Эксплуатация и испытания металлорежущих станков. Учебно-методическое пособие к практическим работам

Практическая работа №1 Общие сведения

Требования к правильной эксплуатации станков включают правильную упаковку, транспортировку, установку в цехе, производственную эксплуатацию, паспортизацию, ремонт и модернизацию.

Производственная эксплуатация включает чистку, смазку, выбор СОЖ, сбор отработанных смазочных и обтирочных материалов.

Паспорт станка дает информацию по правильной эксплуатации станка – это документ, в котором содержатся сведения о конструкции, кинематике станка, общие данные о станке.

Паспорт станка дает возможность

-технологам правильно и рационально планировать техпроцесс;

-механикам проводить своевременный ремонт и обеспечивать работоспособность станков;

-нормировщикам правильно назначать технически обоснованные нормы.

Кроме Паспорта завод-изготовитель комплектует станок Руководством по эксплуатации

иИнструкцией по уходу и обслуживанию.

Впаспорте приводятся общие сведения о станке, общий вид станка с обозначением органов управления, спецификация органов управления, основные данные о станке, габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и присоединительные базы станка, габаритные

5

размеры станка в плане, сведения о ремонте станка, данные о его комплектации и т.д.

Транспортирование

Основными требованиями, предъявляемыми к таре для перевозки станков и другого технологического оборудования, являются прочность, простота конструкций, возможность выполнения погрузочно-разгрузочных работ как вручную, так и с применением средств механизации, обеспечение сохранности при транспортировании и длительном хранении. Степень защиты оборудования от повреждений определяется видом упаковки, предохраняющей оборудование от ударов и толчков, от вредного воздействия окружающей среды.

Приемка станков после изготовления и ремонта

проводятся в соответствии с техническими условиями, указанными в рабочей документации. Специально выделяются испытания станка на заводе-изготовителе и заводе-заказчике. В процессе испытания выполняют проверку внешнего вида; испытание оборудования на холостом ходу и под нагрузкой; проверку геометрической точности, жесткости и виброустойчивости; проверку обработанных деталей на соответствие техническим условиям. (Под виброустойчивостью понимают способность конструкций работать в заданном диапазоне режимов обработки без недопустимых колебаний отдельных узлов и станка в целом. В связи с увеличением скоростей резания и быстрых ходов

6

колебания становятся все более опасными. Если частота собственных колебаний узлов станка совпадет с частотой вынужденных колебаний, наступает резонанс и станок может разрушиться)

Все испытания станка на соответствие нормам (точности, жесткости и др.) можно проводить только после выполнения требований, предъявляемых к первоначальному пуску станка.

Первоначальный пуск

Подключить заземление станка к общей цеховой системе заземления, затем станок к электросети, причем напряжение сети должно соответствовать напряжению электрооборудования станка. Ознакомившись с назначением рукояток управления, проверяют вручную работу всех механизмов. Должны быть выполнены все относящиеся к пуску указания, изложенные в Руководстве по эксплуатации конкретной модели станка в разделах «Система смазки» и «Электрооборудование». При отсутствии давления в системе смазки и отсутствии масла в контрольных точках работа на станке недопустима.

После подключения станка к сети проверяют работу электродвигателя (без подключения рабочих органов станка) и смазочную систему (по манометру). Только после этого можно опробовать работу всех механизмов станка на холостом ходу. При испытании оборудования на холостом ходу проверяют механизмы главного движения последовательно на всех режимах (частота вращения шпинделя,

7

двойных ходов ползуна и др.). На максимальной скорости вращения шпинделя станок работает до 2 ч — до стабилизации температуры всех его механизмов, которая не должна быть выше указанной в технической документации: для подшипников качения — 80 °С, подшипников скольжения — 70 °С, других механизмов — 50 °С, для масла гидросистем — 60 °С.

Во время испытаний станка непрерывно наблюдают за взаимодействием всех механизмов, безотказностью средств автоматики. Особое внимание уделяют проверке работы станочных узлов, подачи СОЖ, функционирования гидравлических и пневматических систем. Одновременно станок проверяют на плавность переключения и вращения маховиков, на отсутствие сильного шума, вибраций. После изготовления деталей-образцов проверяют их точность и шероховатость, результаты фиксируют в протоколах. Проверку геометрической точности и жесткости станков выполняют согласно техническим условиям, составленным в соответствии с действующими ГОСТами на данный тип испытываемого станка.

Проверка станка на шум

Одним из критериев качества изготовления и сборки станка является шум при его работе. Для обеспечения нормальных условий работы людей в производственных помещениях шум каждого станка регламентирован. Цель проверки шумовых характеристик — установить, не превышает ли уровень шума станка допустимого значения. Допустимые значения устанавливаются в

8

зависимости от чувствительности человеческого уха к шумам в различных частотных диапазонах (до 90 дБ — для частот ниже 350 Гц, до 75 дБ — для частот выше 4 кГц). Для оценки шума используют шумомеры, реагирующие на звук подобно человеческому уху. В состав шумомера входят микрофон, усилители, корректирующие контуры, набор полосовых фильтров и стрелочный измерительный прибор.

Практическая работа №2 Основы рационального использования станков

Техническая документация. Для каждого станка разрабатывают конструкторские документы, в которых содержатся графические и текстовые материалы, определяющие их устройство, а также необходимые данные для разработки технологии обработки, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

Часть конструкторских документов (технические условия, программа и методика испытаний и др.), а также эксплуатационные и ремонтные составляют комплект, который называется паспортом. В состав паспорта входят сведения о гарантиях изготовителя (поставщика).

В Руководстве по эксплуатации приводят общие сведения о станке, общий вид станка с указанием основных узлов и обозначением органов управления, кинематические схемы, схемы расположения подшипников, схемы смазывания и другие сведения, необходимые в эксплуатации; указывают габаритные размеры рабочего пространства, посадочные и

9

присоединительные базы станка, габаритные размеры станка, сведения о порядке ремонта и др.

Правила безопасной работы на станке изложены в соответствующих разделах Руководства по эксплуатации при описании транспортирования станка, установки на месте эксплуатации, подготовки к монтажу, выполнения монтажа, демонтажа, наладки, пуска, контрольных испытаний, регулирования и первичной обкатки, а также в разделе "Электрооборудование".

Характер и виды технического обслуживания станков. Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации. Рабочие-станочники, операторы, наладчики и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации. Система технического обслуживания оборудования служит для предотвращения или сведения к минимуму его простоев, обеспечения его нормальной работоспособности в течение всего срока службы.

Система технического обслуживания включает в себя следующие мероприятия: снабжение оборудования заготовками, инструментом, оснасткой, маслами, СОЖ и другими необходимыми компонентами; загрузку заготовок, ежедневное смазывание, доливку СОЖ, уборку стружки, чистку оборудования и т.п.; своевременное выявление и предупреждение неисправностей; устранение простейших отказов путем замены или восстановления отказавших

10