Вступительный экзамен в магистратуру по направлению продукты питания животного происхождения / ответы на вопросы вступительный экзамен магистратура продукты питания животного происхождения

необходимости при обычных режимах. Очистка – производится на сепарато- рах-молокоочистителях. Перед очисткой молоко подогревают до 35–40°С.

Пастеризация сливок с жирностью 30-40%. Выбор режимов пастериза-

ции обусловливается качеством исходных сливок и видом вырабатываемого масла.

Сливки высшего и 1 сорта, а также полученные в летний период, то есть имеющие хорошо выраженный запах и вкус, пастеризуют при 85–90°С без выдержки.

Сливки 2 сорта, а также полученные в зимний период, то есть имеющие плохо выраженный запах и вкус, пастеризуют при 92– 95°С без выдержки.

Нестандартные сливки с пороками вкуса и запаха пастеризуют при 94– 96°С без выдержки. Если позволяют возможности оборудования, то температуру пастеризации можно увеличить до 103–108°С или их сначала нагревают до температуры 92–95°С, а затем подвергают дезодорации, чем обеспечивается более полное удаление из них летучих веществ – носителей кормового и других посторонних привкусов и запахов.

Получают высокожирные сливки непосредственно из молока путем двукратного сепарирования или из сливок – однократным сепарированием.

При двукратном сепарировании сначала из молока получают сливки с жирностью 32-37% при температуре 35-40°С с последующей пастеризацией при 85-90°С без выдержки, а уже после этого при вторичном сепарировании получают сливки с жирностью 72-82% при температуре сепарирования 6080°С. Приток сливок в сепаратор устанавливают с таким расчетом, чтобы содержание влаги в высокожирных сливках было 15...15,2%; в пахте — не более

0,5%.

Высокожирные сливки направляются в промежуточную ванну, где проверяется содержание жира в них. При необходимости сливки нормализуют с использованием пахты, обезжиренного молока или сливок из такого расчета, чтобы содержание влаги в масле составляло 15,8%. После нормализации вносятся соль (1-2%) и закваски (для кислосливочного масла).

Дезодорация сливок. Она заключается в обработке горячих сливок в условиях разрежения в специальных аппаратах – дезодораторах. Сущность процесса заключается в паровой дистилляции из сливок пахнущих веществ, образующих с водяным паром азеотропные смеси, кипящие ниже температуры кипения воды. При разрежении 0,02-0,06МПа сливки вскипают при температуре 60-70°С. Пороки вкуса и запаха сливок, которые вызываются жирорастворимыми веществами, дезодорацией не устраняются. Дезодорация высокожирных сливок часто совмещается с вакуумной сушкой для точной регулировки влажности перед маслообразователем.

Концентрирование жировой фазы сливок осуществляется при темпе-

ратуре 70–90°С с применением сепараторов специальных конструкций. Влага в выходящих сливках должна быть меньше стандартной на 0,6–0,8%. Жира в пахте должно быть не более 0,4%. Нормализацию сливок до нужной жирности проводят или пахтой (при высоком качестве сливок) или пастеризованным цельным или обезжиренным молоком (если сливки не очень высокого

качества), иногда сливками 30–35 %-ной жирности или маслом. Для получения масла с более выраженным вкусом сливки, используемые для нормализации, могут пастеризовать на высокотемпературных режимах. В заводской практике чаще используют пахту и сливки. При нормализации по СОМО используют сгущенное (сухое) обезжиренное молоко либо пахту, которые предварительно восстанавливают в натуральном обезжиренном молоке или пахте. В высокожирные сливки (ВЖС) при нормализации могут вносить стабилизаторы консистенции, пищевкусовые добавки, закваски (после предварительного охлаждения сливок) соль, а также каротин (для подкрашивания), если это разрешено нормативной документацией. Основная цель нормализации ВЖС - точно отрегулировать содержание влаги (и СОМО) до уровня, требуемого в готовом масле (обычно 15.8-16.0%), так как в маслообразователе влага практически не теряется.

