Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Основы диагностического обследования газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций. Учебное пособие
.pdf
вынуть и разобрать ротор для того, чтобы иметь максимальный доступ
к элементам ротора, в том числе к внутренним посадочным
поверхностям).
Рекомендации по контролю за техническим состоянием, места,
подлежащие дефектоскопии на наличие дефектов и повреждений,
указаны в табл. 3.2. и на рис. 3.2. и 3.3. Места и объем контроля
элементов обследуемых роторов могут быть расширены или
уточнены специалистами, выполняющими работы по определению
дополнительного ресурса роторов, в зависимости от их фактического
технического состояния.
Рис. 3.2. Схема контроля рабочего колеса ротора нагнетателя
Места контроля на деталях ротора (см. рис.3.1, 3.2) должны
быть очищены от грязи, налетов, ржавчины, масляных пятен и т.д.
Визуальный контроль ротора проводится невооруженным глазом и с
помощью лупы с 4-7-кратным увеличением.
31
Рис. 3.3. Ротор нагнетателя. Схема контроля
При внешнем осмотре контролируются (фиксируются) наличие
или отсутствие трещин, сколов, вмятин, забоин и других
механических повреждений, газовых раковин и несплошностей
металла по всей доступной поверхности элементов ротора, а также
величины эрозионного износа в местах вероятного наибольшего
износа деталей рабочего колеса (входные кромки длинных лопаток,
основной диск вблизи входных кромок длинных лопаток с рабочей
стороны, основной диск на периферийных участках в местах
сопряжения с лопатками с рабочей стороны), фиксируется наличие
зон, подверженных фреттинг-коррозии, состояние сварного шва.
При визуальном контроле уточняются зоны дальнейшего
обследования и контроля, а также методы контроля. При
обследовании и контроле технического состояния элементов роторов
рекомендуется использовать цветную дефектоскопию или травление
на макроструктуру, в сочетании с ультразвуковым контролем,
допускается при обследовании дополнительно использовать
магнитную и вихретоковую дефектоскопию, радиационную
дефектоскопию. Выбор дополнительных методов контроля
определяют специалисты, выполняющие работы по обследованию
технического состояния роторов.
Информация по каждому исследуемому элементу ротора
заносится в акт обследования ЦБН, по рекомендуемой форме.
32
Деталь
Места контроля
Вид контроля
Критерии оценки
технического состояния
Примечание
ВК
ЦД
(МПД)
ВТ
УЗК
1. Вал
1. Вся доступная
поверхность.
2. Посадочные
поверхности колеса 1-й
ступени на вал, зубчатой
втулки на вал, места
трения подшипников
скольжения
(вкладышей)
3. Зона расположения
шпоночных пазов под
зубчатой втулкой.
4. Зона расположения
шпоночного паза под
колесом.
5. Резьба под
стопорную гайку колеса.
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Не допускаются:
1. Дефекты типа трещин.
2. При УЗК дефекты с
эквивалентным размером
более 4 мм.
3. Округлые коррозионные
и другие дефекты размером
более 2 мм на поверхности
валов (вне шеек под
подшипники).
4. Повреждение и выход
из работы более 10%
витков резьбы под
стопорную гайку.
Допускается утонение
шеек ротора под
подшипниками скольжения
на величину до 1 мм.
Обратить особое
внимание:
1. На зону вала, в
районе окончания
посадки зубчатой
втулки на вал в местах
расположения
цилиндрических
штифтов (шпонок) на
стороне приложения
силы от крутящего
момента.
2. На зону вала в месте
окончания посадки
колеса на вал (со
стороны привода) на
стороне приложения
силы от крутящего
момента.
3. На места установки
подшипников.
33
Таблица 3.2
Объем контроля и критерии оценки технического состояния
33
2. Рабочее
колесо
1. Вся наружная
поверхность.
2. Внутренние
(доступные) места на
входе в колесо и на
периферии колеса.
3. Внутренние
(недоступные)
поверхности.
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Не допускаются:
1. Дефекты типа трещин.
При УЗК не допускаются
дефекты с эквивалентным
размером более 4 мм.
2. Эрозионный износ
толщины на периферии
покрывающего диска
более 0.5 мм, на остальной
поверхности более 1 мм.
