Вступительный экзамен в магистратуру по направлению продукты питания животного происхождения / ответы на вопросы вступительный экзамен магистратура продукты питания животного происхождения

В этих холодильниках возможны:

-непосредственное охлаждение воздуха камеры льдосоляной смесью при их контакте;

-рассольное охлаждение с циркуляцией рассола от смеси льда по трубчатым змеевикам камеры посредством насоса или без него;

-воздушная система продувания воздуха камеры через смесь льда и соли. Более высокое снижение температуры таяния льда (до -32°С) можно до-

стичь при добавлении ко льду хлористого кальция (при концентрации соли

33%).

Недостатки этих ледников:

-слабая или неравномерная циркуляция воздуха;

-уменьшение полезной площади камер из-за размещения бункеров со смесью;

-необходимость ежедневной загрузки карманов охлаждающей смесью;

-уменьшение поверхности охлаждения по мере таяния льда. Холодильники – промышленные предприятия или инженерные соору-

жения, которые предназначены для охлаждения, замораживания и хранения продуктов при заданных низких температурах.

Разработано несколько разновидностей холодильников:

-производственные (при мясокомбинатах, молзаводах);

-заготовительные (в районах производства сырья);

-распределительные (крупные, у центров потребления, для длительного хранения и снабжения региона);

-торговые (при магазинах, рынках; относительно небольшие);

-холодильный транспорт (рефрижераторные вагоны, контейнеры, автофургоны, суда);

-транспортно-экспедиционные холодильники (перевалочные) (в транспортных узлах - портах, ж/д станциях для кратковременного хранения при смене вида транспорта).

В состав холодильника входят:

•основные холодильные камеры (охлаждения (0...+4°C), замораживания (-18...-25°C и ниже), хранения охлаждённых (0...+4°C) и замороженных ((- 18...-25°C и ниже) продуктов);

•вспомогательные холодильные камеры (сортировочная; машинное отделение - холодильные компрессоры с электродвигателями, промежуточные сосуды (маслоотделители, линейные ресиверы), регулирующая станция, щиты управления; камеры кратковременного хранения дефектных грузов и т.п.);

•грузовые лифты и подъёмники;

•помещения для обработки тары

•вестибюли;

•коридоры;

•грузовые платформы;

•бытовые и административные помещения.

Машинное отделение состоит из:

•компрессорного зала (холодильные компрессоры с электродвигателями, промежуточные сосуды (маслоотделители, линейные ресиверы), регулирующая станция, щиты управления, системы автоматики и безопасности);

•аппаратного отделения (расположено ниже компрессорного зала для гравитационного слива аммиака. Размещаются: конденсаторы, ресиверы (дренажные, циркуляционные), испарители (для рассольных систем), насосы (рассольные, циркуляционные), системы очистки хладагента, вспомогательное оборудование);

•дополнительных отделений (трансформаторная подстанция, щитовая, дизель-генераторная (аварийное питание), котельная (для отопления, обогрева полов, горячего водоснабжения), вспомогательные и бытовые помещения).

Часто машинные отделения располагают в пристройке к корпусу холодильника, иногда включают в контур первого этажа.

Промежуточные сосуды размещают у стен или у простенков между окнами, обеспечивая доступ к запорной арматуре и приборам автоматики.

Горизонтальные кожухотрубные аппараты располагают один над другим на металлических или железобетонных опорах.

Вертикальные кожухотрубные конденсаторы располагают вне машинного отделения на постаменте, возле которого устанавливают линейный ресивер, маслоотделитель и маслосборник.

В качестве теплоизоляции в холодильниках чаще всего используют пенополиуретановые панели, имеющие самую низкую теплопроводность, повышенную плотность и однородность по сравнению с другими утеплителями.

Основные отличия конструктивных решений холодильников:

•в холодильнике отсутствуют «мостики холода» - места, в которых материал, имеющий высокую теплопроводность, соединяет области с различными температурами;

•несущий каркас холодильников почти всегда наружного исполнения для исключения «мостиков холода»;

•внутри холодильных камер обычно отсутствуют металлические конструкции, а также применяется надёжное промышленное холодильное оборудование и холодильные агрегаты. Внутренняя отделка камер должна быть гладкой, влагостойкой, из легко моющихся материалов (пищевой пластик, нержавеющая сталь). В её составе должны отсутствовать выступающие металлические элементы внутри камеры для предотвращения коррозии и улучшения циркуляции воздуха. Все углы - закругленные. Полы в камерах делают многослойными: грунтовое основание -> выравнивающий слой -> гидроизоляция -> теплоизоляция -> пароизоляция -> армированная стяжка с уклоном к трапам -> износостойкое покрытие (полимерные покрытия);

•в низкотемпературных холодильниках фундаменты выполняются продуваемыми;

•для холодильников с обычным исполнением фундамента устанавливаются полы с электрообогревом.