Термомеханическая обработка высокожирных сливок (преобразова-

ние ВЖС в масло). Суть преобразования заключается в том, что жировая эмульсия типа "масло в воде" (сливки) под воздействием резкого охлаждения и интенсивной механической обработки в дестабилизаторе инвертируется в эмульсию типа "вода в масле" (собственно масло). Далее сливки с температурой 60–70°С подают в маслообразователь, имеющий охладитель, дестабилизатор и структурообразователь, в которых сливки последовательно охлаждаются, обрабатываются и превращаются в масло. Процесс идет в 3 стадии:

1)охлаждение до 22-23°С и начало массовой кристаллизации молочного жира (охладитель);

2)дестабилизация жировой фазы и отвердевание масла с образованием центров кристаллизации глицеридов при температуре 22-12°С (дестабилизатор);

3)формирование структуры масла посредством удаления воздуха из массы для улучшения текстуры и пропускание масла через охлаждаемые вальцы или шнеки для достижения однородности и уплотнения масла. Температура масла на выходе 12-15°С, оно имеет полужидкое состояние и в таком виде хорошо фасуется в монолиты или жесткую потребительскую упаковку в полужидком состоянии. При снижении температуры до 6–8°С масло приобретает твердую консистенцию и его можно фасовать в брикеты. Окончательная кристаллизация и структурообразование завершаются уже после фасовки во время последующего охлаждения/выдержки при -5...-8°C.

Эта интенсивная обработка в закрытой системе обеспечивает формирование мелкокристаллической структуры молочного жира, что придает маслу плотную, пластичную консистенцию и высокую стабильность при хранении.

Фасование и упаковка масла. Из маслообразователя масло вытекает в виде свободно падающей струи, имеет вязкую, но легкоподвижную консистенцию и хорошо распределяется в ящике. После 2-3 мин. выдержки (в состоянии покоя) продукт затвердевает, образуя плотный монолит. Фасование с учетом состояния масла осуществляют наливом в заранее подготовленные ящики, сконвертированные и выстланные пергаментом или другим разрешенным упаковочным материалом. При заполнении ящика масло периодически

крышкой или без съемной крышки, или со съемной крышкой, но без укупоривающего слоя из материала с термосвариваемым покрытием.

Заполняют упаковку маслом без пустот и закрывают упаковочным материалом (пергаментом, кашированной фольгой и т.д.) со всех сторон для предупреждения его порчи.

Масса нетто масла в потребительской упаковке – от 10 до 2000 г.

После упаковки масло выдерживают сутки при температуре -5-8°С для охлаждения и кристаллизации.

Рекомендуемые условия хранения масла:

–режим I: температура воздуха = -3±2°С, относительная влажность воздуха – не более 90%;

–режим II: температура воздуха = -6±3°С, относительная влажность воздуха – не более 90%;

–режим III: температура воздуха = -16±2°С, относительная влажность воздуха – не более 90%.

49. Особенности технологии производства масла десертного назначения.

Технология производства включает следующие операции: приемка и сортировка молока, сепарирование цельного молока и получение сливок средней жирности, пастеризация сливок средней жирности, сепарирование пастеризованных сливок и получение высокожирных сливок, нормализация высокожирных сливок, внесение нежировых наполнителей, пастеризация, термомеханическая обработка высокожирных сливок, фасовка, упаковка и хранение масла.