3. Округлые
коррозионные и другие
дефекты размером более 4
мм и глубиной более 1 мм.
4. Не допускаются
эрозионные и
коррозионные подрезы
большой протяженности
глубиной более 1 мм и
шириной меньше 3 мм.
Обратить особое
внимание:
1. На периферийную
зону покрывающего
диска (снаружи и
внутри), в местах
сопряжения (зоны в
районе расположения
сварки) с лопатками.
2. На зону
сопряжения
кольцевого участка с
коническим полотном.
3. Визуальный
контроль внутренних,
недоступных
поверхностей
покрывающего диска
выполнять с
использованием
эндоскопа.
4. Допускается
контроль внутренних
поверхностей
покрывающего диска с
помощью УЗК.
34
Продолжение табл. 3.2
34
3. Основной
диск
рабочего
колеса
1. Вся доступная
наружная
поверхность.
2. Посадочная
поверхность ступицы
колеса 1-й ступени на
вал.
3. Внутренние
(доступные) места на
входе в колесо и на
периферии.
4. Внутренние
(недоступные)
поверхности.
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
+
Не допускаются:
1. Дефекты типа трещин.
При УЗК не допускаются
дефекты с эквивалентным
размером более 4 мм 2.
2. Эрозионный износ
толщины на периферии
основного диска более 0,5
мм, на остальной
поверхности более 1 мм.
3. Округлые
коррозионные и другие
дефекты размером более 4
мм и глубиной более 1 мм.
4. Не допускаются
эрозионные и
коррозионные подрезы
большой протяженности
глубиной более 1 мм и
шириной меньше 3 мм.
Обратить особое
внимание:
1. На периферийную
зону основного диска
(снаружи и внутри), в
местах сопряжения
(зоны расположения
сварных швов) с
лопатками.
2. На зону
сопряжения ступицы
(толстостенная часть
основного диска
колеса) с
тонкостенным
полотном основного
диска.
3. На ступицу
основного диска с
внешней стороны в
районе шпоночного
паза на стороне
приложения сил
передающих
крутящий момент.
35
Продолжение табл. 3.2
35
4.Покрывной
диск
рабочего
колеса
1. Вся доступная
поверхность лопаток,
зоны сопряжения с
основным и
покрывным диском
колеса на входе в
колесо и на
периферии колеса.
2. Внутренние
(недоступные)
поверхности лопаток.
+
+
+
+
+
+
Не допускаются:
1. Дефекты типа трещин.
При УЗК не допускаются
дефекты с эквивалентным
размером более 5 мм.
2. Эрозионный износ
толщины лопатки на
периферии колеса более
0,5 мм, на остальной
поверхности более 1 мм.
3. Округлые
коррозионные и другие
дефекты размером более 4
мм и глубиной более 1 мм.
4. Не допускаются
эрозионные подрезы на
рабочей стороне лопатки
большой протяженности глубиной более 1 мм и
шириной меньше 3 мм.
5. Эрозионный подрез
входных кромок лопаток
(на входе в колесо) длиной
более 3 мм, шириной
меньше 1 мм.
Обратить особое
внимание:
1. На области
лопаток,
расположенные на
периферии колеса, в
местах сопряжения
(зоны расположения
сварных швов) с
покрывающим и
основным дисками
колеса.
2. Визуальный
контроль внутренних,
недоступных
поверхностей лопаток
колеса выполнять с
использованием
эндоскопа. Контроль
сварных соединений с
покрывающим диском
внутренних
поверхностей лопаток
колеса допускается
проводить с помощью
УЗК через внешнюю
поверхность колеса.
36
Продолжение табл. 3.2
36
Окончание табл. 3.2
5. Зубчатая
втулка
1. Вся доступная
поверхность.
2. Зубчатый венец
втулки. Зона
расположения
шпоночного паза на
стороне контактных
напряжений от
передачи крутящего
момента (на
посадочной
поверхности зубчатой
втулки на вал со
стороны
расположения колеса).
+
+
+
+
+
+
+
+
Не допускаются:
1. Дефекты типа трещин.
