Вступительный экзамен в магистратуру по направлению продукты питания животного происхождения / ответы на вопросы вступительный экзамен магистратура продукты питания животного происхождения
.pdf55. Технология производства плавленых сыров.
Общая технология производства плавленых сыров включает следующие операции: подбор сырья, предварительную обработку сырья, измельчение, составление сырной смеси, плавление и гомогенизацию, фасовку, охлаждение, упаковку, хранение, реализацию.
Основным сырьем для производства плавленых сыров являются сыры твердые сычужные, сыры мягкие и рассольные, сыры для плавления, творог, масло коровье, сливки, сметана, сухое и цельное молоко, сыворотку и другие молочные продукты. Кроме этого обязательными компонентами во всех видах плавленых сыров являются вкусовые наполнители и соли-плавители, роль которых заключается в повышении растворимости белков сыра. В разных видах плавленых сыров могут использоваться красители, ароматизаторы, специи.
Подбор сырья. Подбор основного сырья осуществляют в зависимости от вида готовой продукции, пользуясь характеристикой органолептических и фи- зико-химических свойств исходного сырья. Особое внимание уделяют подбору сырья по степени зрелости, активной кислотности и органолептическим свойствам. Кроме того у сырья проверяют микробиологические показатели, содержание ингибиторов, токсичных элементов и пестицидов.
Предварительная обработка и измельчение. Подготовленные для плавления сыры моют, зачищают (вручную, на гидравлических или щеточных машинах), срезают сырное тесто во всех трещинах и углублениях и замачивают. Затем разрезают на куски и измельчают на частицы диаметром 5-8 мм на волчке для ускорения проникновения соли-плавителя внутрь сырной массы, а также для лучшего перемешивания составных частей смеси. Дальнейшее измельчение сырной массы до частиц размером 3-5 мм в поперечнике может быть достигнуто в коллоидной мельнице производительностью от 450 до 2 000 кг/час. Каждый вид сыра измельчают отдельно и загружают в отдельные ванны-накопители.
Для снижения микробиологической обсемененности и инактивации ферментов некоторые виды сырья (особенно творог, незрелые сыры, молочные компоненты) могут подвергаться термизации (63-65°C, 15-20 сек) или пастеризации (72-76°C, 15-20 сек) перед измельчением или введением в смесь.
Составление смеси. Измельченную массу смешивают в смесителях с рассчитанным количеством солей-плавителей (в сухом виде или в растворе), тщательно перемешивают и оставляют для созревания при комнатной температуре на 2...3 ч. От качества и количества применяемых солей-плавителей зависят вкус и консистенция плавленого сыра, его стойкость при хранении. Часто смешивание проводят при повышенной температуре (35-45°C) для лучшего растворения солей-плавителей.
Смеси плавленых сыров составляют в соответствии с рецептурами, которые рассчитывают, исходя из фактического наличия сырья и его химического состава.
Расчет рецептур смеси плавленых сыров заключается в определении массы сырья, обеспечивающей требуемый состав смеси по содержанию влаги
и сухого вещества, в т.ч. по содержанию жира. При расчете рецептур задают определенную массу нескольких жиросодержащих компонентов (твердые сычужные сыры, сыры для плавления, сухое цельное молоко и др.). Рассчитав массовую долю жира, вносимого в смесь с этими компонентами, определяют недостающую долю жира, необходимую для получения стандартной смеси, которую вносят с другими жиросодержащими продуктами (масло, сливки и др.). Затем определяют, сколько сухого вещества было введено с жиросодержащим сырьем, и восполняют его недостаток за счет молочных продуктов, не содержащих жир (сухое обезжиренное молоко, нежирный сыр и др.). Смесь отдельных измельчённых видов сырья составляют для придания готовому продукту определённого вкуса, запаха, консистенции сырного теста, обеспечения хорошего плавления и, главное, обеспечения стандартного состава плавленого сыра. Лучше всего для плавления использовать сыры в возрасте 2-3 месяцев или подбирать сырьё различной степени зрелости. Соли-плавители вносят в сырную массу для резкого повышения её рН, частичного перехода белков в растворимое состояние и улучшения процесса плавления сырной смеси. В качестве солей-плавителей используют двухосновный фосфорнокислый натрий, лимоннокислый натрий, пирофосфат натрия, метафосфат натрия и пр. Количество соли-плавителя обычно составляют для зрелых сыров 3-4% динатрий фосфата и 2-3% лимоннокислого натрия. Соль вносят в виде раствора в количестве 8-12% к массе сырной массы в зависимости от зрелости исходного сырья.