Многослойная конструкция полов холодильников состоит из: пароизоляции, утеплителя, гидроизоляции, армированной стяжки и антипылящего покрытия. В качестве теплоизоляции используют материалы с низкой теплопроводностью: пенополиуретан, пенополистирол, минераловатные плиты (в непищевых зонах).

Значение дверей в холодильнике особенно большое, т.к. именно через двери происходят самые большие потери тепла.

Чаще всего в холодильниках применяют раздвижные (откатные) двери для экономии площади пола. Если погрузочные работы в холодильнике осуществляются автопогрузчиком, то лучшее решение – раздвижная дверь с автоматическим приводом, в других случаях – дверь с ручным приводом. Обязателен обогрев дверной коробки и уплотнителей в низкотемпературных камерах для предотвращения примерзания. Автоматические приводы (особенно для раздвижных дверей на погрузочных рампах).

В холодильнике при температурном режиме ниже 0°С следует обращать внимание на обогрев двери для предотвращения её замораживания.

Вместо раздвижной двери могут применяться также распашные двери. К дверям в холодильниках предъявляют высокие требования к теплоизо-

ляции и герметичности (двойные двери, терморазрыв в коробке, магнитные/резиновые уплотнения по контуру). Необходимо устанавливать автоматические приводы для дверей (особенно для раздвижных дверей на погрузочных рампах). В низкотемпературных камерах для предотвращения примерзания проводят обогрев дверной коробки и уплотнителей. Смотровые окна в холодильниках делают с электрообогревом.

74. Средства для транспортирования молока и молочных продуктов.

Молоко, транспортируемое на перерабатывающие предприятия, должно иметь кислотность не выше 19°Т, а температуру - не более 8°С. Автомобильный транспорт должен прибывать на перерабатывающие предприятия по установленному графику, который составляют на предприятии в соответствии с работой приемного отделения и согласуют с транспортной организацией. На каждую партию молока при его транспортировании оформляют товарнотранспортную накладную в трёх экземплярах, в которой указывают: массу молока, его жирность, кислотность и температуру, а также число фляг (если молоко доставляют во флягах).

Для транспортирования молока на дальние расстояния применяют фляги и различные емкости, называемые транспортными цистернами. Внутри перерабатывающих предприятий молоко транспортируют по молокопроводам.

Для транспортирования молока по трубам и перемещения его через рабочие объемы технологического оборудования, не имеющего собственных напорных устройств, применяются насосы различного типа.

Учет поступающего на переработку молока и продукции, вырабатываемой молокоперерабатывающими предприятиями, осуществляют с помощью молокомеров, счетчиков, расходомеров и весов.

Хранение молока на фермах перед его отправкой на перерабатывающее предприятие, а также молока и молочных продуктов на самом предприятии осуществляется в резервуарах общего и специального назначения (резервуа- рах-охладителях).

Способ транспортирования на молочный завод существенно влияет на качество (микробиологическое, физико-химическое), сохранность (объём потерь) и себестоимость получаемой продукции. Использование изотермических цистерн и молокопроводов предпочтительнее фляг для сохранения качества сырья.

Для перемещения молока и продуктов его переработки внутри цехов применяются такие простейшие средства механизации, как ручные и самоходные тележки, короткие молокопроводы и различные конвейеры.

При транспортировании молока с ферм на перерабатывающие предприятия используют фляги, автоцистерны и молокопроводы. В больших объемах (1000 л и более) молоко перевозят в цистернах с помощью автомобильного, железнодорожного и водного транспорта.

Небольшое количество молока перевозится во флягах грузовым автотранспортом. Фляги должны герметически закрываться, быть удобными для переноски, погрузки, выгрузки и мойки, прочными и гигиеническими. При этом способе велики затраты труда на погрузочно-разгрузочные операции и потери молока, а условия перевозки не отвечают санитарно-гигиеническим требованиям к пищевым продуктам. Вместе с тем его широко применяют для транспортирования жидких продуктов (сметана, сгущенное молоко и др.) в торговую сеть.