2. Забоины, сколы,
каверны с острыми краями
размерами более 4 мм и
глубиной более 15%
толщины зуба.
3. Неравномерная
коррозия (язвы, питинг)
протяженностью более 3
мм и глубиной более 1,0
мм.
4. Глубина износа на
зубьях зубчатой втулке не
должна превышать 10%
толщины зуба.
Обратить особое
внимание:
1. На зону зубчатой
втулки, в районе
окончания посадки
зубчатой втулки на
вал в местах
расположения
цилиндрических
штифтов (шпонок) на
стороне приложения
силы от крутящего
момента.
2. На впадины между
зубьями.
37
37
Акт обследования ЦБН № ___ от __________ 20__ г.
Узел
Деталь
Состояние,
наличие
дефектов
Величина
Оценка состояния,
указания по
ремонту
Ротор
Вал
Колесо рабочее 1 ступени
Колесо рабочее 2 ступени
38
1. Наименование обследуемой детали.
2. Тип нагнетателя.
3. Предприятие заказчика.
4. Предприятие изготовитель детали.
5. Заводской номер № _, станционный номер №.
6. Дата проведения контроля.
7. Общее количество часов наработки детали.
8. Общее количество пусков с данной деталью.
9. Дата проведения последнего контроля.
10. Количество часов работы детали после последнего контроля.
11. Количество пусков после последнего контроля.
12. Отклонения от нормального режима работы за время эксплуатации.
13. Результаты осмотра, оценка коррозионно - эрозионного состояния
38
14. Результаты контроля ЦД (МПД)
Элемент
Деталь
Результаты
контроля
Оценка состояния
Рабочее колесо 1
ступени
Покрывной
диск
Основной
диск
Номер
ступени
Деталь
Толщина полотна, мм
Фактическая
Допускаемая по чертежу
Основной
диск
Покрывной
диск
Основной
диск
Покрывной
диск
Элемент
Деталь
Твердость, НВ
Фактическая
Нормативная
39
15. Результаты контроля толщин дисков рабочих колес на периферии
16. Результаты контроля твердости
Составили:
Должность Ф.И.О. Подпись
39
3. Замер геометрических размеров элементов ротора. Измерение
толщин полотен основного и покрывающего колеса производится на
периферии в каждом отсеке колеса микрометром с точностью ±0,1 мм.
При наличии эрозионного износа колеса выполняются замеры толщин
зон эрозионного износа с использованием ультразвуковых
толщинометров типа УТ-4М, УТ-93П или другими приборами,
погрешность измерений которых не превышает ±0,1 мм.
Контроль износа вала ротора в местах расположения
подшипников скольжения осуществляется микрометром с точностью
не менее ±0,01 мм. При наличии износа выполняется контроль
толщины каждого зуба зубчатой втулки путем замера с
использованием измерительного инструмента с точностью не менее
±0,1 мм. Замеры геометрических размеров и толщин элементов ротора
заносятся в контрольную карту и акт обследования ЦБН.
Замеры твердости металла. Твердость (по Бринелю)
определяют по ГОСТ 9012 стационарными приборами или
переносными твердомерами, обеспечивающими требуемую точность.
Замер твердости металла элементов ротора может производиться
любым переносным прибором (типа «Эквотип», ТУП-БЦ №4 НПО
ЦНИИТМАШ, Т54-359М АО «Константа» и т.д.), включая прибор
«Польди».
Замер твердости в характерных сечениях роторных элементов
(колесо, вал, зубчатая втулка), сварных швах и других местах
производится в соответствии с эскизами (см. рис. 3.1. и 3.2.):
вал - на торцах с обоих концов в 2 – 4 точках,
расположенных под 90° по отношению друг к другу;
в районе шеек вкладышей (за пределами рабочих
поверхностей трения) в 4 точках, расположенных под углом 90° по
отношению друг к другу;
покрывающий диск - торцевая поверхность кольцевого
участка (под уплотнения) на входе в колесо - в 4 точках,
расположенных под углом 90° по отношению друг к другу;
основной диск - коническая или торцевая поверхность
ступицы в районе посадки колеса на вал с наружной стороны - в 4
точках, расположенных под углом 90° по отношению друг к другу;
40
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]