Для выработки масла используют молоко и сливки не ниже II сорта. Молоко используют с жирностью не менее 3,2%, кислотностью 16-18°Т. После приёмки молоко сепарируют при температуре 35-45°С для получения сливок стандартной жирности 30-40%. Сливки средней жирности (30...40%) подвергают пастеризации при температуре 85...95°С без выдержки (для микробиологической безопасности высокожирных сливок, так как после концентрирования пастеризовать их эффективно сложнее из-за высокой вязкости). При наличии нежелательных запахов и привкусов температуру пастеризации увеличивают до 100...115°С и выдерживают 15-20 секунд. Затем сливки охлаждают пластинчатыми теплообменниками до 60...80°С и сепарируют для получения высокожирных сливок на сепараторах-концентраторах до жирности 72-85% при температуре 60-80°С. Высокожирные сливки направляют в нормализационную ванну с лопастными мешалками и вносят все необходимые наполнители (жирорастворимые красители и ароматизаторы). Такие наполнители, как сахар и какао просеивают и вносят в сухом виде. Подготовленную смесь нормализуют пахтой до нужной жирности (72-73%), перемешивают и пастеризуют в нормализационной ванне при температуре 75...85°С с выдержкой 12...18 минут с последующим охлаждением до 45-50°С перед внесением добавочных компонентов. После пастеризации смесь высокожирных сливок с наполнителями гомогенизируют при температуре 45-60°С в 2 этапа: при

давлении 5-10 МПа на 1 этапе и 2-5 МПа на 2 этапе с целью дробления жировых шариков, равномерного распределения внесённых добавок, повышения стабильности эмульсии, а также для улучшения консистенции готового масла.

Кофе, фруктово-ягодные добавки, ванилин (15 г на т масла) вносят в высокожирные сливки без подготовки в последнюю очередь после пастеризации смеси и охлаждения её до 45-50°С. Мед предварительно фильтруют и нагревают до 45...50°С. Сухие молочно-белковые наполнители просеивают и вместе с сахаром и какао восстанавливают с помощью пахты или обрата при температуре 45...80°С, фильтруют, смешивают с высокожирными сливками (до пастеризации) и пастеризуют при температуре 75...85°С с выдержкой 15...18 минут. Готовую смесь с наполнителями при температуре 70...75°С подают в маслообразователь непрерывного или периодического действия для термомеханической обработки, где она охлаждается до 12-18°С и подвергается сдвиговому воздействию (масло лопастями поднимается вверх, затем скользит по поверхности лопасти, отрывается от неё и свободно падает вниз. При каждом ударе о стенку масло деформируется, спрессовывается, отдельные его слои перемещаются относительно друг друга). Процесс продолжается до тех пор, пока диспергированная плазма (вода + наполнители) не будет распределена в виде мельчайших капель (1-10 мкм) по жировой фазе, что визуально определяется как исчезновение прозрачных капель влаги на поверхности комков масла и получение однородной, сухой на вид консистенции. Время обработки обычно составляет 3-7 минут при вакууме 0,04-0,08 МПа для удаления воздуха и предотвращения пористости масла. Температура масла на выходе в зависимости от типа используемого маслообразователя и сезона года должна быть в пределах от 12 до 18°С, в таком состоянии масло немедленно (не допуская потери пластичности) фасуют. Срок годности масла с наполнителями транспортной таре при температуре хранения от -3 до +5°С составляет 3 месяца, а при температуре -4 до -11°С не более 6 месяцев. Срок годности при мелкой фасовке в кашированной фольге (без антиокислителей) при температуре хранения от -3 до +5°С составляет 25 суток, а при температуре от -4 до -11°С не более 50 суток; при фасовке масла в герметичную упаковку с применением вакуума срок его хранения составляет 3-4 месяца при температуре -18°С.

50. Технология производства топленого масла методом отстоя.

Технология производства топлёного масла методом отстоя.

Выработка топленого масла методом отстоя производится, в основном на небольших перерабатывающих предприятиях и в домашних условиях. Технология производства включает следующие операции: плавление масла-сырья, выдержка, внесение поваренной соли, охлаждение топленого масла.

