Технология сельскохозяйственного машиностроения. Методические указания для курсового проектирования по дисциплине «Технология сельскохозяйственного ма

Таблица 5. Припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей

Таблица 6. Подачи при чистовом точении

Пространственное отклонение определяется по формуле:

см2 2кор 2ц ; (7)

где см – погрешность поковки по смещению осей поверхностей, см = 300;

21

кор – погрешность коробления заготовки;ц - погрешность зацентровки поковки.

Погрешность коробления заготовки определяется зависимостью:

где к - допускаемая удельная кривизна заготовки, к = 300; lк расстояние от сечения, до которого определяют кривизну

до опоры, lк = 0.

Погрешность зацентровки поковки определяется по формуле:

где Нед - недоштамповка поковки;

Uм - допустимый износ окончательного ручья штампа;

Кус - колебания усадки заготовки по температурному колебанию штамповки.

По справочным данным выбираем недоштамповку поковки Нед= =1200 мкм; допустимый износ окончательного ручья штампа Uм=500 мкм; колебания усадки заготовки по температурному колебанию штамповки подсчитываем по формуле:

Кус ус d

где d – диаметр заготовки, мм;

λус - удельная усадка металла. Для курсового проекта можно принять λус=1 мкм/мм.

Кус 75 мкм

Допуск на заготовку:

з 1,775 мм

Верхнее предельное отклонение допуска на заготовку:

22

Погрешность зацентровки:

ц 509,33 мкм Пространственное отклонение заготовки:

01 842,27 мкм Минимальный припуск под черновое обтачивание:

2Z 2884,54 мкм

5.4. Определение припуска под чистовое обтачивание

Припуск на второй переход под чистовое обтачивание после чернового обтачивания:

фектного слоя оставшегося после чернового обтачивания принимаем по таблицеRz02 50 мкм h02 50 мкм

Пространственное отклонение поверхности сохраняется после каждого прохода, но в уменьшенном значении, величина которого определяется коэффициентом уточнения Ку:

02 Ку1 01 50,54 мкм

где Ку1=0,06 - коэффициент уточнения, определяющий остаточную кривизну заготовки после выполнения перехода.

2Z2min 301,08 мкм

5.5. Определение припуска под черновое шлифование

Припуск на третий переход под предварительное шлифование после чистового обтачивания

2Z3min 2 Rz03 h03 03 ; 03 33,69 мкм

Принимаем Ку2=0,04;Rz03 30 мкм; h03 30 мкм

2Z03 187,38 мкм

5.6. Определение припуска под чистовое шлифование

Припуск на четвертый переход под чистовое шлифование после предварительного шлифования:

23

5.7. Расчёт размеров обрабатываемой поверхности

для каждого технологического перехода от готовой детали до исходной заготовки производится по следующим формулам:

где d – диаметр обрабатываемой поверхности;

di 1 - допуск на диаметр обрабатываемой поверхности предшествующего выполняемому ( i-1 ) перехода.

d3min=d4min+2Z4min= 75063,70 мкм d3max=d3min+ d3= 75093,70 мкм

d2min=d3min+2Z3min= 75251,08 мкм d2max=d2min+ d2= 75341,08 мкм

d1min=d2min+2Z2min= 75552,16 мкм d1max=d1min+ d1= 75882,16 мкм

d3min=d1min+2Z1min= 78436,70 мкм d3max=d3min+ d3= 80191,70 мкм

Результаты расчётов сводим в таблицу 7.

24

Таблица 7. Результаты определения припусков расчётноаналитическим методом

Затем строим схему расположения полей допусков.

Рис. 1 Схема расположения полей допусков

25

6. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЦИОНАЛЬНЫХ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ЧЕРНОВОМ ТОЧЕНИИ.

На качество поверхности оказывают непосредственное влияние режим обработки, используемый инструмент (особенно геометрия его режущей части) и оборудование, наличие вибраций, применяемые СОЖ и другие факторы.

6.1. Назначение глубины резания

Глубину резания t следует брать равной припуску на обработку на данном переходе. Если припуск нельзя снять за один проход, то число проходов должно быть минимальным.

где 2Z – припуск на обработку, мм;

Dmax; dmax – максимальный диаметр заготовки до и после обработки, мм;

Dmin; dmin – минимальный диаметр заготовки до и после обработки, мм.

Проводим расчет для остальных поверхностей, результаты заносим в графу 9 сводной таблицы.

6.2. Выбор материала режущей части резца

На выбор материала режущей части токарных резцов оказывают влияние условия и вид обработки (прерывистое или непрерывное резание, наличие литейное корки, чистовое, черновое и др.), а также обрабатываемый материал. Режущая часть токарных размеров изготавливается из металлокерамических, минералокерамических, безвольфрамовых твердых сплавов, реже из быстрорежущей стали и сверхтвердых материалов. Твердые сплавы в виде пластин соединяют с крепежной частью с помощью пайки или специальных высокотемпературных клеев, многогранные твердосплавные пластины закрепляют прихватами, винтами и т.п.

Рекомендуемые материалы для режущей части токарных резцов приведены в таблице.

26

Таблица 9. Материалы для режущей части резца.

6.3. Определение геометрических параметров режущей части

размеров резца

Размеры резцов определяют в зависимости от, их отличительных признаков. Размеры поперечного сечения державки резца берут в зависимости от высоты центров станка, на котором выполняется работа. При высоте центров 150-160 мм рекомендуется сечение державки В х Н = 12 х 20 мм) (где В - ширина. Н - высота), при высоте центров 180-200 мм - от 12 х 20 до 16 х 25 мм, при высоте центров 250-300 мм - от 16 х 25 до 20 х 32 мм.

Для токарных станков моделей 1А62, 1А62Б, 1А62Г, 1В62Г, 1К62, 16К20 высота центров составляет 200 мм, для модели

1А616 - 160 мм.

6.4. Определение величины подачи

По справочным таблицам выбираем максимально возможную величину подачи, исходя из прочности и жёсткости системы СПИД ( станок – приспособление – инструмент – деталь ), мощности привода станка и других ограничивающих факторов.

Результат заносим в графу 10 сводной таблицы (Приложение 5). После выбора подачи по справочным таблицам SТ, её

27

уточняем по паспорту станка и выбираем фактическую Sф ближайшую ( меньшую).

Таблица 10. Подачи при черновом наружном точении резцами с пластинками из твердого сплава и из быстрорежущей стали

Результат заносим в графу 11 сводной таблицы (Приложение 5).

6.5. Определение скорости резания

Скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента, рассчитываем по следующим формулам:

где V – расчетная скорость резания, мммин;

Сv – коэффициент, зависящий от физико-механических свойств и структуры обрабатываемого материала, материала режущей части резца, а также от условий обработки;

t – глубина резания, мм;

m, x, у – показатели степени;

Т – стойкость инструмента, мин.

28

Таблица 11. Значение коэффициента и показателей степени в формулах скорости резания

* - без охлаждения ** - с охлаждением