5 Кратность циркуляции всг.
Обычно в процессе используют не чистый водород, а ВСГ. Содержание Н2 в ВСГ 60-90% об.
Кцвсг=VВСГ/VС = 1500...1800
С повышением Кцвсг замедляются реакции коксообразования на катализаторах, вследствие чего о.ч. повышается. Однако при этом повышаются затраты на циркуляцию ВСГ и понижается производительность установки.
6 Объёмная скорость подачи сырья.
Повышение объемной скорости подачи сырья (уменьшение времени контакта) приводит к:
- увеличению выхода риформата, но с пониженным октановым числом и меньшим содержанием ароматических углеводородов;
- снижению выхода ВСГ с более высокой концентрацией водорода;
- повышению селективности процесса и удлинению продолжительности межрегенерационного цикла.
- снижению производительности установок риформинга по сырью.
Оптимальное значение объемной скорости устанавливают с учетом качества сырья риформинга, жесткости процесса и стабильности катализатора. Обычно объемная скорость в процессах риформирования бензинов составляет 1,5-2,0 ч–1.
3 Разновидности установок каталитического риформинга
1) Установки каталитического риформинга со стационарным слоем катализатора.
2) Установки каталитического риформинга с непрерывной регенерацией катализатора.
4 Установка кр со стационарным слоем катализатора
Сырье предварительно смешивается с ВСГ и поступает в печь 2, где нагревается до температуры 360 ºС и далее направляется в реактор гидроочистки 3.
В реакторе 3 происходит превращение серусодержащих соединений в сероводород. После реактора, гидроочищенное сырьё охлаждается в теплообменнике и поступает в газосепаратор 4, в котором происходит процесс однократного испарения. Газ, отводимый из газосепаратора очищается от сероводорода в абсорбере 6 и далее через компрессор идет на смешение с сырьём. Процесс гидроочистки сопровождается расходом водорода, часть циркулирующего ВСГ отводится с установки в виде отдува и восполняется свежим ВСГ, поступающим с блока риформинга.
Жидкие продукты из газосепаратора 4 поступают в стабилизационную колонну 5, где из гидрогенизата удаляются растворенные газы. После стабилизации гидроочищенное сырьё смешивается с новой порцией ВСГ и поступает в печь 2.
На выходе из первой камеры печи 2 сырье с ВСГ при температуре потока 485ºС поступает в первый реактор 11. В первом реакторе 11 реагируют самые реакционноспособные углеводороды, поэтому процесс проводят в менее жестких условиях. Основные реакции сопровождаются поглощением тепла, поэтому температура реакционной смеси резко падает и возникает необходимость в ее подогреве для последующей ступени риформирования. Катализатор целесообразно распределить по трем реакторам неравномерно в соотношении 1: 2: 4. При этом объёмная скорость подачи сырья максимальна в первом реакторе и в 2-4 раза меньше в двух последующих. Это связано с тем, что вначале протекают в основном реакции дегидрирования шестичленных нафтенов, которые допускают подачу сырья с высокой объёмной скоростью. Затем протекают реакции ароматизации пятичленных нафтенов и парафинов, а также реакции гидрокрекинга. Данные реакции идут значительно медленнее и требуют значительно низких объёмных скоростей.
После выхода из последнего реактора катализат (риформат) охлаждают и направляют в газосепаратор высокого давления 12, в котором происходит процесс однократного испарения. В сепараторе 12 выделяют ВСГ с нужной концентрацией водорода, а жидкие продукты направляют в газосепаратор низкого давления 13, в котором удаляют оставшиеся растворенные газы из катализата. Из 13 оба потока поступают в абсорбер 15, где сверху отводят сухой газ, а снизу – катализат. Катализат далее направляют на стабилизацию в колонну 16, где сверху отводится рефлюкс, а снизу стабильный бензин риформинга.
1 - распределитель; 2 - штуцер для термопары; 3 - днище верхнее; 4 - кожух; 5 - корпус; 6 - тарелка; 7 - футеровка; 8 - желоб; 9 - катализатор; 10 - труба центральная; 11 - пояс опорный; 12 - опора; 13 - днище нижнее; 14 - шары фарфоровые; I - ввод сырья; II - вывод продукта; II - вывод катализатора
Реактор риформинга
На рисунке показана конструкция радиального реактора, применяемая в секциях риформинга КУ ЛК-6у. Поступающий в реактор газофазный поток сырья и водорода пропускают по периферийным перфорированным желобам через слой катализатора к центральной трубе и затем выводят из аппарата. Катализатор располагают в виде одного слоя с равномерной плотностью засыпки. Верхнюю часть снабжают тарелкой, предотвращающей прямое попадание потока сырья в слой катализатора. В центре устанавливают перфорированную трубу, обтянутую сеткой. Нижнюю часть реактора заполняют фарфоровыми шарами.