В резервуар-плавитель или в котёл-плавитель наливают питьевую воду в количестве 10...25% от массы перетапливаемого сырья и нагревают до 50...60°С. Затем загружают масло-сырье (несоленое сливочное масло, иногда несоленый подсырный сливочный жир; сырье должно быть

доброкачественным, без признаков порчи, прогорклости или посторонних запахов) кусками по 3...5 кг, нагревают до 70...90°С при постоянном перемешивании и выдерживают 2...4 часа для расплавления жира, коагуляции белков и отделения плазмы (пахты/оттопков). Для более полного и быстрого осаждения белков плазмы и улучшения отстаивания в резервуар добавляют поваренную соль сорта «Экстра» из расчёта 4-5% от массы масла-сырья. Соль рассеивают по поверхности и оставляют на 4-8 ч до полного осветления, не допуская снижения температуры более чем на 15°С от температуры выдержки (70-90°С). Образующуюся на поверхности пену удаляют шумовкой и в последующем её перерабатывают вместе с оттопками, а осветленный жир сливают через сито или фильтр грубой очистки и охлаждают до температуры 35-40°С, после чего фасуют.

Плазму (оттопки), образующуюся при выработке топленого масла, перетапливают отдельно. Чтобы извлечь остатки жира из оттопок, плазму повторно перетапливают при температуре 90...95°С с выдержкой 3 часа, после чего снова отстаивают и сливают отделившийся жир (из-за сниженного качества его добавляют к основному топлению в следующей партии). Допускается для лучшего отделения жира замораживать плазму или заливать ее кислой сывороткой и выдерживать не менее 12 часов, что способствует разрушению эмульсии. Плазму можно также развести водой при температуре 55-60°С в соотношении 1:2 и отсепарировать для отделения остаточного жира. Слитое топленое масло охлаждают до температуры 35-40°С в ёмкости или пластинчатом охладителе на механизированных линиях перед фасовкой. Это делается для предотвращения "запаривания" в таре и ускорения последующей кристаллизации.

Фасовка и упаковка топленого масла. Топленое масло фасуют в транс-

портную и потребительскую тару. В качестве транспортной тары используются металлические фляги массой нетто 32 кг; для местной реализации можно использовать картонные ящики, бывшие в употреблении (с соответствующей перемаркировкой и обязательной санитарной обработкой). В качестве потребительской тары для масла топленого традиционно применяются стеклянные банки массой нетто 450 и 600 г. В настоящее время разрешено фасование топленого масла батончиками по 200, 250, 400 и 500 г, в жесткую тару (коробочки стаканчики) – по 200, 250, 400, 500 и 1000 г.

Кристаллизация, хранение топленого масла на заводе и его транспор-

тировка. Для получения характерной зернистой структуры топленого масла и однородности по всей массе продукта, в зависимости от фасовки применяют различные режимы охлаждения.

Топленое масло, фасованное в картонные ящики, помещают в камеру температурой 4-6°С (допускается температура в камере 10-12°С). Картонные ящики плотно укладывают боковыми сторонами друг к другу высотой не более, чем в два ряда. По окончании процесса охлаждения структурообразования масла, которое наступает через 2-3 суток, картонные ящики помещают в камеру хранения.

Топленое масло, фасованное во фляги, помещают в камеру с температурой 10-14°С; для равномерного охлаждения и получения зернистой консистенции топленое масло через 5-7 ч с момента поступления его в камеру медленно перемешивают (например перекатывают) и оставляют при этой температуре ещё 1,5-2 суток. После этого фляги с маслом помещают в камеру хранения.

Топленое масло, фасованное в стеклянные банки, помещают в камеру температурой 20-22°С, где выдерживают 14-18 ч с момента фасовки (для предотвращения резкого перепада температур и растрескивания стекла, начала кристаллизации). После этого их на сутки помещают в камеру при температуре 10-12°С на 24 часа для основного структурообразования, а затем в камеру хранения.

