структуре сплава. Разрушения носят местный характер.

3.интеркристаллизационная

Возникает на границе зерен (кристаллов), т.к. именно там агрессивная среда проникает внутрь; возможен в нержавеющих сталях, сплавах алюминия. Данный вид коррозии очень опасен, т.к. потеря прочности происходит незаметно.

Методы борьбы с коррозией:

По механизму действия все методы антикоррозионной защиты можно разделить на две основные группы:

 электрохимические, оказывающие влияние на потенциал металла или его критические значения (легирование металлов - добавление хрома никеля, титана)

 механические, изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной пленки и покрытий.

Оксидирование, т. е. покрытие окисными пленками, один из наиболее распространенных видов защиты от коррозии.

Фосфатирование - на поверхности детали образуется пленка не растворимых в воде фосфорнокислых соединений марганца и железа. Фосфатированная поверхность, покрытая лаком, является высококачественной защитой от коррозии.

Металлическое покрытие — это процесс нанесения тонкого слоя металла, обладающего достаточной коррозионной стойкостью.

Неметаллические покрытия производят путем нанесения на поверхности изделия эмалей, красок, лаков, смазок, резины и эбонита (гуммирование).

30. Материалы для получения огнеупорной модели.

Огнеупорная модель должна выдерживать температуру нагрева до 1400—1600° не деформируясь и не изменяясь. Огнеупоры (refractories) - материалы и изделия, изготовленные преимущественно из минерального сырья и имеющие огнеупорность > 1580°С.

Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества. «Ауровест», «Силамин», «Кристосил»

Фосфатные формовочные материалы (Силикан, Пауэр Кэст) Состав:

Эти материалы компенсируют усадку при охлаждении нержавеющих сталей.

Силикатные формовочные материалы (Формолит, Аурит, Сиолит)

Почти повсеместно вытеснены фосфатными материалами. Они отличаются высокой

термостойкостью и прочностью. Их внедрение вызвано применением КХС и нержавеющих сталей.

составляющая).

Силикатные формовочные массы отличаются большим коэффициентом термического расширения.

Получение огнеупорной модели

В центре формы устанавливают полый металлический или пластмассовый конус и отливают модель из огнеупорной массы. Для получения огнеупорных моделей используют различные формовочные материалы, основное требование к которым - оптимальное расширение модели при нагревании, позволяющее компенсировать усадку сплава. Огнеупорная модель должна выдерживать температуру 1400-1600 °С и при этом не деформироваться. На вибрационном столе малыми порциями огнеупорной текучей массы заполняют форму в течение 3-5 мин. Для уплотнения модели и увеличения её расширения при нагревании, компенсирующим усадку сплава, масса должна затвёрдевать в условиях вакуума, что способствует отсасыванию воздуха из массы. После исчезновения с поверхности модели влажного блеска удаляют воронку и оставляют форму до полного затвёрдевания массы. Высвобождение огнеупорной модели из формы следует производить с большой осторожностью путём разрезания дублирующей массы.

Модель сушат на воздухе (15-20 мин) и в сушильном шкафу при температуре 120180 °С в течение 30 мин. Охлажденная на воздухе огнеупорная модель имеет гладкую, твёрдую, слегка липкую поверхность, пригодную для моделирования на ней каркаса протеза. Затем моделируют восковую конструкцию протеза и создают литниковопитающую систему.

31. Порядок работы техника литейщика.

ЭТАПЫ ПРОЦЕССА ЛИТЬЯ

литейной формы.

ЭТАПЫ ЛИТЬЯ ЗУБНЫХ ПРОТЕЗОВ НА ОГНЕУПОРНЫХ МОДЕЛЯХ

32. Формовочные и облицовочные материалы, их назначение

Технологической стадией, предваряющей литье металлических сплавов, является формовка (процесс получения формы для литья металлов), а формовочная масса служит материалом для этой формы. Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный мелкодисперсный порошок и связующие вещества.

Формовочные материалы должны обладать следующими свойствами:

коэффициентом термического расширения.

В современном литейном производстве используют гипсовые, фосфатные и силикатные формовочные материалы.

33. Механизм реакции полимеризации пластмасс (акриловых) горячего отверждения. «Рабочая» стадия при паковке

Нужно помнить (цитата Жолудева)! Должны быть сейфы, весы до 2 знака после запятой (каждый грамм учитывается, так как мономеры очень летучи, это используется токсикоманами).