Созревание смеси. После внесения соли-плавителя проводят созревание сырной массы (выдерживание сырной массы и соли-плавителя перед плавлением) для обеспечения равномерного плавления, улучшения консистенции готового продукта и снижения расхода соли-плавителя, а также стабилизации pH смеси (5,6-5,9). Продолжительность выдерживания 1-3 ч в зависимости от зрелости исходной массы. На этом этапе вносят не только соли-плавители, но и сухие молочные продукты, стабилизаторы, часть воды/льда (для коррекции влажности и охлаждения смеси при необходимости).
Плавление. Плавление подготовленной сырной массы осуществляют в специальных закрытых котлах с паровой рубашкой и механической мешалкой. Порядок закладки сырья зависит от вида вырабатываемого плавленого сыра. При производстве сыров 45...60% жирности в котел вносят все компоненты смеси кроме сливочного масла. Массу нагревают до температуры 65...70°С, подачей острого пара в межстенное пространство котла при давлении 147...196 кПа. После этого вносят масло и плавят до готовности при температуре 75...80°С в течение 15...20 минут и в это-же время происходит вакуумирование для удаления попавшего при перемешивании воздуха из массы. Для сыров 30...40% жирности во избежание пригара вносят часть масла, затем жирные сычужные сыры и творог, нежирный сыр и сухое молоко. В последнюю очередь вносят соли-плавители, воду, массу подплавляют и вносят остальную часть масла.
Для предотвращения возможности вспучивания плавленых сыров используют антибиотик низин. Его вносят в сухом виде в смесь перед плавлением из расчета 1,5 г на 10 кг готового продукта.
Для предохранения плавленых сыров от плесневения используют сорбиновую кислоту, которую вносят в конце плавления в количестве 0,1% от массы сырья, предварительно размешав в небольшом количестве воды.
Окончание процесса плавления определяют по состоянию массы, которая должна быть однородной и достаточно тягучей, без нерасплавившихся частиц сыра.
Гомогенизация. При производстве пастообразных и сладких сыров сразу после плавления сырная масса направляется на гомогенизацию при температуре 75...80°С и давлении 9,8...14,7 МПа. Гомогенизацию проводят двухступенчатом способом (высокое давление на 1-й ступени, низкое на 2-й).
Фасовка. Расплавленную сырную массу в горячем состоянии подают на фасовочно-упаковочный аппарат для стерильного фасования для предотвращения вторичного обсеменения горячей массы.
Сыр фасуют в фольгу по 30; 62,5 и 100 г; стаканчики по 100 и 200 г; коробочки из полистирола по 100 г; тубы по 160 и 180 г, жестяные банки по 100 и 250 г и стеклянные банки по 225 г. Также сыры фасуют в виде колбасок и батонов от 30 г до 2,0...2,5 кг и в виде блоков массой от 0,5 до 10 кг. Температура фасуемой массы должна быть не ниже 75-80°C для обеспечения пастеризующего эффекта внутри упаковки.
