Изучение конструкции и наладка токарно-револьверного автомата модели 1Б136. Методические указания к лабораторной работе по курсу «Оборудование машинос

Указания по расчёту настройки станка

Расчёт настройки станка производят в соответствии с этапами:

1. Разработка технологического процесса Выбирают заготовку. Распределяют процесс обработки детали по пере-

ходам. При этом определяют, какими инструментами будет обрабатываться де-

таль и какие стандартные и специальные державки нужно применить.

Вычерчивают в таблице операционной технологической карты (см. при-

ложение 2) эскизы переходов в соответствии с принятой технологической по-

следовательностью с указанием номера и наименования перехода.

2. Определение расстояния L от торца шпинделя до револьверной голов-

ки в конце каждого перехода

Расстояние L складывается из расстояния от торца шпинделя до отрезно-

го резца (принимается 5…7 мм); ширины отрезного резца; части длины детали от плоскости отрезки до режущей кромки инструмента; расстояния от режущей кромки инструмента до револьверной головки. Минимальное значение Lmin ре-

гулируемое и для станка 1Б136 может быть в пределах Lmin = 64…100 мм. 3. Выбор режимов резания

С учетом технологических особенностей обработки детали по нормати-

вам режимов резания (см. табл. 1) для каждого перехода принимают значения подачи S (мм/об) и скорости резания V′ (м/мин). При совмещенной работе ин-

струментов одного суппорта в качестве подачи принимается меньшая величина.

4.Определение частоты вращения шпинделя

Ориентировочное значение частоты вращения шпинделя ni′шп (мин-1) для каждого перехода рассчитывается по формуле

где D – наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

11

При совмещении работы группы инструментов выявляют лимитирующий инструмент, работающий с наименьшей частотой, которую и принимают в ка-

честве общей для всей группы.

По таблице частот вращения шпинделя (см. табл. 1.2) выбирают обеспе-

чиваемые приводом значения ni шп ближайшие расчётным и определяют соот-

ветствующие сменные колеса a, b однопарной гитары скоростей.

С учетом принятых значений ni шп определяют действительные значения скорости резания V для каждого перехода.

5. Определение длины рабочего хода инструмента Lрх , мм

Для каждого инструмента длина рабочего хода определяется по формуле

Lрх Lрез Lпод Lпер ,

где Lрез – длина обрабатываемого участка, Lпод – длина подвода (0,5…2 мм),

Lпер – перебег инструмента (принимается для отрезных резцов Lпер =1,5 мм).

При сверлении необходимо учитывать высоту конуса сверла. При совме-

щении работы инструментов расчет Lрх ведут для инструмента с наибольшим рабочим ходом.

6. Определение количества оборотов шпинделя за время выполнения каждого перехода и суммарного числа оборотов

Количество оборотов шпинделя на переход Пp (шт) при частоте вращения nшп и подаче S определяется по формуле

ПLрх .

рS

Приведенное количество оборотов Ппр шпинделя за время выполнения каждого перехода определяется по формуле

где nосн – максимальная или часто используемая частота вращения при выпол-

нении переходов, мин-1.

Суммарное количество оборотов ΣПпр определяется как сумма чисел обо-

ротов для несовмещённых переходов.

12

7. Определение ориентировочного времени цикла Тср, с

Ориентировочное время цикла определяется по формуле

мя для выполнения всех вспомогательных движений складывается из времени подачи прутка (1 с), поворотов револьверной головки (поворот 1 с), реверса шпинделя (0,5 с), переключения частоты вращения (0,25 с), пауз (1,5 с), отвод отрезного резца (3% от То).

8. Определение радиусов кулачка револьверного суппорта

Для перехода с Lmin конечный радиус кулачка Rк = Rmax =120 мм.

Если 64 мм ≤ Lmin≤ 100 мм, то конечный радиус кулачка для остальных переходов рассчитывается по формуле

Для перехода «Подача прутка» RК = RН и равны RН следующего перехода.

Для перехода «Нарезка резьбы» принимается RК = RН + 0,85Lрх.

Радиус участка холостого хода должен быть на 1…2 мм меньше RН.

9. Определение радиусов кулачков поперечных суппортов

Наибольший радиус кулачка Rmax = 75 мм соответствует положению лез-

вия режущего инструмента на оси заготовки. Конечный радиус кулачка опре-

деляется по формуле

RK Rmax r ,

где r – радиус обработанной поверхности на данном переходе, мм

13

10. Определение числа сотых кулачков для вспомогательных ходов Так как кулачок имеет всего 100 делений (сотых), то движениям продол-

жительностью 1с соответствует 100:Tор сотых кулачка. Следовательно, число сотых Mi хх для выполнения вспомогательного хода определяется по формуле

где Ti xx – время выполнения вспомогательного хода, с.

С учетом Tор и значений радиусов кулачка по табл. 1.3 и табл. 1.4 опреде-

ляется и принимается наибольшее значение необходимого количества сотых

Mi рг для каждого поворота револьверной головки.

Суммарное число сотых, приходящихся на несовмещённые холостые хо-

ды, определяется по формуле

Mхх Mi хх Mi рг .

