Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Основы технологии производства и ремонта автомобилей. Учебное пособие для студентов направления подготовки 23.03.03 «Эксплуатациятранспортно-технологи
.pdf
3.4. Удаление лакокрасочных покрытий
Старые лакокрасочные покрытия удаляют с поверхностей металлических
кузовов, кабин и оперения механическим или химическим способом.
При механическом способе удаления старой краски хорошие результаты
могут быть получены в случае применения беспыльной пескоструйной
(дробеструйной) передвижной установки типа БДУ-32
(рис. 3.7).
Рисунок 3.7 - Установка БДУ-Э2 для снятия старой краски:
1 - сопло для одновременного распыления и отсасывания песка; 2, 3 - шланги для подачи и
отсоса песка; 4 - пескоструйный аппарат; 5 - аппарат для очистки отработанного песка
Эта установка не требует сооружения специальных вентиляционных
устройств, так как металлический песок вместе с удаленной с поверхности
грязью и пылью отсасывается при помощи инжекторного устройства в циклоны.
В установке предусмотрен аппарат для автоматической регенерации песка и
подачи его в пескоструйный аппарат для повторного использования.
Эффективность применения при дробеструйном методе снятия старой
краски и использования железного песка в 3-4 раза выше, чем круглой стальной
дроби, и в 60-80 раз выше по сравнению с кварцевым песком.
Прогрессивным способом является очистка поверхности деталей
иглофрезой, изготовленной из прямых отрезков высокопрочной проволоки с
определенной плотностью навивки. Каждая проволочка фрезы, закрепленная с
одного конца сваркой и зажатая с определенным усилием между соседними
проволочками, представляет собой своеобразный полужесткий резец. К
достоинствам иглофрез следует отнести: бесшумность процесса, отсутствие
пыли и способность создавать на поверхности металла заранее заданную
шероховатость. Срок службы иглофрезы составляет 200-300 ч непрерывной
работы, что в 20-25 раз выше срока службы обычных стальных щеток, а
стоимость в 10 раз дешевле пескоструйной обработки.
При механических способах снятия старой краски удаляется и ржавчина,
создается шероховатая поверхность, что способствует лучшему сцеплению
41
лакокрасочного покрытия с металлом. Однако трудоемкость работ при
механических способах высока.
Удаление старой краски производят также путем обработки поверхности
специальными смывками.
Наибольшее распространение при ремонте получили смывка АФТ-1 и
новая более эффективная смывка СП-7 (ВТУ Н4-3175-68). После удаления
старой краски смывками ржавчина и окислы остаются и для их удаления
необходима дополнительная обработка поверхности механическим или
химическим способами.
В настоящее время на большинстве ремонтных предприятий удаление
старой краски с кабин и оперения производится путем погружения их на 40-50
мин в ванну с горячим каустическим раствором и последующей промывкой
горячей водой. Однако промывка только водой не обеспечивает полного
удаления следов каустического раствора с очищенной поверхности, что
приводит к появлению коррозии и последующему разрушению лакокрасочной
пленки.
Вопросы для самопроверки.
1. Моющие средства и очистка сточных вод от загрязнений.
2. Методы очистки.
3. Удаление накипи и нагара.
4. Удаление лакокрасочных покрытий.
5. Удаление старой краски путем обработки поверхности специальными
смывками.
42
4. СУЩНОСТЬ ПРОЦЕССА ДЕФЕКТАЦИИ, ТЕХНИЧЕСКИЕ
УСЛОВИЯ
Детали автомобиля после очистки от загрязнений в соответствии с
технологическим процессом подвергаются дефектации (дефектовке), т.е. оценке
технического состояния с целью обнаружения дефектов (неисправностей). Под
дефектами детали понимают всякие отклонения ее параметров от значений,
установленных в нормативно-технической документации (НТД). В
авторемонтном производстве все дефекты деталей классифицируются на группы
по причинам возникновения, степени влияния на работоспособность детали. По
своим последующим воздействиям дефекты разделяются на критические,
значительные и малозначительные.
По месту расположения все дефекты разделяются на внешние и
внутренние. По возможности исправления дефекты классифицируют на
устраняемые и неустраняемые. Устраняемый дефект технически возможно и
экономически целесообразно исправить. В противном случае это неустраняемый
дефект. По отражению в нормативной документации дефекты делят на скрытые
и явные. Скрытый дефект — дефект, для выявления которого в нормативной
документации не предусмотрены необходимые правила, методы и средства
контроля. В противном случае это явный дефект. По причинам возникновения,
дефекты подразделяются на конструкционные, производственные,
эксплуатационные и возникающие при хранении и транспортировке.
