3 Давление.
При невысоких давлениях концентрация водорода на поверхности катализатора мала и часть кислотных его центров не участвует в ионном цикле в результате дезактивации коксом.
С другой стороны, при чрезмерном повышении давления возрастает концентрация водорода не только на металлических (гидрирующих), но и кислотных центрах катализатора вследствие спилловера водорода, в результате тормозится стадия инициирования карбкатионного цикла через образование олефинов.
Наложение этих двух факторов может привести к наличию максимума скорости реакций как функции давления.
Большинство промышленных установок гидрокрекинга работает под давлением 15…17 МПа. Для гидрокрекинга нефтяных остатков с использованием относительно дорогостоящих катализаторов применяют давление 20 МПа. Гидрокрекинг прямогонных легких газойлей с низким содержанием азота можно проводить при относительно низком давлении — около 7 МПа.
4 Объемная скорость подачи сырья
Объемная скорость подачи сырья при гидрокрекинге вследствие предпочтительности проведения процесса при минимальной температуре обычно низка (0,2…0,5 ч–1). При ведении процесса в режиме мягкого гидрокрекинга она выше и достигает до 1 ч–1. Для повышения конверсии сырья используют рециркуляцию фракций, выкипающих выше целевого продукта.
5 Кратность циркуляции всг.
По отношению к перерабатываемому сырью колеблется в зависимости от назначения процесса в пределах 800…2000 м3/м3.
6 Расход водорода
Ззависит от назначения процесса, используемого сырья, катализатора, режима процесса, глубины гидрокрекинга и других факторов. Чем легче продукты гидрокрекинга и тяжелее гидрокрекируемое сырье, тем больше расход водорода и тем выше должно быть соотношение водород : сырье.
3 Описание установки го дт
В зависимости от расхода водорода и режима можно направлять процесс на максимальный выход бензина, реактивного топлива или дизельных фракций.
Сырье (вакуумный газойль) предварительно смешивается с циркулирующим ВСГ и нагревается в печи 2 до температуры 420 0С и параллельными потоками поступает в реакторы 3. Реакторы представляют собой массивные цилиндрические, многозонные аппараты с полусферическими днищами. После каждой зоны реактора обычно вводят холодный ВСГ для соблюдения изотермичности процесса гидрокрекинга. После реакторов гидрогенизат поступает в первый газосепаратор высокого давления 4, где при давлении порядка 12 МПа происходит выделение циркулирующего ВСГ. Часть циркулирующего ВСГ отводится с установки, а другая часть восполняется свежим ВСГ. ВСГ практически не содержит сероводорода и поэтому идет на компримирование в компрессор 5 и дальнейшее смешение с сырьем.
Гидрогенизат из газосепаратора 4 поступает в газосепаратор 6, где при давлении порядка 8 МПа отделяется основная часть сероводорода, аммиака, метана и оставшийся водород, которые поступают в секцию очистки газов. Далее из гидрогенизата последовательно в двух газосепараторах 7 и 8 и колонне 9 удаляют оставшиеся газы. Газы идут в секцию очистки газов, где из них удаляют сероводород. Далее газы идут в секцию разделения газов, где выделяется сухой и жирный газы. Жидкие продукты из колонны 9 идут в ректификационную колонну 10, где выделяют бензин и реактивное топливо. Остаток колонны 10 подают в вакуумную колонну 11, где выделяют фракцию дизельного топлива и остаток.
