Технология сельскохозяйственного машиностроения. Методические указания для курсового проектирования по дисциплине «Технология сельскохозяйственного ма

Глубину резания выбирают в зависимости от припуска на обработку. Надо стремиться вести черновое фрезерование за один проход, если это допустимо мощностью станка и жёсткостью системы СПИД.

Глубину резания заносим в сводную таблицу, графа 9 (Приложение 5).

Подачу выбирают максимально возможной. Она может быть ограничена следующими основными факторами: шероховатостью обрабатываемой поверхности, прочностью зуба фрезы, прочностью механизма подачи станка, жёсткостью системы СПИД и др.

Таблица 24. Подача на зуб фрезы Sz для торцовых фрез с пластинами из твердого сплава (черновое фрезерование)

Таблица 25. Подача на оборот фрезы So, мм/об для торцевых фрез, оснащенных твердым сплавом в зависимости от требуемой шероховатости поверхности (чистовое фрезерование)

Расчетные результаты заносим в графу 10, фактические в графу 11 (Приложение 5).

Назначаем стойкость фрезы Т

Таблица 26.Рекомендуемые стойкости торцовых фрез

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами фрезы, определяется по формуле:

41

где Сv – коэффициент, зависящий от условий работы;

D; T; t; Z – диаметр (мм); стойкость (мин); глубина фрезерования (мм); число зубьев фрезы;

Sz – подача на один зуб, мм/зуб; В – ширина фрезерования, мм;

Кv – общий поправочный коэффициент на скорость резания для изменённых условий работы.

где Kmv; Kиv; K v; Knv – коэффициенты зависящие от свойства обрабатываемого материала, материал режущей части инструмента, главного угла в плане, состояния поверхности заготовки

1. С. 42, табл. П26, П27, П28 .

Таблица 27. Значение коэффициента Cv для твердосплавных торцовых фрез

Таблица 28. Значение показателей степеней в формуле скорости резания для твердосплавных торцовых фрез

42

Таблица 29. Поправочные коэффициенты в зависимости от свойств обрабатываемого материала Kmv и состояния поверхности заготовки Kmv

Таблица 30. Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от марки твердого сплава

Таблица 31 . Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от угла в плане

Таблица 32. Значения коэффициента Cp и показателей степени в формуле окружной силы резания при торцовом фрезеровании

Таблица 33. Поправочный коэффициент на окружную силу резания в зависимости от скорости резания

43

Таблица 34. Поправочные коэффициенты на окружную силу резания в зависимости от свойств обрабатываемого материала

Таблица 35.Поправочные коэффициенты на окружную силу резания в зависимости от углов зубьев фрезы

Передний угол γ̊-20̊-15̊-10̊0 ̊5 ̊10̊15̊20̊ Kγp 1,39 1,32 1,26 1,12 1,07 1,0 0,94 0,87

49

Угол в плане φ̊15̊̊

30̊45̊60̊7 5 ̊90̊

Kφp 1,24 1,15 1,06 1,0 1,04 1,08

44

Расчетные значения скорости резания заносим в графу 12.

Расчётная частота вращения шпинделя определяется по формуле:

Полученное значение n заносим в графу 13.

Фактическую частоту вращения выбираем из паспортных данных станка исходя из условия nф<n. Принимаем nф=120 мин-1 и заносим в графу 15 сводной таблицы (Приложение 5).

Фактическая скорость резания:

Результат заносим в графу 14 (Приложение 5).

Окружная сила резания при торцевом фрезеровании определим по формуле:

Где Р- окружная сила в Н;

V- скорость резания в м/мин.

Усилие продольной подачи при симметричном торцевом

Где l – длина фрезеруемой поверхности, мм;

l1 , l2- величины врезания, перебега, мин l2 = 1…6 мм Величина врезания вычисляется по формуле:

l1 = 0,5CD-D2 B2 +(0,5…3) , мм.

45

8. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ШЛИФОВАНИИ

Исходные данные: станок круглошлифовальный модели 3Б151. Приспособление: поводковый патрон, упорные центры по ГОСТ13214.

Содержание операции: установить и снять деталь. Измерительный инструмент-скоба двухсторонняя предельная.

Глубина шлифования при черновом шлифовании: t=(0.010 0.025)=0,02 мм/ход.

Результаты заносим в графу 9 сводной таблицы (Приложение 5).

Число проходов:

где Z – припуск на шлифование (на сторону в мм) = 0,02 .

Продольная подача S, мм/об:

При круглом шлифовании продольная подача S зависит от вида шлифования:

S=(0.6 0.7)Bk

где Вк – ширина шлифовального круга в мм (Вк=20 60 мм) = 60.

Окружная скорость детали при черновом шлифовании

VД= 20 80 м/мин.