Хранят топленое масло на заводах-изготовителях при температуре от +4 до -6°С не более 20 суток. Транспортируют масло всеми видами крытого транспорта в соответствии с правилами перевозок скоропортящихся грузов, действующими на соответствующем виде транспорта. В исключительных случаях допускается перевозка масла открытым транспортом при условии обязательного укрытия продукта брезентом или материалом, заменяющим его для предотвращения попадания влаги, пыли и солнечных лучей.

Технологическая схема производства топленого масла методом от-

стоя: 1 - ванна-плавитель (для плавления масла-сырья с водой, выдержки и отстоя); 2 - бачок (ёмкость для сбора осветленного топленого масла после слива из плавителя (или для сбора плазмы/оттопок)); 3 - насос (для перекачки расплавленного жира или плазмы (например, на охлаждение или в тару)); 4 - пластинчатый охладитель (для быстрого охлаждения слитого осветленного жира до температуры фасовки (35-40°С), применяется в механизированных линиях); 5 - весы (для дозирования сырья, соли и фасованного продукта); 6 - бочка (один из видов транспортной или промежуточной тары (может использоваться для хранения плазмы перед дообработкой или для готового масла при местной реализации). Чаще используется фляга).

51. Технология производства твердых сычужных сыров. Технология производства твёрдых сычужных сыров.

Технология производства включает следующие операции: приемку и очистку сырья, созревание, пастеризацию, нормализацию, подготовку молока к свертыванию и его свертывание, обработку полученного сгустка, формование, самопрессование, прессование, посолку, обсушивание, созревание, парафинирование, упаковку, маркировку, хранение и реализацию сыра.

Приемка и очистка молока. Для производства твердых сычужных сыров используется сыропригодное молоко не ниже первого сорта по ГОСТ 31449-2013 «Молоко коровье сырое. Технические условия» с массовой долей белка не менее 3,1%, СОМО - не менее 8,4% и жира - 3,3%. По сычужно-бро- дильной пробе молоко должно быть не ниже 2 класса. Молоко, поступающее на переработку, очищают от механических примесей с помощью фильтра, процеживая, используя фильтрующие материалы (марля, лавсан) или

сепараторов-молокоочистителей и охлаждают до 2–6°C для замедления развития микрофлоры. При необходимости, если кислотность молока не более 19°С, его резервируют, т.е. хранят при температуре 4±2°С не более 24 ч.

Созревание. Для обеспечения нормального сычужного свертывания и развития молочнокислых бактерий проводят созревание молока при температуре 10±2°С в течение 14±2 ч для нарастания кислотности. Предельная кислотность молока после созревания должна быть не более 19°Т.

Созреванию в сыром виде подвергают молоко первого класса по редуктазной и сычужно-бродильной пробам. Молоко с повышенной бактериальной обсемененностью направляют на созревание после предварительного нагревания молока до температуры 65±2°С с выдержкой 20...25 секунд. Это позволяет продлить сроки хранения молока при температуре 5-6°С до 60±12 ч. В среднем на созревание направляют 25...30% от общего количества перерабатываемого молока.

Нормализация молока. Проводят в потоке с помощью сепаратора-нор- мализатора или путем смешивания исходного цельного молока и обрата полученного с использованием сепаратора-сливкоотделителя. Нормализацию проводят с учетом содержания жира и белка в молоке, содержания жира в сухом веществе вырабатываемого сыра и содержания жира в получаемой сыворотке.

Пастеризация. Непосредственно перед переработкой на сыр молоко пастеризуют нагреванием до температуры 70...72°С с выдержкой 20...25 секунд для уничтожения патогенной микрофлоры. В случае повышенной бактериальной обсемененности молока допускается повышение температуры пастеризации до 76°С. При более высокой температуре пастеризации ухудшается процесс свертывания молока. После пастеризации молоко охлаждают до 32-34°C

— температуры внесения закваски.

Подготовка молока к свертыванию включает внесение красителей,

бактериальной закваски, хлористого кальция, химически чистого калия и натрия азотнокислого, молокосвертывающих ферментных препаратов.