Конструкционные дефекты – это дефекты, возникающие вследствие
несовершенства конструкции или нарушения требований технических условий
и установленных норм на проектирование изделия. Причинами таких дефектов
может быть неправильный выбор материала детали, термической обработки,
ошибки при определении размеров и т.п.
Производственные дефекты возникают вследствие нарушения
технологии изготовления или ремонта деталей.
Эксплуатационные дефекты возникают вследствие изнашивания,
усталости, коррозии, эрозии деталей, а также при нарушении правил
эксплуатации автомобилей. Дефекты, возникающие при хранении и
транспортировке, являются следствием различных нарушений технологии
хранения деталей консервации, упаковки и условий их перевозки.
В реальных условиях наблюдаются сочетания дефектов. При выборе
способа и технологии восстановления большое значение имеют размеры
дефектов. Величина дефектов — количественная характеристика отклонения
фактических размеров и (или) формы деталей и их поверхностей от
43
номинальных значений. Можно выделить три группы размеров — до 0,5 мм;
деталь
Крышка подшипника ведущего
вала коробки передач
№ детали
53-1701040
материал
Чугун серый СЧ/18-36
твердость
НВ 170…229
№
дефекта
по
эскизу
Возможные
дефекты
Способ
установления
дефекта и
контрольный
инструмент
Размер, мм
Заключение
По
рабочему
чертежу
Допустимый
без ремонта
1
Обломы и
трещины на
крышке
Осмотр
- - Браковать
2
Износ шейки
под муфту
включения
сцепления
Скоба 43,8
44
43,80
Ремонтировать
железнение или
вибродуговая
наплавка
3
Износ
отверстий под
болты
Пробка 9,2
8,5
9,2
Ремонтировать –
заварка
4
Износ
отверстий с
маслосгонной
резьбой
35,65
35,18+0,1
35,65
Браковать
5
Износ фланца
по наружному
диаметру
Скоба 115,90
или
микрометр
116
115,90
Ремонтировать –
вибродуговая
наплавка
0,5...2 мм и свыше 2 мм.
При дефектации и сортировке деталей руководствуются техническими
условиями, которые содержатся в руководствах по капитальному ремонту
автомобилей и их составных частей. Технические условия на дефектацию
деталей составляются в виде карт (таблица 4.1), которые по каждой детали в
отдельности содержат следующие сведения: общие данные по детали; перечень
возможных ее дефектов; способы выявления дефектов; допустимые без ремонта
размеры, погрешности формы и взаимного расположения поверхностей на
детали; рекомендуемые способы устранения дефектов.
Таблица 4.1 - Карта технических условий на дефектацию деталей
Общие данные по детали включают: эскиз детали с указанием мест
расположения дефектов, основные размеры детали, материал и твердость
основных поверхностей. Все эти сведения о детали могут быть получены из
рабочего чертежа.
44
4.1. Методы и средства дефектации
Общие положения. Выявление дефектов в автомобильных деталях
производится с помощью технических средств контроля. В зависимости от вида
дефекта, места его расположения применяются технические средства выявления
дефектов различной сложности. Несоответствие геометрических параметров
деталей (их размеров, форм, взаимного расположения поверхностей)
проверяется с помощью измерительных инструментов и приборов необходимых
для каждого конкретного случая определения точности измерения.
В процессе дефектации деталей применяются следующие методы
контроля: органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие
деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.) и т.д.; инструментальный осмотр
при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей
при помощи средств неразрушающего контроля); бесшкальных мер (калибры и
уровни) и микрометрических инструментов (линейки, штангенинструменты,
микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей
деталей. Контролю в процессе дефектации подвергаются только те элементы
детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются.
Для выявления трещин, несплошностей, раковин используются методы
неразрушающего контроля, например, магнитные, электромагнитные,
аккустические и т.д.
В деталях автомобилей в процессе эксплуатации возникает большое
количество дефектов. Все разнообразие этих дефектов с точки зрения
применяемых методов обнаружения можно разбить на следующие группы:
- механические повреждения – это поломки, трещины, отколы,
пробоины и т.п.;
- коррозионные повреждения – это окисные пленки, раковины и т.п.;
- изменение геометрических размеров и формы рабочих поверхностей
и осей деталей – это неперпендикулярность осей и поверхностей, изменение
межцентрового расстояния, непараллельность осей и поверхностей,
неплоскостность;
- скрытые (невидимые) дефекты – микроскопические поверхностные
трещины, внутренние неоднородности в материале деталей (раковины, поры);
- изменение физико-механических свойств материала деталей –
нарушение твердости и упругих свойств деталей (пружин, рессор, торсионов).
Твердость поверхности контролируется универсальными приборами для
измерения твердости.