Фасованный сыр немедленно охлаждают. В результате быстрого охлаждения повышается качество сыра и стойкость при хранении. Используют интенсивные охладители (ленточные, спиральные, каскадные) с принудительной циркуляцией холодного воздуха (0-5°C). Продолжительность охлаждения до 10-15°С в холодильных камерах составляет 16 ч, в охладителях тоннельного и ленточного типа 1...2 ч. Быстрое охлаждение способствует формированию мелких кристаллов жира, что положительно сказывается на консистенции. Охлажденный сыр должен иметь температуру не выше 15°С. Сыр, предназначенный для длительной транспортировки и хранения в холодильниках, должен быть охлажден перед упаковкой в ящики до температуры не выше 10°С. Упакованный сыр хранят при температуре от 0 до минус 3°С или от 0 до 4°С, относительной влажности воздуха соответственно не выше 85...90 или 80...85%.
Срок хранения плавленых сыров 3...6 месяцев при температуре 5...8°С.
56. Классификация оборудования перерабатывающих производств.
Выделяют 3 класса технологического оборудования по признаку применения его на разных этапах технологического процесса:
1) для приема и учета сырья, оценки его качества, выполнения подготовительных операций, а также хранения и транспортировки (группа 1 по функ- ционально-технологическому признаку);
2)для основных операций по переработке и изготовлению конечного продукта (группы 2-7 по функционально-технологическому признаку);
3)для фасовки и упаковки продукции (группа 8 по функционально-тех- нологическому признаку).
Кроме того, выделяют группы вспомогательного оборудования, которое используется на всех этапах. Например, санитарно-гигиеническое: в него входят санпропускники, бесконтактные умывальники, устройства для дезинфекции одежды, моечные машины для оборудования (CIP-системы), системы фильтрации технологических сред, внутрицеховые конвейеры и прочее.
Все аппараты делятся на автоматические, полуавтоматические и ручные, непрерывного или периодического действия. Классификация по принципу работы с сырьем: для тепловой, механической либо электрофизической обработки, для массообменных, биологических или химических процессов.
Все разнообразие технологического пищевого оборудования по функци-
онально-технологическому признаку можно классифицировать на 8 групп. 1. Оборудование для подготовки сырья, полуфабрикатов и тары к ос-
новным технологическим операциям:
1)мойка продовольственного сырья;
2)очистка от наружных покровов и сепарирование сыпучего продовольственного сырья;
3)инспекция, калибрование и сортирование штучного продовольственного сырья;
4)стерилизация питательных сред, мойка бутылок и банок, бочек и фляг; устройства для санитарной обработки технологического оборудования: мойка резервуаров, лотков, кювет и т. д.;
5)хранение и транспортирование продовольственного сырья.
2.Технологическое оборудование для механической переработки сырья и полуфабрикатов разделением:
1) резанием: машины для резания и измельчения сырья, машины для нарезания пластов; машины для отрезания от пластов и жгутов полуфабриката заготовок определенных размеров и формы;
2) дроблением и измельчением материалов: дробилки, мельницы; 3) выделением из жидких гетерогенных систем взвешенных твердых и
коллоидных частиц: отстойники, фильтры и фильтрующие устройства, центрифуги, сепараторы, гидроциклоны;
4) выделением из твердой фазы жидкой фракции.
3.Технологическое оборудование для механической переработки сырья и полуфабрикатов соединением компонентов перемешиванием с целью соединения компонентов и получения:
1) тестообразных полуфабрикатов;
2) жидких полуфабрикатов;
3) сыпучих полуфабрикатов;
4) пенообразных масс;
5) гомогенизированных и эмульгированных масс.
4.Технологическое оборудование для механической переработки сырья и полуфабрикатов формованием:
1) штампованием (прессованием) с целью придания полуфабрикату определенной формы, изменения его плотности;
2) экструзией через формующие отверстия матрицы различными нагнетателями (шнековым, валковым, поршневым, шестеренным и другими);
3) округлением, раскаткой, вытяжкой;
4) отливкой.