Фляги производят из нержавеющей стали, алюминия или специальной листовой стали с последующим лужением. Алюминиевые фляги легче и дешевле стальных, но хранить и охлаждать молоко в них не следует из-за риска коррозии и миграции ионов алюминия.

Фляга представляет собой цилиндрический корпус со сферическим днищем и горловиной, закрываемой герметичной крышкой с замком. Крышка шарнирно крепится к усикам, приваренным к опорному обручу, насаженному на горловину. Уплотнительная прокладка, выполненная из пищевой резины и вставленная по окружности в кольцевую канавку крышки при ее закрывании, обеспечивает не обходимую герметичность фляги. Две ручки для переноса фляги приварены к специальной манжете, насаженной на горловину.

Нижний опорный обруч предохраняет корпус фляги от механических повреждений во время эксплуатации.

После сдачи молока проводят санитарную обработку автомолцистерн и фляг в следующей последовательности: грубое ополаскивание водой с целью удаления остатков продукта – мойка горячим (60-75°С) моющим раствором (щелочным, затем кислотным – для удаления минеральных отложений) под давлением – промежуточное ополаскивание тёплой водой – дезинфекция

горячей водой (85-90°С) или химическим дезинфектантом – ополаскивание чистой холодной (питьевой) водой – сушка.

Преимуществами использования фляг для перевозки молока являются универсальность, удобство для небольших партий и возможность ручной переноски.

Недостатками флягового способа транспортирования молока являются высокие затраты труда на погрузку-разгрузку, значительные потери молока, плохая термоизоляция и сложность обеспечения идеальных санитарно-гигие- нических условий, так как требует тщательной мойки и дезинфекции после использования (грубое ополаскивание водой -> щелочная мойка под давлением (60-75°C) -> ополаскивание тёплой водой -> кислотная мойка (от минеральных отложений) -> ополаскивание тёплой водой -> дезинфекция горячей водой (85-90°C) или химическим дезинфектантом -> ополаскивание холодной питьевой водой -> сушка горячим воздухом или вакуумом).

Автоцистерна состоит из одной или нескольких секций эллиптической формы со сферическими днищами. Снаружи секции покрыты термоизоляцией, деревянной обшивкой и пергаментом, поверх которых установлен защитный кожух из оцинкованной или нержавеющей стали. Деревянная обшивка предохраняет термоизоляционный материал (чаще всего пенополиуретан или заливочный пенопласт) от механических повреждений, а кожух – от проникновения влаги. Благодаря слою термоизоляции (слой пенопласта), покрывающей секции, предотвращаются нагрев и замораживание молока при транспортировании. Секция, изготовленная из пищевого листового алюминия или нержавеющей стали, в зависимости от марки автоцистерны имеет вместимость от 0,9 до 6,55 м3.

В местах крепления к шасси автомобиля или прицепа секции снабжены опорными поясами из деревянных брусков, скрепленных между собой.

Для мойки и осмотра рабочей емкости в секции имеется люк, герметически закрывающийся крышкой с уплотнительной кольцевой резиновой прокладкой. На внутренней поверхности горловины люка имеются круговые метки, указывающие уровень молока при заполнении им секции. В каждую секцию вмонтировано по одному клапану, расположенному у торца днища и соединенному штуцером с молокопроводом, для налива и слива молока. С помощью специальной аппаратуры к штуцерам присоединяются шланги, для хранения которых цистерна снабжена багажником. Чтобы штуцеры в транспортном положении не загрязнялись, их плотно закрывают заглушками.

Управление клапанами – ручное, с помощью маховиков, установленных на штоки клапанов и снабженных защитными футлярами.

Наполняется секция за счет вакуума, создаваемого всасывающим коллектором двигателя автомобиля, или насосом, установленным на месте сбора молока. Так как наполнение осуществляется снизу через молокопровод, молоко не вспенивается. Из цистерны молоко сливается самотеком или насосом молочного завода.

Для автоматического контроля уровня молока в секциях большинство цистерн оборудовано электрической системой сигнализации, состоящей из

панели, звукового сигнала, индукционной катушки, реле обратного тока, переключателей и рычага поплавкового устройства. При заполнении секции молоком поплавковое устройство замыкает цепь и включается звуковой сигнал.

Автоцистерны небольшой вместимости промывают, закачивая внутрь воду и моющие средства через трубопровод молочного завода. Мойка автоцистерны вместимостью более 10 м3 осуществляется также от трубопровода завода. Однако при этом сам процесс мойки осуществляется не вручную, а с помощью специальных моющих головок, которые при работе вращаются и обеспечивают тем самым качественную мойку цистерн.

