшее
совершенствование, максимальное использование стандартных и типовых
технологических процессов, унифицированной, сборно-разборной, универсальносборной оснастки, унифицированного контрольно-испытательного оборудования.
На этапе производства система КАНАРСПИ использует принципы системы
БИП.
Система КАНАРСПИ рассматривает эксплуатацию как этап формирования
обратной связи для накопления информации, используемой при проектировании
новой и отработке действующей конструкции.
Система КАНАРСПИ позволила на многих предприятиях:
- сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3
раза;
- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза;
- увеличить ресурс изделия в 2 раза;
- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.
107
Принципы системы КАНАРСПИ использовались позже в комплексной
,
1
c
n
i
ciикт
KKK
(6.1)
системе управления качеством продукции на стадии исследования и
проектирования и в процессе реализации функции технологической подготовки
производства. Однако отметим, что принципы системы КАНАРСПИ в большей
мере реализовывались на предприятиях оборонных отраслей промышленности и в
гораздо меньшей - на предприятиях гражданских отраслей. Очевидно, это можно
объяснить различиями в условиях финансирования деятельности предприятий. Как
уже отмечалось, принципы КАНАРСПИ требуют создания и поддержания мощных
экспериментальной и исследовательской баз. Предприятиям оборонных отраслей
это было доступно, гражданских - нет.
6.2.3 Система бездефектного труда - СБТ
Система бездефектного труда впервые была введена на Львовском заводе
телеграфной аппаратуры в 1961 г. В соответствии с ней был разработан показатель
качества труда - коэффициент качества труда, который определял количественное
выражение качества труда исполнителей.
Коэффициент качества рассчитывался по следующей формуле:
где Kкт - коэффициент качества труда;
Kи - исходный коэффициент качества (принимаемый за 1, 10, 100);
Kci - коэффициент снижения (с) качества за несоблюдение установленного
показателя качества труда для i-го задания; nc - количество коэффициентов
снижения качества. При этом Kci = mi zi, где mi - количество случаев
некачественного выполнения однотипного i-го задания; zi - норматив снижения за
некачественное выполнения i-го задания.
Основные принципы СБТ заключались в следующем:
- сдача продукции с первого предъявления;
- применение коэффициента качества труда;
- установление дней оценки качества;
108
- строгий контроль за изготовлением продукции.
Ее недостатком было то, что в ней учитывались факторы снижения, которые
суммировали недостатки по всем показателям. Однако превышение установленных
значений показателей качества труда не отражалось на коэффициенте качества.
Также как и саратовская БИП, львовская СБТ была направлена на управление
качеством на стадии изготовления продукции.
Основная сущность системы СБТ - высокий уровень выполнения операций
всеми работниками.
6.2.4 Система НОРМ
Система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса)
была разработана в середине 60-х годов на Ярославском моторном заводе.
Эта система характеризуется, прежде всего, тем, что впервые за критерий
качества принят технический параметр продукции, в данном случае важнейший
параметр двигателя - моторесурс, т. е. наработка в часах до первого капитального
ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период
отдельных быстроизнашивающихся сменных деталей.
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и
систематического контроля уровня моторесурса и его планомерного увеличения на
базе повышения надежности и долговечности деталей, лимитирующих моторесурс.
Особое внимание система уделяет созданию исходной конструкции двигателя и
разработке наиболее совершенной технологии, накоплению научных заделов для
совершенствования конструкции и технологии.
Проверка целесообразности и эффективности разработок, обобщение опыта
эксплуатации проводятся эксплуатационно-исследовательским бюро при отделе
главного конструктора. При ОТК создаются рекламационно-исследовательское
бюро и сеть эксплуатационных пунктов, которые накапливают и анализируют
информацию, поступающую на завод в качестве обратной связи. Широко
используются различные методы и технические средства ускоренных испытаний
двигателей.
109
Задача планомерного увеличения моторесурса решается на основе создания
такой организационно-технической системы, которая обеспечивает комплексное
решение задач создания конструкции, эксплуатации и ремонта двигателей.
Организационная структура комплекса работ по поэтапному увеличению
моторесурса двигателя включает в себя:
- определение фактического моторесурса двигателя и возможного уровня его
повышения;
- разработку рекомендаций по обеспечению проектируемого уровня;
- проведение экспериментальных и исследовательских работ;
- разработку комплексного плана конструкторских и технологических
мероприятий по обеспечению нового, более высокого моторесурса.
Анализируя действие системы НОРМ на Ярославском моторном заводе,
отметим весьма существенную ошибку. Дело в том, что разработчики
сосредоточили все свое внимание лишь на одном показателе - моторесурсе
двигателя. А такой подход отнюдь не исключает возможности совершенствования
одного показателя качества за счет других, которые также могут быть важны
потребителю (мощность, масса, габариты, удобство эксплуатации и т. п.).
6.2.5 Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП)
Система разработана в результате совместного научно-производственного
эксперимента, проводимого ВНИИС и промышленными предприятиями Львовской
области. КС УКП - результат научного обобщения всего передового опыта,
аккумулировала в себе все лучшее, все прогрессивное, что было свойственно
предшествующим системам (БИП, СБТ, КАНАРСПИ, НОРМ и др.).
В КС УКП, как и во всех предшествующих системах, активно используются и
получают дальнейшее развитие прогрессивные формы и методы организации труда
и производства, а также морального стимулирования исполнителей и трудовых
коллективов за достижение высоких показателей в улучшении качества продукции.
КС УКП - эта первая система управления качеством продукции, в которой
организационно-технической основой управления стали стандарты предприятия.
110
Стандарты предприятия, являясь неотъемлемой частью государственной
системы стандартизации, позволяют обеспечить необходимую связь процессов
управления на каждом конкретном предприятии с управлением на уровне отрасли
и на межотраслевом уровне. При этом учитываются характер выпускаемой
продукции и особенности производства, организационный и технический уровни
предприятия, внутризаводская специализация, квалификация и опыт рабочих и
инженерно-технических работников и другие факторы.
Заводские стандарты регламентируют проведение всех организационных,
технических и экономических мероприятий, направленных на повышение качества
выпускаемой продукции, устанавливает порядок действий и ответственность
каждого исполнителя в работе по достижению высокого технического уровня,
надежности и долговечности продукции. Заводские стандарты дают возможность с
большей эффективностью использовать материальные и трудовые ресурсы,
своевременно сосредотачивать внимание рабочих и инженерно-технических
работников на использовании дополнительных резервов производства. Они
объективно обязывают каждого сотрудника предприятия постоянно повышать свои
знания и профессиональное мастерство.
КС УКП представляет собой совокупность управляющих органов и объектов
управления, взаимодействующих с помощью материально-технических и
информационных средств для управления качеством на уровне объединения и
предприятия.
Главная цель системы достигается:
- созданием и освоением новых высококачественных видов продукции,
соответствующих лучшим мировым образцам;
- улучшением показателей качества путем модернизации выпускаемой
продукции;
- своевременным снятием с производства или заменой морально стареющей
продукции;
- обеспечением выпуска изделий в строгом соответствии с требованиями
научно-технической документации;
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]