Способ приготовления

Пластмассовое тесто замешивается в стеклянной или фарфоровой посуде. Проводится в сосуде с крышкой. Сначала наливают мономер, затем в жидкость засыпают полимер (мономер:полимер=3:1); размешивают, закрывают, выдерживают 30-40 минут.

Полимеризация пластмассы в кювете.

Режим полимеризации пластмасс горячего отверждения: кювета погружается в холодную воду, которая постепенно, в течение 45 минут, доводится до кипения. Затем кипятится в течение 45-60 минут, а потом огонь выключается и кювета находится в воде до полного остывания. (Если произвести резкое охлаждение в воде очень низкой температуры, то пластмасса даст микротрещины).

Отделка, шлифовка и полировка после полимеризации.

Пластмасса, содержащая метиловый эфир метакрилатной кислоты, является токсическим (яд) и подлежит контролю.

Стадии полимеризации:

1. песочная (свободное положение гранул) – напоминает смоченный водой песок или мокрый снег 2. тянущихся нитей коротких и длинных (характерна вязкость) - характеризуется

липкостью массы, появлением тянущихся тонких нитей.

3. тестообразная (характерна плотность и исчезновение тянущихся нитей при разрыве) - характеризуется утратой липкости массы, хорошей пластичностью и меньшей текучестью – самая оптимальная.

4. резиноподобная (характера упругость);

5. окончательного отверждения.

«Рабочая» стадия при паковке – 3 стадия

Механизм реакции полимеризации заключается в активации некоторых молекул мономера под действием тепла или катализатора и в последующем присоединении к уже активизированным молекулам других молекул с образованием длинных цепей.

Присоединение продолжается до тех пор, пока энергия первоначально активизированной молекулы не рассеется. Реакция полимеризации имеет цепной характер и складывается из трех основных стадий.

1. Активация молекул мономера, разрыв двойных связей, предшествующий соединению молекул мономера. До 60Со полимеризация идёт плавно, при температуре выше 70Со остаточная перекись бензоила быстро разлагается и процесс полимеризации

значительно ускоряются.

2.Рост цепи – главная фаза реакции, во время которой происходит образование основного количества полимера. Этот период протекает по типу экзотермической реакции, то есть с выделением значительного количества тепла.

3.Обрыв цепи: образование макромолекулы завершается моментом прекращения ее роста.

34. Абразивные материалы. Использование в стоматологии.

Различные ортопедические аппараты, в том числе зубные, челюстные и лицевые протезы требуют тщательной отделки для придания им гладкой, полированной, блестящей поверхности.

Цели использования абразивных материалов:

1. удобство и эстетика;

2. повышение гигиенических качеств аппаратов (облегчение удаления остатков пищи и зубного налета); 3. гладкая поверхность пластмассовых или комбинированных протезов лучше

противостоит процессам набухания, старения и разрушения в результате перепада температур и воздействия продуктов жизнедеятельности; 4. коррозийная устойчивость металлов (сплавов);

5. повышение физико-механических свойств пластмасс различной структуры.

Абразивные материалы (от лат. abrasio —соскабливание) — мелкозернистые вещества высокой

твёрдости (корунд, электрокорунд, карборунд, наждак, алмаз и др.), употребляемые для обработки (шлифования, полирования, заточки, доводки и пр.) поверхностей изделий из металлов, полимеров, дерева, камня и т. д.

Классификация абразивных материалов:

1)по назначению:

2)по связующему веществу:

3)по форме инструмента (материала):

Шлифовочные средства

Поверхность зубного протеза обрабатывают сначала напильниками, шаберами, штихелями, точильными камнями. За этой грубой обработкой следует шлифовка, т. е. заглаживание оставшихся трасс (следов) наждачными бумагой или полотном. После окончательной отделки (полировки) изделие приобретает блестящую поверхность. Состояния, в которых могут находиться зерна высокой твёрдости:

В большинстве случаев шлифование является отделочно-доводочной операцией, обеспечивающей высокую точность (иногда до 0,002 мм) и чистоту поверхности (6—10-го классов). Шлифование также применяют для обдирочной работы (при очистке литья), для заточки режущих инструментов и др. Наибольшее количество шлифовальных работ выполняют с использованием абразивных инструментов.

Обработка материалов при помощи абразивов характеризуется участием в процессе резания одновременно очень большого числа случайно расположенных режущих граней зерен абразива. Несмотря на то, что форма маленьких “резцов”— зерен абразива — несовершенна, абразивная обработка весьма производительна, так как высокая твёрдость зерен позволяет применять большие скорости резания, что в соединении с большим числом одновременно работающих “резцов”, снимающих тонкие стружки, дает большой объем снятого материала.