5.Технологическое оборудование для проведения тепло- и массообменных процессов:
1) нагревания, охлаждения, конденсации, выпаривания при переработке сырья и полуфабрикатов (теплообменники, подогреватели, охладители, выпарные установки, конденсаторы, электротепловое оборудование, использующее тепловое действие током промышленной частоты в обмотках нагревательных устройств, — термостаты и т. д.);
2) оборудование для проведения массообменных процессов при переработке сырья и полуфабрикатов (экстракционные аппараты для проведения сорбционных процессов; аппараты для перегонки и ректификации);
3) оборудование для сушки сырья и полуфабрикатов (конвективные сушилки: тоннельные, ленточные, шахтные, барабанные, распылительные, с кипящим и фонтанирующим слоем; атмосферные контактные сушилки; ВЧ- и СВЧ-сушилки; вакуумные сушильные агрегаты и сублимационные установки; СВЧ-установки резонаторного и волнового типов, ИК-сушилки);
4) оборудование для выпечки и обжарки продуктов (печи в хлебопекарной и кондитерской промышленности; обжарочные печи; обжарочные аппараты для бобов, кофе, подсолнечника, жаровни в масложировой промышленности, аппараты для вытопки жира в мясной промышленности; ошпариватели
ибланширователи в консервной промышленности, фритюрницы, грили и другие);
5) оборудование для охлаждения и замораживания пищевых продуктов и полуфабрикатов;
6) оборудование для тепловой обработки фасованных (упакованных) пищевых продуктов и для варки продуктов (автоклавы, стерилизаторы, варочные котлы, варочные вакуум-аппараты);
7) оборудование для пастеризации продуктов.
6.Оборудование для проведения биотехнологических процессов:
1)физиологических процессов (солодоращение, молочнокислое и спиртовое брожение);
2)выращивания биомассы;
3)получения вторичных метаболитов (выделения и очистки продуктов – сепараторы, фильтры, установки ультрафильтрации).
7. Оборудование для электрофизической обработки сырья и полуфабрикатов:
1)пастеризации и стерилизации пищевых сред с помощью токов НЧ, ВЧ,
СВЧ;
2)электронно-ионной обработки (ионизация воздуха);
3)электроконтактного теплового действия, использующего токи различных частотных характеристик;
4)магнитной обработки жидких сред;
5)ультразвуковой обработки.
8. Технологическое оборудование для финишных операций:
1)оборудование для наполнения крупногабаритной тары (бидонов, ящиков, цистерн) жидкими, сыпучими, пасто- и кускообразными продуктами;
2)упаковочные машины, в которых процесс упаковки совмещен с процессом изготовления потребительской тары;
3)упаковочные машины, упаковывающие продукты в готовую потребительскую тару, изготавливаемую непосредственно на упаковочных машинах;
4)упаковочные машины, упаковывающие продукты в готовую потребительскую тару, изготавливаемую вне упаковочных машин;
5)механизмы и устройства для подачи в упаковочные машины упаковочного материала, для изготовления и подачи тары;
6)механизмы для дозирования продуктов (дозаторы для жидких, сыпучих, пастообразных и штучных продуктов, механизмы для ориентирования кускообразных продуктов и питания ими дозаторов, другие специальные дозаторы);
7)механизмы для заделки наполненной тары, нанесения на тару информационных данных;
8)специальные исполнительные механизмы упаковочных машин; аналитические методы расчета и выбор оптимальных вариантов с применением вычислительной техники; механизмы с прерывистым движением ведомого звена; силовые гидро- и пневмоцилиндры с поступательным и вращательным движением ведомого звена; выбор законов периодического движения ведомых звеньев исполнительных механизмов;
9)различные вспомогательные механизмы и устройства упаковочных машин: механизмы для загрузки питателей дозаторов продуктами; устройства для контроля уровня жидких, пастообразных и сыпучих продуктов; устройства для контроля массы упаковываемых продуктов; другие вспомогательные механизмы и устройства.