В настоящее время установлены обязательные показатели процесса
дефектации: точность измерений, достоверность, трудоемкость, стоимость.
45
4.2. Контроль скрытых дефектов
При контроле деталей очень важно проверять их на наличие скрытых
дефектов (поверхностных и внутренних микротрещин). Этот контроль особенно
необходим для деталей, от которых зависит безопасность движения автомобиля.
Методы неразрушающего контроля используются для выявления дефектов в
материалах, изделиях и конструкциях, а также предназначены для измерения
геометрических параметров дефектов. Они основаны на взаимодействии
различных физических полей или веществ с контролируемым объектом.
На авторемонтных предприятиях нашли применение методы опрессовки,
красок, люминесцентный, магнитный, ультразвуковой. Методы каждого вида
неразрушающего контроля классифицируются по характеру взаимодействия
физических полей и веществ с контролируемым объектом и по способам
получения информации.
Метод опрессовки применяют для обнаружения скрытых дефектов в
полых деталях. Опрессовку деталей производят водой (гидравлический метод) и
сжатым воздухом (пневматический метод).
Метод гидравлического испытания применяют для выявления трещин в
корпусных деталях (блок цилиндров, головка блоков цилиндров и др.),
испытание производится на специальных стендах, которые обеспечивают
герметизацию всех отверстий в контролируемых деталях. При испытании
полость детали заполняют горячей водой под давлением 0,3…0,4 МПа. О
наличии трещин судят по потекам воды.
Метод пневматического испытания применяют при контроле на
герметичность таких деталей, как радиаторы, баки, трубопроводы и др. Полость
деталей в этом случае заполняют сжатым воздухом под давлением,
соответствующим механическим условиям на испытание и затем погружают в
ванну с водой. Выходящие из трещины пузырьки воздуха укажут место
нахождения дефектов.
Метод красок основан на свойстве жидких красок к взаимной диффузии.
При этом методе на контролируемую поверхность детали, предварительно
обезжиренную растворителем, наносят красную краску, разведенную
керосином. Краска проникает в трещины. Затем красную краску смывают
растворителем, и поверхность детали покрывают белой краской. Через
несколько секунд на белом фоне проявляющей краски появляется рисунок
трещины, увеличенный по ширине в несколько раз. Этот метод позволяет
обнаруживать трещины шириной не менее 20 мкм.
Люминесцентный метод основан на свойстве некоторых веществ
светиться при облучении их ультрафиолетовыми лучами. При контроле детали
46
этим методом ее сначала погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью, в
качестве которой применяют смесь, состоящую из 50% керосина, 25% бензина и
25% трансформаторного масла с добавкой флуоресцирующего красителя
(дефектоля) или эмульгатора ОП-7 в количестве 3 кг на 1 м3 смеси. Затем деталь
промывают водой, просушивают струей теплового воздуха и припудривают
порошком силикагеля. Силикагель вытягивает флуоресцирующую жидкость из
трещины на поверхность детали. При облучении детали ультрафиолетовыми
лучами порошок силикагеля, пропитанный флуоресцирующей жидкостью, будет
ярко светиться, обнаруживая границы трещины.
Контроль деталей этим методом производят на специальном
люминесцентном дефектоскопе, схема которого показана на рис. 4.1.
Люминесцентные дефектоскопы применяют при обнаружении трещин шириной
более 10 мкм в деталях, изготовленных из магнитных материалов.
Рисунок 4.1 - Схема люминесцентного дефектоскопа:
1 - рефлектор; 2 светофильтр; 3 - ртутно-кварцевая лампа;
4 - высоковольтный трансформатор. 5 – деталь
Метод магнитной дефектоскопии нашел наиболее широкое применение
при контроле скрытых дефектов в деталях, изготовленных из ферромагнитных
материалов (сталь, чугун). Для обнаружения дефектов этим методом деталь
сначала намагничивают. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и
встречая на своем пути дефект, например, трещину, огибают его как препятствие
с малой магнитной проницаемостью (рис. 4.2). Над дефектом образуется поле
рассеивания магнитных силовых линий, а на краях трещины – магнитные
полюсы.
47
Для того чтобы обнаружить неоднородность магнитного поля, деталь
обливают суспензией, состоящей из 50%-го раствора керосина и
трансформаторного масла, в котором во взвешенном состоянии находится
мельчайший магнитный порошок (окись железа – магнетит). При этом
магнитный порошок будет притягиваться краями трещины и четко обрисует ее
границы.
