Эксплуатация и испытания металлорежущих станков. Учебно-методическое пособие к практическим работам

бетонные фундаменты без виброизоляции. Установка станков классов А и С на полу зданий второго этажа не допускается.

Распаковку станков и устройств ЧПУ производят в соответствии с указаниями завода-изготовителя. Устройства ЧПУ следует извлекать из ящиков в помещении с температурой +20 °С, где в зимнее время они должны находиться не менее суток до распаковки.

Станки с ЧПУ подключаются к трехфазной четырехпроводной сети переменного тока напряжением 380/220 В.

Испытание станков с ЧПУ.

До опробования на холостом ходу станок и устройство ЧПУ следует выдержать в помещении летом не менее суток, зимой в сырую погоду - не менее трех суток.

При испытании на холостом ходу прежде всего проверяют работу станка; если дефектов не обнаружено, включают устройство ЧПУ и проверяют работу комплекса станок-устройство ЧПУ. После испытания на холостом ходу приступают к испытаниям под нагрузкой, на точность и на жесткость, а также на виброустойчивость станка при резании.

Для станков с ЧПУ приемлемы существующие методы проверки точности с соответствующим их совершенствованием, но разработан и ряд новых видов испытаний. Так, проводятся проверки на точность обработки комплекса станок-устройство

21

ЧПУ на холостом ходу; проверяют точность и стабильность позиционирования, точность и надежность работы станка и устройства ЧПУ по заданной тест-программе в течение определенного времени, проводят контроль точности станка с ЧПУ путем ощупывания эталонной детали и т. д.

Проверке на геометрическую точность подлежат:

а) форма и относительное расположение поверхностей, на которых базируются заготовка и инструмент;

б) траектории перемещений рабочих органов станка;

в) координаты линейных и угловых перемещений рабочих органов;

г) положение осей вращения и траекторий рабочих органов, несущих заготовку и инструмент.

При измерениях помимо обычных измерительных приборов используют новые измерительные средства и оборудование для записи измерений: электронные уровни, датчики малых линейных перемещений, фотоэлектрические отсчетные системы со шкалами, лазерные интерферометры и т. д. Результаты измерений чаще обрабатывают с помощью ЭВМ. Например, для токарных станков с ручным управлением стандартом предусматривается 17 проверок геометрической точности, из них 15 применяют и для токарных станков с ЧПУ. Дополнительно проверяют точность револьверной головки: отклонения от параллельности опорных поверхностей под резцовые блоки относительно продольного

22

перемещения суппорта для центровых и поперечного перемещений в патронных станках; стабильность фиксации револьверной головки. В токарных станках с ЧПУ проверяют: точность возврата суппорта в исходное положение и точность отработки заданных перемещений по каждой из координат, стабильность выхода суппорта на заданную позицию, точность отработки единичных импульсов, точность отработки корректоров положения.

Проверку точности станков с ЧПУ классов П, В и А и комплексов станок-устройство ЧПУ в работе, а также геометрической и кинематической точности станков рекомендуется проводить не реже одного раза в 6 месяцев для станков классов П и В и одного раза в 4 месяца для станков класса А. Работоспособность комплекса станок-устройство ЧПУ проверяют по тест-программе на холостом ходу станка не реже одного раза в 2 месяца.

Пример испытания на точность токарновинторезного станка

Проверка на точность ведется в следующей последовательности:

1. Проверка радиального биения

центрирующей шейки шпинделя передней бабки. При проверке индикатор устанавливают так, чтобы его мерительный штифт касался поверхности шейки вращающегося шпинделя и был перпендикулярен к образующей. Допуск на отклонение 0,01 мм (рисунок. 1).

23

Рисунок 1. Схема установки индикатора для проверки радиального биения центрирующей шейки шпинделя.

2. Проверка радиального биения оси отверстия шпинделя передней бабки. В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляют цилиндрическую оправку. Штифт индикатора касается отправки Шпиндель приводится во вращение (рис. 1.2.). Допускаемое биение у конца шпинделя 0,01 мм; на расстоянии 300 мм от конца

— 0,02 мм.

Рисунок 2. Схема установки индикатора для проверки радиального биения оси конического отверстия шпинделя.

24

3. Проверка параллельности оси шпинделя

передней бабки направлению продольного перемещения суппорта (рис. 1.3.). В отверстие шпинделя передней бабки плотно вставляют цилиндрическую оправку. Индикатор устанавливают так, чтобы его верительный штифт касался поверхности оправки по ее верхней а и боковой б образующим. Суппорт перемещается вдоль станины.

Рисунок 3. Схема установки индикатора для проверки параллельности оси шпинделя направлению продольного перемещения суппорта

Отклонения измеряют по двум диаметрально противоположным образующим (поворачивают шпиндель на 180°). Погрешность определяется средней арифметической результатов обоих измерений в данной плоскости. Допускаются отклонения:

впозиции а — 0,03 мм на длине 300 м;

впозиции б — 0,012 мм на длине 300 мм (рисунок 3)

4. Проверка осевого биения шпинделя передней бабки. В отверстие шпинделя вставляют короткую оправку, торцовая поверхность которой перпендикулярна ее оси. Индикатор устанав-

25

ливают так, чтобы его мерительный штифт касался торца оправки у его центра. Шпиндель приводится во вращение. Проверка производится при затянутых упорных подшипниках. Допуск 0,010 мм (рисунок 4).

Рисунок 4. Схема установки индикатора для проверки осевого биения шпинделя.

5. Проверка перпендикулярности торцовой

поверхности буртика шпинделя передней бабки оси вращения шпинделя. Индикатор устанавливают так, чтобы его мерительный штифт касался торцовой поверхности буртика шпинделя у его периферии. Шпиндель приводится во вращение. Измерения производят не менее, чем в двух диаметрально противоположных точках (рисунке 5) Погрешность определяется как наибольшая величина показаний индикатора. Допуск 0,020 мм.

26