57. Оборудование для механической обработки молока и молочных продуктов.
Под механической обработкой молока и молочных продуктов обычно понимаются технологические процессы, не приводящие к изменению химического состава исходного продукта, но изменяющие физические свойства и структурно-механические характеристики продукта (размер частиц, вязкость, стабильность эмульсии, отделение фаз, удаление примесей).
Оборудование для удаления из молока механических примесей. Раз-
личные механических и естественные примеси из молока и молочных
продуктов удаляют с помощью фильтра, способного пропускать жидкость, но задерживать взвешенные в ней твердые частицы.
Основной частью любого фильтра является фильтровальный элемент, в качестве которого используются ткани из волокон растительного и животного происхождения, а также из синтетических, стеклянных, керамических и металлических материалов. Фильтровальные элементы, изготовленные из синтетических волокон (поливинилхлоридные, полиамидные, лавсановые), по своим свойствам во многих отношениях превосходят хлопчатобумажные и шерстяные, так как сочетают высокую механическую прочность с термоустойчивостью и невосприимчивостью к воздействию микроорганизмов. Металлические элементы выполняют в виде сеток и тканей из нержавеющих сталей, а также перфорированных листов. Последние обычно используются при разделении систем, содержащих грубодисперсные частицы, и в качестве опорных перегородок для фильтровальных тканей.
Фильтры бывают периодического и непрерывного действия. Большинство из них работает в закрытом потоке под вакуумом или при избыточном давлении в системе. В зависимости от конструкции фильтрующего элемента фильтры делятся на цилиндрические и дисковые.
Цилиндрические фильтры периодического действия бывают с одноразовыми и многоразовыми фильтрующими элементами.
Помимо классов фильтры делятся и на подклассы: фильтры периодического действия (картриджные (патронные), пластинчатые) и фильтры непрерывного действия (ленточные вакуум-фильтры, барабанные вакуум-фильтры (используются, например, для творожной сыворотки)).
Дисковый фильтр периодического действия состоит из корпуса, за-
крытого сверху крышкой и имеющего клапан. Сбоку корпуса размещен патрубок для входа молока, снизу – патрубок с трубой для выхода молока из фильтра. Внутри корпуса установлен набор дисков с отверстиями, между которыми зажаты фильтрующие элементы.
Дисковый фильтр: 1 – корпус; 2, 5 – патрубки для молока; 3 – кран для спуска остатков молока; 4 – опора; 6 – прокладки; 7 – отверстия; 8 – фильтрующие диски; 9 – воздушный клапан; 10 – крышка; 11 – обойма; 12 – внутренний стакан.
Молоко поступает под давлением внутрь центрального цилиндрического стакана через патрубок, проходит через отверстия в дисках и фильтрующие элементы и выводится из стакана по трубе.
При средней загрязненности молока (содержание примесей 0,05–0,07%) цилиндрические фильтры могут работать без разборки 1,5–2 ч, дисковые дольше – 2,5–3 ч. Поэтому для длительной непрерывной работы фильтров их выполняют двухкамерными с возможностью поочередной работы каждой из них.
Фильтры обладают преимуществом перед центробежными молокоочистителями в том случае, если молоко очищается от частиц с плотностью ниже, чем плотность плазмы молока. Фильтр задерживает частицы определенного размера независимо от их плотности. Поэтому если скот содержится на
торфяной подстилке, то фильтры задерживают легкие торфяные частички, чего нельзя достичь с помощью центробежных молокоочистителей. Центробежные очистители эффективнее удаляют тяжелые примеси (песок, металлические частицы) и бактериальные клетки/сомы за счет центробежной силы, а также работают непрерывно с большей производительностью. Фильтры же лучше для волокнистых загрязнений (подстилка, шерсть).
Оборудование для разделения гетерогенных систем. Физическая сущ-
ность процесса разделения (сепарирования) молока, как и любой гетерогенной системы, заключается в осаждении дисперсной фазы в поле действия гравитационных и центробежных сил.