11. Определение числа сотых кулачков для осуществления рабочих ходов Суммарное число сотых, приходящихся на несовмещенные рабочие ходы

определяется по формуле

Mp 100 Mхх .

Число сотых на отдельный рабочий ход определяется по формуле

MПпр Mр .

Ппр

Сучетом М определяют порядковые номера делений, соответствующие началу и концу каждого перехода.

Количество оборотов шпинделя за время обработки детали равно

12. Определение продолжительности цикла Предварительное время цикла обработки рассчитывается по формуле

14

По табл. 1.5 уточняется время цикла и окончательно принимаются значе-

ние Топ и соответствующий комплект сменных зубчатых колес – c, d, e, f. 13. Определение цикловой Qц (шт/мин) производительности автомата Цикловую производительность автомата рассчитывают по формуле

l

QЦ Tоп 60 .

14. Вычерчивание кулачков Кулачки вычерчивают согласно данным операционной технологической

карты и таблицы размеров кулачков. Профили холостых ходов выполняются по шаблонам в зависимости от времени изготовления детали.

Последовательность выполнения наладки станка

1. Ознакомиться с операционной технологической картой и изучить тех-

нологический процесс.

2. Подобрать соответствующий пруток, необходимые режущие инстру-

менты, инструментальные державки, кулачки, сменные шестерни, приспособ-

ления и другую оснастку.

3.Установить подающую и зажимную цанги и отрегулировать величину подачи и силу зажима прутка.

4.Согласно карте наладки установить сменные шестерни коробки скоро-

стей a и b и привода вращения распределительных валов c, d, e, f.

5. Согласно технологической карте и таблице станка для каждой позиции револьверной головки установить тумблеры пульта управления частотой вра-

щения шпинделя в соответствующие положения А, Б, В.

6. Установить и закрепить на поперечном распределительном валу кула-

чок револьверного суппорта, учитывая направление его вращения.

7. На продольном распределительном валу установить кулачки попереч-

ных суппортов.

15

8. Согласно технологической карте устанавливают напротив соответ-

ствующих делений на барабанах 15 и 16 (см. рис.) командные кулачки подачи и зажима прутка, переключения револьверной головки и лотка для сбора готовых деталей.

9. Вращая вручную распределительный вал, добиться срабатывания ме-

ханизма подачи и зажима прутка. Поворотом револьверной головки установить

врабочую позицию гнездо 1. Установить командоаппарат в позицию 1.

10.Включить вращения шпинделя и вспомогательного вала и проверить правильность срабатывания механизмов в цикле работы станка.

11.Установить в гнёзда револьверной головки соответствующие инстру-

менты и отрегулировать их положения в соответствии с установочными разме-

рами, указанными на эскизах технологической карты. Установочные расстоя-

ния для каждого перехода указаны при крайнем левом положении револьверно-

го суппорта.

12.Проверить правильность наладки инструментов при ручном вращении распределительного вала. Установить в нужные положения кулачки реверса шпинделя.

13.Вставить пруток, включить вращение шпинделя и, вращая вручную распределительный вал, произвести обработку пробной детали.

14.По результатам контроля детали выполнить подналадку станка.

15.Произвести обработку нескольких деталей в автоматическом режиме.

Указания по технике безопасности

1. К лабораторной работе допускаются студенты, прошедшие общий и инструктаж по технике безопасности и инструктаж на рабочем месте.

2. Выполнять наладку станка разрешается только после изучения его кон -

струкции и методики проведения работ, получив предварительно разрешение у преподавателя.

3. Выполнять работу разрешается только на исправном оборудовании.

16

При отказе станка продолжение работы и самостоятельное устранение неисправности запрещено.

4. Запрещается выполнение всех видов подналадочных работ при работа -

ющем оборудовании.

5. Запрещается выполнение контрольных измерений при работе станка.

Указания по оформлению отчета

Отчет представляется в письменном виде и должен содержать:

-титульный лист;

-операционную технологическую карту по форме, приведенной в прило-

жении 2;

-результаты контроля обработанных деталей;

-выводы.

Контрольные вопросы

1.В каких типах производств целесообразно применять станок 1Б136?

2.Дайте характеристику системе управления станка 1Б136.

3.С учетом какого условия настраивается частота вращения распредели-

тельного вала?

4. Какой способ регулирования скорости применяется в приводе главного движения станка 1Б136?

5. Назовите механизмы, обеспечивающие функционирование станка в ав-

томатическом режиме.

17

Библиографический список

1. Камышный, Н.И. Конструкции и наладка токарных автоматов и полу-

автоматов [Текст] / Н.И. Камышный, В.С. Стародубов. М.: Высшая школа, 1988

–256 с.

2.Фомин, С.Ф. Наладка одношпиндельных токарных автоматов [Текст] /

С.Ф. Фомин. – М.: Машиностроение, 1986. – 236 с.

3. Батов, В.П. Токарные автоматы и полуавтоматы [Текст] / В.П. Батов. –

М.: Машиностроение, 1982. – 192 с.

18

Таблица 1.2 Частоты вращения шпинделя, обеспечиваемые приводом

Таблица 1.3 Число сотых для поворота револьверной головки с учётом цикла обработки

Таблица 1.4 Число сотых для поворота револьверной головки с учётом радиуса кулачка

20