Преимущества автоцистерн: отличная термоизоляция, закрытая система наполнения и слива, высокие санитарно-гигиенические показатели.

Особый интерес представляет применение молокопроводной системы транспортирования молока на перерабатывающие предприятия малой и средней мощности в том случае, когда они незначительно удалены от молочных ферм. Также молокопроводная система применяется для внутризаводского транспортирования молока по цехам и между технологическом оборудованием или в составе доильных аппаратов (вакуумные молокопроводы).

В горных районах благодаря перепаду высот между пунктами приема и сбора молока экономичны самотечные молокопроводы из полиэтиленовых труб диаметром 16, 20 или 25 мм. В доступных местах их укладывают в землю на глубину 40...70 см, а в ущельях, на крутых склонах, над водными преградами крепят к промежуточным опорам или стальной проволоке, туго натянутой между опорами.

Скорость транспортирования молока в самотечных (горных) молокопроводах в первую очередь зависит от гидравлических уклонов трасс, по которым они проложены. В случае больших скоростей транспортирования горный молокопровод удлиняется за счет устройства рассредоточенных по длине трубопровода успокоительных витков или петель, которые создают местные сопротивления движению жидкости и гасят ее скорость.

К напорным молокопроводным системам относятся молокопроводы, проложенные по равнинной местности. Такие трубопроводные системы прокладывают в земле ниже зоны промерзания грунта, и они могут эксплуатироваться круглый год.

Подземный напорный молокопровод представляет собой две параллельные полиэтиленовые трубы, по одной из которых подается молоко, по второй

– сжатый воздух.

Оборудование молочной линии включает в себя резервуар-термос, насос, счетчик молока, весы и молокоприемный бак. Воздушная линия состоит из компрессора, маслоотделителя, охладителя воздуха, брызгоуловителя и фильтра.

Работает подземный молокопровод следующим образом. Молоко центробежным насосом нагнетается через счетчик в молокопровод. Для опорожнения молокопровода в него вставляется пробка из пористой пищевой резины. Из компрессора в молокопровод подается сжатый воздух, который перемещает пробку и вытесняет молоко из трубопровода в чаши приемных весов

молочного завода. Резиновая пробка при этом задерживается в улавливателе. Таким образом, работа подземного молокопровода состоит из трех периодов: заполнения трубопровода жидкостью, движения жидкости и опорожнения трубопровода.

При транспортировании по трубопроводам такой сложной в биохимическом отношении жидкости, как молоко, на молочный жир воздействуют различные гидравлические факторы потока – резкие спуски и крутые повороты, движение с возрастающей скоростью порций молока за закладной деталью. Увеличение скорости вызывает расслоение молока, а также появление воздушных пробок. Поэтому скорость транспортирования в подземных молокопроводах регулируют количеством закладных деталей и соответственно разовой порцией транспортируемого молока. Минимальные потери молочного жира при транспортировании молока по трубопроводам происходят при скорости жидкости 1,2 м/с, а допустимая скорость транспортирования в этих системах не должна превышать 2 м/с.

Такая же скорость перемещения жидкости должна быть и при промывке молокопровода, которая осуществляется в два этапа. Вначале на молочном заводе в систему подается (самотеком или насосом) моющий раствор. В молокопровод вставляется резиновая пробка и подается сжатый воздух. Отработанный раствор на ферме сливается в канализацию. После этого в молокопровод заливается чистая теплая вода, которая с помощью пробки и сжатого воздуха вытесняется в канализацию завода.

Разновидностью напорных молокопроводов являются молочные магистрали, соединяющие различное технологическое оборудование молокоперерабатывающих заводов. Такие молокопроводы обычно имеют небольшую протяженность и характеризуются наличием поворотов, подъемов, спусков, кранов и т.д. Транспортировка молока и моющего раствора осуществляется по ним напором, создаваемым насосами.

В отличие от напорных вакуумированные молокопроводы применяются для сбора молока в молочный блок из нескольких коровников или транспортирования его внутри помещения. В последнем случае они входят в состав доильной установки. Вакуумированные молокопроводы доильных установок состоят из стеклянных и полиэтиленовых труб, молочно-вакуумных кранов, соединительных муфт, молокоприемника, насоса и другого вспомогательного оборудования.