При сепарировании молоко разделяется на две фракции различной плотности: высокожирную (сливки) и низкожирную (обезжиренное молоко).
По назначению различают сепараторы-молокоочистители и сепараторысливкоотделители.
По способу подачи молока и отвода продуктов сепарирования они бывают открытые, полузакрытые и закрытые.
Воткрытых сепараторах подача молока, отвод сливок и обрата происходят в соприкосновении с воздухом. В этом случае образуется молочная пена, ухудшающая условия эксплуатации сепараторов. Производительность таких аппаратов обычно не превышает 0,3 кг/с.
Вполузакрытых сепараторах производительностью 0,5-1,0 кг/с молоко подается открытым способом, а отвод продуктов – закрытым под напором.
Взакрытых (герметических) сепараторах производительностью свыше 1,0 кг/с подача молока и отвод продуктов сепарирования происходят без доступа воздуха под давлением по трубам. Давление на входе создается насосом,
адавление на выходе сливок/обрата обеспечивается напорными дисками (или гидрозатворами), создающими противодавление в закрытой системе. Это позволяет встраивать сепаратор в закрытую технологическую линию.
По способу удаления из барабана механических примесей и белкового сгустка сепараторы могут быть с ручной выгрузкой осадка (остановка сепаратора, разборка и очистка барабана), с периодической выгрузкой через окна в корпусе барабана (саморазгружающиеся) и с непрерывной выгрузкой осадка через сопла по периферии корпуса барабана (творожные).
Взависимости от типа привода сепараторы могут быть с ручным и с электроприводом. Передача вращения от электродвигателя к барабану у сепараторов второй группы осуществляется с помощью винтовой пары или ременной передачи. Барабаны сепараторов небольшой производительности устанавливают непосредственно на валу двигателя.
Один из основных технологических параметров, характеризующих работу сепараторов – температура очищаемого или сепарируемого продукта. Молоко, направляемое на очистку или сепарирование должно иметь темпера-
туру 40-45°С.
Сепараторы для получения высокожирных сливок предназначены для сепарирования сливок с массовой долей жира 30-40% и температурой 65-95°С. При очистке или сепарировании холодного молока продукт может иметь
температуру 4-10°С. Однако обычно молоко обязательно подогревается (до температуры 40-45°С) перед сепарированием для снижения вязкости и повышения разницы плотности жира и плазмы, что резко увеличивает эффективность разделения.
Основными узлами сепаратора любого типа являются станина, состоящая из корпуса и чаши, барабан, приемно-выводное устройство и приводной механизм, включающий в себя вертикальный вал (веретено) и горизонтальный вал с зубчатым колесом.
Молокоочиститель полузакрытого типа с ручной выгрузкой осадка: 1 – корпус станины; 2 – тормоз; 3 – приемно-выводное устройство; 4 – крышка сепаратора; 5 – чаша станины; 6 – стопор барабана; 7 – барабан; 8 – вертикальный вал (веретено); 9 – зубчатое колесо горизонтального вала.
Вкорпусе станины размещен приводной механизм, на вертикальном валу которого установлен барабан. Чаша станины закрыта крышкой, служащей для размещения приемно-выводного устройства.
У саморазгружающихся и сопловых сепараторов имеется приемник осадка или сгущенной фракции (например, творожного сгустка). Электродвигатель фланцевого исполнения расположен сбоку станины, и его вал соединяется с приводным механизмом через разгонную центробежную фрикционную муфту. Выгрузка осадка происходит без остановки сепаратора через специальные окна в корпусе барабана под действием центробежной силы в момент кратковременного опускания подвижного днища (поршня) гидравлической системой.