Частота вращения детали nД определяется по формуле:

Скорость продольного перемещения стола Vст, м/мин:

S nД Vст 1000

Мощность резания рассчитывается по эмпирическим формулам:

где Sпрод – продольная подача, мм/об; VД – окружная скорость детали, м/мин;

Sпоп – поперечная подача = 0,02, мм/ход.

46

где С0 – коэффициент для наружного шлифования с продольной подачей составляет 0,029;

DД – диаметр детали, мм;

n – показатель степени (для наружного шлифования n=0,2)=0,65;1 - поправочный коэффициент на твёрдость круга ( 1=1)=1;

2 – поправочный коэффициент на ширину круга ( 2=0,8)=1;3 – поправочный коэффициент на материал ( 3=1)=1.

Результаты расчётов по остальным технологическим переходам заносим в таблицу (Приложение 5).

9. НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Затраты рабочего времени анализируются таким образом по отношению к исполнителю чтобы имелась возможность определить загруженность рабочего, характер его занятости в течение выполняемой работы.

Работа по своему характеру может квалифицироваться на производительную и непроизводительную. Рабочее время делится на время работы и время перерывов/

Для автоматизированного производства норма штучного времени

где tо - основное время;

tв - вспомогательное время;

tоб - время обслуживания рабочего места; tл.п - время на личные потребности;

tп.т - время регламентированных перерывов в соответствии с технологией и организацией производственного процесса.

47

Результаты заносим в графу 25 сводной таблицы tв - вспомогательное время выбирается из таблиц и заносится в графу 19,20,21 сводной таблицы(Приложение 5).

Сумму основного и вспомогательного времени называют оперативным временем:

При изготовлении деталей и изделий партиями кроме нормы штучного времени устанавливают норму подготовительнозаключительного времени (tп.з.) на эту партию.

Штучно-калькуляционное время tш.к определяется как сумма штучного tшт и подготовительно-заключительного tп.з времени, отнесенного к одной детали:

где nд - число деталей в партии.

Результаты заносим в графу 27 сводной таблицы (Приложение 5).

Основное время tо - часть штучного времени, затрачиваемого на изменение и (или) последующее определение состояния предмета труда.

При работе на металлорежущих станках основное машинное время для каждого технологического перехода определяют по формуле:

где l - расчетная длина обрабатываемой поверхности (расчетная длина хода инструмента или заготовки в направлении подачи, мм);

i - число рабочих ходов;

Vn - скорость движения подачи, мм/мин.

Результаты заносим в графу 17 сводной таблицы (Приложение 5).

Основное время на выполнение операции определяется как сумма значений основного времени переходов рассматриваемой операции. T0 Ti0 . При одновременной обработке нескольких

48

поверхностей (совместной обработке) для расчетов выбирается значение основного времени.

Скорость движения подачи определяется как произведение частоты вращения шпинделя n (мин-1) на подачу на оборот So

(мм/об):

Vs n S0

Величины n и So определяют по нормативам или расчетным путем.

В общем случае расчетная длина обрабатываемой поверхности определится по формуле:

(42)

где lобр - длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;

lвр - длина врезания инструмента, мм;

lп - длина подвода инструмента к заготовке, мм; lсх - длина перебега (схода) инструмента, мм;

lстр - общая длина рабочих ходов при взятии пробных стружек, мм (если это предусматривается).

Длину lобр берут из чертежа обрабатываемой заготовки; lвр,

lп, lсх, lстр определяют по нормативам (lп=lсх 1...2 мм).

Значение lвр можно определить расчетным путем. Например, при точении lвр t ctg .

Вспомогательное время tв - часть штучного времени, затрачиваемая на выполнение приемов, необходимых для обеспечения изменения и последующго определения состояния предмета труда.

Нормирование вспомогательного времени производят с помощью нормативов времени с различной степенью их укрупнения.

Вспомогательное время может составлять до 20 - 35% штучного времени.

Время обслуживания рабочего места tоб - часть штучного времени, затрачиваемая исполнителем на поддержание средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.

Обслуживание рабочего места подразделяют на организационное и техническое.

49

Затраты времени tт на техническое обслуживание предусматривают выполнение работ на смену затупившегося инструмента, на регулировку и подналадку станка и др.

Время на организационное обслуживание tорг состоит из затрат времени на уход за рабочим местом - опробывание и осмотр оборудования, получение инструмента в течение смены от мастера или бригадира, чистку и смазывание оборудования в течение смены, уборку рабочего места и т.п. Время организационного обслуживания устанавливают по нормативам времени в процентах от оперативного времени (до 4 - 8%).

Время на личные потребности tл.п - часть штучного времени, затрачиваемая работающим на личные потребности и (при утомительных работах) на дополнительный отдых. Это время определяют от оперативного времени. Для механических цехов оно примерно составляет 2,5% от оперативного времени.

Время неустранимых перерывов tп.т предусмотрено технологическим процессом и организацией производства, его определяют в каждом конкретном случае.

Таблица 36 Вспомогательное время на установку, выверку и снятие детали

50