Их мойка осуществляется вместе с доильными аппаратами автоматически или в режиме ручного управления циркуляцией моющих растворов с последующим ополаскиванием тёплой водой и дезинфектантов под давлением с помощью насосов. Наружный диаметр стеклянных труб молокопровода доильных установок 45 мм. В последние годы промышленность выпускает несколько типов доильных установок с молокопроводом, выполненным из нержавеющей стали.

Молокопроводы большой протяженности обычно изготавливают из полиэтиленовых труб. Они морозостойки, сохраняют гибкость даже в интервале от -30 до -60°С. Жидкость в этих трубах замерзает в 3...4 раза медленнее, чем

в металлических. При замерзании жидкости трубы не разрушаются, а благодаря своей эластичности увеличиваются в диаметре, и после оттаивания жидкости вновь приобретают прежнюю форму. Трубы с наружным диаметром 15...50 мм поставляются промышленностью свернутыми в бухты. Длина трубы в бухте может достигать 250 м, что позволяет прокладывать молокопровод с минимальным количеством стыковых соединений и полностью механизировать процесс укладки.

Для технологических линий внутри цехов, требующих высокой гигиены и стойкости к давлению/температуре молокопроводы изготавливаются из нержавеющей стали.

Полиэтиленовые трубы можно соединять как контактным способом (сваркой), так и с помощью разъемных соединений.

Молокоперерабатывающие предприятия малой и средней мощности имеют относительно небольшой грузопоток. Поэтому перемещение готовой продукции в этих условиях чаще всего осуществляется с помощью ручных тележек различного типа (с захватами, платформой или открытой емкостью).

Для перемещения фляг, например, со сметаной, можно применять роликовый или цепной горизонтальный конвейер.

Роликовый конвейер (рольганг) представляет собой раму, в которой на расстоянии 90...160 мм друг от друга ввернуты специальные болты с конусной поверхностью на концах. Между двумя коническими концами болтов вставлены ролики из металлических труб диаметром 60...100 мм. Торцы труб заглушены пробками с коническими выемками, в которые входят концы болтов. В конструкциях рольгангов для двустороннего перемещения грузов вместо пробок с выемками используются шариковые подшипники, а на расстоянии 150...200 мм от рамы сделаны бортики, предотвращающие сползание груза с конвейера. Рольганг ставят на регулируемые стойки. Для приема и снятия грузов (фляг и ящиков) перед ним и после него сооружаются площадки.

При одностороннем перемещении грузов рольганг устанавливается с наклоном в 2,5...3° в сторону их движения (гравитационные), при двустороннем – горизонтально (неприводные горизонтальные).

На перерабатывающих заводах небольшой мощности чаще всего применяются цепные конвейеры.

Цепной горизонтальный конвейер для перемещения фляг, ящиков,

корзин состоит из привода, кнопки управления, магнитного пускателя, электропроводки, ведущей звездочки, приводного вала, концевой секции, цепи со скребками или платформами, фундаментных болтов, ведомого вала, радиальной и горизонтальной секций рамы. Скорость движения цепи таких конвейеров 0,15 или 0,35 м/с, мощность электродвигателя привода 2,2 или 3,0 кВт.

Для доставки готовой продукции с молочных заводов в торговую сеть служат автомашины с изотермическими кузовами (каркас, внутренняя об-

шивка, теплоизоляция, наружная облицовка; температура продукта поддерживается за счёт изоляции) или авторефрижераторы (изотермические кузова, оснащенные холодильной установкой для поддержания требуемой температуры; температура продукта поддерживается за счёт работы холодильных

установок). Изотермический кузов состоит из каркаса, внутренней обшивки из оцинкованной стали, теплоизоляции и наружной облицовки из листовой стали.

Использование изотермических цистерн и молокопроводов является технологически и экономически предпочтительным перед флягами для транспортировки молока-сырья, обеспечивая лучшее сохранение качества и меньшие потери, а также снижение трудозатрат и лучшие санитарно-гигиенические условия.

75. Оборудование для упаковки мяса и мясных продуктов.

Оборудование для упаковывания мяса и мясных продуктов под ва-

куумом. Используется преимущественно с мягкой или полужесткой тарой (пакеты, лотки).

Машины и аппараты для вакуумного упаковывания мяса и мясных про-

дуктов делятся на камерные и бескамерные.

Машины первой группы могут быть однокамерными, двухкамерными и ленточными.

По принципу работы они подразделяются на машины периодического и непрерывного действия.