Взависимости от технологического назначения сепараторов их барабаны работают по различным схемам:
Технологические схемы барабанов сепараторов различных типов: а – барабан сепаратора-разделителя (сливкоотделителя); б – барабан сепаратораосветлителя (молокоочистителя); в – барабан соплового сепаратора (творожного); г – барабан сепаратора с периодической центробежной выгрузкой осадка: 1 – тарельчатые вставки; 2 – осадок (сепараторная слизь); 3 – тяжелая фракция (обезжиренное молоко); 4 – легкая фракция (сливки); 5 – осветленная жидкость (чистое молоко); 6 – творожная сыворотка; 7 – приемник творога; 8
–творожный сгусток; 9 – сопло; 10 – напорный диск сливок; 11 – напорный диск обезжиренного молока; 12 – разгрузочные окна; 13 – подвижное днище (поршень); 14 – клапан управления движением поршня; 15 – приемник осадка.
Барабан сепаратора-сливкоотделителя открытого типа с ручной вы-
грузкой осадка состоит из основания, уплотнительного кольца, тарелкодержателя, пакета тарелок, разделительной тарелки, корпуса и стяжной гайки.
Основание барабана имеет сложную форму и представляет собой днище с центральной трубкой.
Тарелкодержатель предназначен для фиксации тарелок в виде пакета и распределения молока по трем каналам. В основании тарелкодержателя выполнено отверстие для фиксации его относительно основания барабана.
Пакет из 48-56 тарелок служит для образования межтарелочного пространства, в котором происходит разделение молока на сливки и обезжиренное молоко.
Зазор межтарелочного пространства создается тремя шипами высотой 0,4 мм, которые расположены на внешней стороне каждой тарелки. Последняя тарелка имеет шипики с обеих сторон, что позволяет образовать зазор не только с соседней тарелкой, но и с основанием барабана. В каждой тарелке по три отверстия; при сборке тарелок в пакет формируются вертикальные каналы, через которые молоко распределяется в межтарелочном пространстве.
Разделительная тарелка служит для разделения обезжиренного молока и сливок на два потока. На ее верхней поверхности выполнены три ребра, обеспечивающие необходимый зазор между внутренней поверхностью корпуса барабана и разделительной тарелкой. В верхней цилиндрической части разделительной тарелки есть отверстие для отвода сливок.
Корпус барабана имеет коническую форму с некоторым расширением в основании, которое образует грязевое пространство. В нижней части корпуса с наружной стороны расположен фиксатор, входящий при сборке в вырез основания барабана. В верхней части шейки корпуса имеются два щелевых выходных канала для отвода обезжиренного молока, отверстие для выхода сливок и регулировочный винт, представляющий собой втулку с резьбой.
Основными силами, дробящими жировой шарик, являются:
1)гидродинамические силы сдвига при прохождении через узкую щель с высокой скоростью;
2)кавитация - образование и схлопывание пузырьков пара/газа при резком падении давления за щелью;
3)удары о твердую поверхность при столкновении со стенкой после выхода из щели.
Количественное соотношение между сливками и обезжиренным молоком
всепараторах может изменяться в весьма широких пределах (от 1:3 до 1:12). При этом необходимое соотношение достигается с помощью регулировочных устройств, принцип действия которых основан либо на изменении скорости истечения сливок или обезжиренного молока путем изменения напора, либо изменении сечения выходного отверстия.
При первом способе регулировочный винт с отверстием неизменного сечения ввертывают внутрь. Скорость истечения сливок снижается, так как центробежная сила по мере приближения винта к оси вращения уменьшается, а с ней уменьшается и напор. Сливок при этом будет выходить меньше, но они будут более вязкими и содержать больше жира.
Второй способ регулирования жирности сливок реализован в полузакрытых сепараторах-сливкоотделителях.
В современных сепараторах часто используется комбинированный принцип: регулировка жирности осуществляется изменением радиуса сливного отверстия (регулировочной тарелкой/кольцом/винтом), а регулировка производительности по сливкам - дросселированием на выходе (вентилем).