Рисунок 4.2 - Расположение магнитных силовых линий в детали с дефектом
Намагничивают детали на магнитных дефектоскопах, которые различают
по способу намагничивания. Для выявления в деталях продольных трещин,
применяют дефектоскопы циркулярного намагничивания, а для поперечных –
дефектоскопы продольного намагничивания внешним полем. Для обнаружения
трещин любого направления используют дефектоскопы комбинированного
намагничивания. В дефектоскопах циркулярного намагничивания магнитное
поле создается за счет прохождения через деталь переменного тока большой
силы (1000…4000 А). На рис. 4.3 показана схема дефектоскопа циркулярного
намагничивания, предназначенного для контроля деталей небольших размеров.
Рисунок 4.3 - Дефектоскоп циркулярного намагничивания:
1.- медная плита; 2 - контролируемая часть; 3 - контактный диск; 4 – выключатель;
5- кнопка; 6 - кронштейн; 7 - понижающий трансформатор; 8 - магнитный пускатель
В дефектоскопах продольного намагничивания магнитное поле создается
за счет помещения детали в соленоид, питаемый постоянным или переменным
током (рис. 4.4).
48
Рисунок 4.4 - Схема дефектоскопа продольного намагничивания:
1 - резистор; 2 - контролируемая деталь; 3 – соленоид
Дефектоскопы комбинированного намагничивания являются
универсальными, так как они совмещают в себе принципы циркулярного и
продольного намагничивания и, следовательно, позволяют обнаружить трещины
любых направлений.
После контроля на магнитных дефектоскопах детали необходимо
размагнитить. Это достигается при переменном токе путем медленного вывода
детали из соленоида, а при постоянном токе за счет изменения полярности при
постепенном уменьшении силы тока.
Метод магнитной дефектоскопии обладает высокой производительностью
и позволяет обнаруживать трещины шириной до 1 мкм.
Ультразвуковой метод контроля использует законы распространения,
преломления и отражения упругих волн частотой 0,524 МГц. При наличии
дефектов в металле поле упругой волны изменяет в окрестностях дефекта свою
структуру. Этот метод контроля позволяет выявить мелкие дефекты до 1 мм.
Для возбуждения упругих колебаний в различных материалах наибольшее
распространение получили пьезоэлектрические преобразователи, которые
представляют собой пластину из монокристалла кварца или из
пьезокерамических материалов, на поверхность которых наносят тонкие слои
серебра.
В зависимости от способа приема сигнала от дефекта различают два метода
ультразвуковой дефектоскопии: метод просвечивания и импульсный.
Метод просвечивания основан на появлении звуковой тени за дефектом.
В этом случае излучатель ультразвуковых колебаний находится по одну сторону
от дефекта, а приемник – по другую, что не всегда удобно, поэтому наибольшее
применение нашел метод ультразвуковой локации (импульсный).
Импульсный метод контроля основан на явлении отражения УЗК от
границы раздела веществ. На рис. 4.5 приведена структурная схема импульсного
ультразвукового дефектоскопа. При контроле детали и ее поверхности подводят
излучатель, который питается от генератора ультразвуковых колебаний. Если
49
дефекта в детали нет, то ультразвуковые колебания, отразившись от
противоположной стороны детали, возвратятся обратно и возбудят
электрический сигнал в приемнике. При этом на экране электронно-лучевой
трубки (ЭЛТ) будут видны два всплеска: слева – излученный импульс, справа –
отраженный от противоположной стороны детали (донный). Если в детали
имеется дефект, то ультразвуковые колебания отразятся от дефекта и на экране
трубки появится промежуточный всплеск.
Путем сопоставления расстояний между импульсами на экране
электронно-лучевой трубки и размеров детали можно определить не только
местонахождение дефекта, но и глубину его залегания.
Достоинства метода: односторонний доступ к детали; возможность
определения размеров и расположения дефекта по глубине; высокая
чувствительность. Недостаток метода — это наличие «мертвой» зоны, которая
представляет собой неконтролируемый поверхностный слой, из-за которого на
экране ЭЛТ отраженный от дефекта импульс совпадает с зондирующим
импульсом.
Метод ультразвуковой дефектоскопии обладает очень высокой
чувствительностью и применяется при обнаружении внутренних дефектов в
деталях (трещин, раковин, шлаковых включений и т.п.)
В авторемонтном производстве нашли применение ультразвуковые
дефектоскопы ДУК-66ПМ, УД-10УА и др.
Рисунок 4.5 - Схема импульсного ультразвукового дефектоскопа:
1 - приемник ультразвука; 2 - излучатель 3 - генератор импульсов; 4 - усилитель;
5 - излученный импульс; 6 - электронно-лучевая трубка; 7- импульс, отраженный от дефекта;
8 - донный импульс; 9 - блок развертки; 10 - дефект в детали
50
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]