Камерные машины могут работать по пакетному и беспакетному спо-

собам упаковывания. В первом случае предварительно изготовленная тара (пакеты, мешки) вместе с уложенным в нее продуктом поступает в машину для вакуумирования и запечатывания. Во втором изготовление пакетов, укладку в них продукта определенной массы и запечатывание производят в одной машине.

Основная часть камерных вакуум-упаковочных машин — камера, в которой осуществляются вакуумирование пакета с продуктом и герметичная сварка шва. Схема работы вакуумной камеры упаковочной машины: 1 — сварочные элементы; 2 — крышка; 3 — камера; 4 — продукт; 5 — мешок; 6 — патрубок отвода воздуха.

Пакет с вложенным в него продуктом укладывают в камеру таким образом, чтобы его открытая часть (незапечатанный край) находился на сварочном элементе. При закрывании крышки камеры включается вакуум-насос, который отсасывает из пакета воздух. При степени разрежения воздуха 99,2…99,8% (или остаточном давлении 1-10 мбар) включаются нагревательные элементы,

ипакет герметично запечатывается, после чего камера наполняется воздухом

иоткрывается крышка для извлечения упаковки. В некоторых конструкциях вакуум-упаковочных машин на внутренней стороне крышки камеры располагают специальные эластичные элементы для более быстрого и полного удаления воздуха из герметизируемого пакета.

Однокамерная вакуум-упаковочная машина представляет собой пря-

моугольную камеру с крышкой, смонтированную в корпусе, внутри которого расположен вакуум-насос. На края камеры установлены нагревательные элементы. Машина оснащена приборами контроля и регулирования. Операции

(загрузка, вакуумирование, сварка, развакуумирование, выгрузка) происходят последовательно.

Одна из самых простых вакуум-упаковочных машин, которую можно применять на небольших перерабатывающих предприятиях — МВУ-7. Она состоит из корпуса с камерой, крышки, камеры с плитой и рулона с покровной пленкой. Сварочная плита может перемещаться в крышке в вертикальной плоскости. Вакуум-упаковочная машина МВУ-7: 1 — камера; 2 — готовая упаковка; 3 — рулон; 4 — крышка; 5 — сварочная плита; 6 — покровная пленка; 7 — блок управления; 8 — корпус.

При открытой крышке в камеру укладывают лоток с заполненными продуктом одной или несколькими ячейками. Крышку закрывают, камеру вакуумируют и при необходимости заполняют защитной газовой смесью из подключенного к ней баллона. Затем края ячеек лотка герметично сваривают с покровной пленкой благодаря давлению на них перемещающейся в крышке разогретой сварочной плиты. Работой вакуум-упаковочной машины МВУ-7 управляет блок управления; габаритные размеры машины 710×560×1240 мм, масса

280 кг.

Принцип работы типичной камерной машины: пакет/лоток с продуктом помещается в камеру так, чтобы открытый край находился на нагревательном элементе (сварочной планке); при закрытии крышки:

1)включается вакуумный насос, откачивающий воздух из камеры (и пакета). Степень разрежения характеризуется остаточным давлением (обычно 1-

10 мбар);

2)по достижении заданного вакуума включается нагревательный элемент, который запаивает открытый край упаковки;

3)камера наполняется воздухом, крышка открывается, упаковка извлека-

ется.

Для изготовления упаковочных лотков с ячейками применяют термоформуемую пленку толщиной 0,1…0,8 мм (она разогревается, формуется в лотки

сячейками методом глубокой вытяжки под вакуумом и охлаждается). Ячейки формуются глубокой вытяжкой на малогабаритной вакуум-формовочной машине МВФ-7. Вакуум-формовочная машина МВФ-7 (предназначенная только для изготовления лотков): 1 — форма; 2 — полимерная пленка; 3 — рулон; 4

— нагревательный блок; 5 — вентилятор; 6 — рама; 7 — блок управления. Машина состоит из рамы, на которой смонтированы нагревательный блок, вентилятор и рулон с полимерной пленкой. Лотки с ячейками изготовляют путем разогрева и формования пленки с последующим ее охлаждением вентилятором. Работой машины управляет блок управления. Габаритные размеры ма-

шины 874×776×1290 мм, масса 200 кг.

Комплект из формовочной и упаковочной машин обеспечивает изготовление и упаковку 60…100 лотков в час с общей полезной вместимостью ячеек до 700 дм3. Увеличить производительность вакуум-упаковочной линии можно путем применения двухкамерных машин. Они выпускаются двух типов.

Первый представляет собой конструкцию, состоящую из двух однокамерных машин, объединенных одной рамой.