Важным свойством абразивного инструмента является его способность к частичному или полному самозатачиванию. Восстановление режущей способности объясняется тем, что при затуплении абразивных зерен возрастает усилие резания и зерна разрушаются или выкрашиваются, обнажая другие, расположенные ниже.

Классификация абразивных материалов для шлифования:

а) естественные (алмаз, корунд, наждак, кварц, минутник, пемза и др.);

б) искусственные (электрокорунд, карборунд/карбид кремния/, карбид бора, карбид вольфрама).

Требования:

1.твёрдость применяемых материалов должна быть не ниже твёрдости шлифуемого материала; шлифовальный инструмент “засаливается”, если его твёрдость излишне велика для обработки данного материала; преждевременно изнашивается, если эта твёрдость мала;

2.форма зерен абразива должна быть многогранной для обеспечения острия резания;

3.материалы должны быть технологичны в применении;

4.способность склеиваться (скрепляться) и хорошо удерживаться в связующем веществе.

Алмаз

Самым твёрдым минералом является алмаз, представляющий собой кристаллическую форму углерода. В виде пыли, наклеенной на металлические диски и круги, он служит для препарирования зубов перед покрытием их коронками. Многими фирмамипроизводителями стоматологической продукции освоен выпуск инструментов, укомплектованных в наборы для проведения конкретных манипуляций.

Корунд — занимает второе место по твёрдости, он представляет собой кристаллическую форму окиси алюминия (Аl2O3). Встречается в природе чистом виде (рубин, сапфир) или изготавливается путём плавки боксита в смеси с коксом. Твёрдость искусственного корунда с увеличением содержания окиси алюминия повышается. Особотвёрдые высшие сорта корунда применяются для шлифовки прочных сталей.

Применение - изготовление шлифовальных камней и порошка для шлифования.

Наждак — шлифовальный материал, добывается из горной породы. В его состав входят корунд, соединения окиси железа и другие материалы. Твёрдость наждака близка к твёрдости корунда. Наждачный порошок применяют для шлифования и изготовления наждачного полотна и наждачной бумаги. Шлифовальные качества зависят от процентного содержания корунда. Наждачную бумагу и диски применяют для шлифования протезов и пломб.

Карборунд получают искусственным путем, он состоит из кристаллов карбида кремния. Зерна карборунда отличаются остротой своих граней и высокой твёрдостью.

Недостаток - значительная хрупкость. Его зерна легко раскалываются при нагрузке.

Применение - изготовление шлифовальных кругов и дисков.

Пемза — горная порода, образованная при вулканических извержениях, имеет пористое строение.

Края пор очень острые. Цвет пемзы в зависимости от содержания окислов железа бывает разным: от белого и голубого до желтого, красного и даже черного. К шлифовочным материалам также относятся кварц, фарфор и стекло.

Для изготовления абразивных инструментов применяются связующие материалы.

Назначение связующих материалов – скрепление (цементирование) абразивных зерен после их измельчения и просеивания через сита с определенным количеством отверстий.

Классификация связующих материалов:

Керамические связующие материалы основаны на применении смеси глины с полевым шпатом, тальком и другими веществами, например кварцем.

Достоинства:

Поэтому изделия на керамическом связующем материале применяются в установках с малыми оборотами.

Применение - изготовление различного рода шлифовальных кругов.

Бакелитовые связующие материалы готовятся на основе бакелита, реже — каучука и различных клеевых композиций.

Бакелит — искусственная смола, образующаяся при взаимодействии фенолов или крезолов с формальдегидом.

После наполнения абразивом и горячего прессования получается достаточно прочный инструмент.

Достоинства:

Недостаток - меньшая прочность сцепления с абразивными зернами по сравнению с керамическими материалами.

Применение - изготовление наждачной или стеклянной бумаги, наждачного полотна.

Вулканитовые связующие материалы основаны на применении смеси каучука с серой, которая после введения абразивного порошка подвергается вулканизации.

Достоинства:

Круги на вулканитовой связке являются незаменимыми при шлифованиии, когда от круга требуется не только шлифующее, но и полирующее действие. Последнее объясняется размягчением связки при температуре около 150° С и выдавливанием абразивных зерен в эту размягченную связку.

Абразивный инструмент на бакелитовой и вулканитовой связке очень прочен и даст хорошие результаты.

Зерна для шлифования сортируются по величине при помощи фракционного просеивания.

По зернистости абразивные материалы делят, как правило, на 3 группы:

Чаше применяются зерна величиной 0,15—0,75 мм. Однако для грубой шлифовки могут использоваться и более крупные зерна, размер которых доходит до 1,5—2 мм.

Скорость движения абразива в процессе шлифования также имеет большое значение. Чем медленнее движется абразив, тем большую стружку снимает зерно абразива и, следовательно, тем больше разрушающее усилие испытывает абразивное зерно. При быстром движении по поверхности обрабатываемого изделия абразив снимает меньшую стружку и поэтому испытывает меньшее сопротивление, а, следовательно, меньше изнашивается. При одинаковой скорости грубые абразивные частицы снимают больше материала с обрабатываемого изделия, оставляя более глубокие трассы. Оптимальная скорость абразива с сохранением его эффективнойабразивной способности зависят от вида абразивного материала. Для большинства из них оптимальная скорость равна 25—30 м/с.

Использование абразивов неотъемлемо связано с применением давления на поверхность. Приложенное давление должно быть умеренным, чтобы не привести к поломке протеза или инструмента. Кроме того, излишнее давление приводит к разогреву инструмента и поверхности объекта, подвергающегося шлифовке.

Полировочные средства

Полирование — обработка изделий для получения гладкой зеркальной поверхности (12— 14го класса).

Методы полировки:

1.механический (обработка абразивным инструментом, пластическое деформирование поверхности);

2.электрохимическим и др.

Полированием предусмотрено снятие минимального слоя материала, для чего инструменты покрываются

специальными пастами. В состав этих паст входят абразивные и связующие материалы. Процессу полирования предшествует тщательное шлифование. При полировании применяются инструменты, аналогичные употребляемым при шлифовании, но с иной более мелкой структурой.

Полирование съёмных и несъёмных протезов проводит зубной техник в специально оборудованном помещении. Врач-стоматолог проводит полирование в полости рта пломб, вкладок, а при необходимости и других несъёмных протезов после их фиксации на опорных зубах.

Полировочные абразивы, применяемые в зубопротезной технике:

Оксид железа (крокус) получают путем воздействия щавелевой кислоты на концентрированный раствор железного купороса. Он представляет собой мелкодисперсный порошок буро-красного цвета.

Оксид хрома получают путем прокаливания смеси бихромата калия с серой. После тщательной обработки осаждается темно-зеленый осадок, кристаллы которого значительно тверже кристаллов крокуса. Кристаллы указанных окислов служат абразивами при изготовлении полировочных паст. Связующими материалами этих паст являются стеарин, парафин, вазелин и др. подобные вещества.

В настоящее время широкое применение нашли специальные пасты, предложенные Государственным оптическим институтом (ГОИ), которые имеют грубую, среднюю и тонкую зернистость.

Пасты подобного назначения выпускаются многими фирмами.

Процесс полирования аналогичен процессу шлифования, но производится войлочными, матерчатыми,кожаными кругами (конусами), нитяными и волосяными щетками, укрепленными на электрошлифмашине.

Определенное значение абразивности паст (мелкодисперсная, средняя и грубая) позволяет применять их в соответствии с индивидуальными показаниями. Дополнительный профилактический эффект обеспечивают добавки аминофторнда ксилита. Конструкция выпускной части тубы способствует удобству применения и предупреждает преждевременную дегидратацию пасты. Пасты хорошо прилипают к поверхности зуба и инструментов, не разбрызгиваются и хорошо смываются.

35. Цементы, используемые в ортопедической стоматологии для фиксации несъемных конструкций.

ЦИНК-ФОСФАТНЫЕ ЦЕМЕНТЫ выпускаются в виде порошка и жидкости (рис. 7). Порошок состоит в основном из оксида цинка (90 %) с добавлением 10 % оксида магния и небольшого количества пигмента. Его прокаливают при высокой температуре (>1000 °C), чтобы снизить реакционную способность. Жидкость представляет собой раствор, содержащий от 45 до 64 % фосфорной кислоты и от 30 до 55 % воды. В нее входят также 2– 3 % алюминия и 0–9 % цинка. Алюминий необходим для реакции образования цемента, тогда как цинк является замедлителем реакции между порошком и жидкостью, что обеспечивает достаточное время для работы.

Основное преимущество ЦФЦ — их легкая обработка (замешивание) и быстрое затвёрдевание в относительно прочную массу из жидкой консистенции. Если смесь не очень жидкая, затвёрдевший цемент имеет прочность, достаточную для клинических целей.