Для подкрашивания применяют 3%-й раствор растительной краски аннато в количестве 5...10 мл на 1 ц молока в зимний период и 1...5 мл - в летнее время.

Внесение бактериальной закваски в количестве от 0,1 до 4,0% необходимо для улучшения свертывания молока и осуществления процесса созревания сыров.

Для улучшения и ускорения свертываемости молока под действием сычужного фермента, а также получения плотного прочного сгустка в молоко добавляют 40%-й раствор хлористого кальция. Оптимальная доза хлорида кальция составляет 15...20 г на 100 кг нормализованного молока, допустимая - 10...40 г. Вносить в молоко хлористый кальций в виде сухой соли или свежеприготовленного неотстоявшегося раствора запрещается.

Для подавления развития вредной газообразующей микрофлоры (бактерий группы кишечных палочек и маслянокислых бактерий) в случае необходимости в молоко допускается вносить раствор калия или натрия

азотнокислого из расчета 10...30 г на 100 кг молока. Допускается внесение в молоко нитрата в виде сухой соли (KNO3/NaNO3).

Для осуществления самого главного процесса в сыроделии - сычужного свертывания - в молоко вносят молокосвертывающие ферментные препараты (сычужный фермент — например, пепсин). Для более правильного ведения технологического процесса определяют дозу внесения ферментного препарата в молоко с учетом его крепости. Степень крепости раствора сычужного фермента определяется временем (в секундах), в течение которого 100 мл молока свертывается под действием 10 мл раствора сычужного фермента. Количество 2,5%-го ферментного раствора (пример рабочего раствора, производимый из основного препарата), необходимое для внесения в молоко, находят по формуле:

где Ф — необходимое количество раствора сычужного фермента для свертывания молока, л;

м — масса молока для свертывания, кг;— крепость раствора сычужного фермента, с;

— заданное время свертывания молока (является определенным для каждого вида сыра), мин.

Порядок внесения добавок: раствор хлористого кальция, раствор калия или натрия азотнокислого, закваска (с тщательным перемешиванием), ферментные препараты с тщательным перемешиванием (после выдержки 15-30 минут для активации закваски).

Свертывание молока. После подготовки молока к свертыванию его тщательно перемешивают в течение 5...7 мин и оставляют в покое для образования сгустка. Для обеспечения получения достаточно плотного сгустка свертывание должно длиться 25...30 минут (или до образования чистого излома сгустка) и происходить при температуре 30...34°С.

Обработка сгустка. При обработке сгусток разрезают, проводят постановку зерна, второе его нагревание, раскисление сыворотки, посолку в зерне и вымешивание.

Разрезка сгустка осуществляется с помощью двух лир с различным натяжением струн - вертикальным и горизонтальным, механически или вручную в зависимости от вида используемых ванн. Разрезка длится 3...5 мин до кусков с длиной граней 3...4 см. После этого делают перерыв на 1...3 мин.

Постановку ведут до получения зерна с итоговым размером 5...7 мм. Продолжительность разрезки сгустка и постановки зерна составляет в среднем 15±5 мин, кислотность сыворотки должна быть не более 10...11°Т.

После разрезки сгустка необходимо сделать паузу 5 минут, осторожно и медленно перемешать лопаткой зерно в сыворотке. После этого быстро (за 2...3 мин) слить 30% сыворотки (сливают сыворотку до уровня зерна, чтобы она немного его покрывала), сдвинув осторожно зерно лирой к одному краю ванны, и вымешивать зерно 10...20 мин осторожно, не допуская комкования.

При нормальном течении молочнокислого процесса нарастание кислотности сыворотки от момента разрезки до второго нагревания составляет 1,0±0,5°Т. Если кислотность не достигла этого уровня, вымешивание продолжают. Общая продолжительность процесса от начала разрезки до второго нагревания составляет 25±10 мин.

В процессе постановки зерна перед вторым нагреванием допускается отливать еще 25±5% сыворотки.

Второе нагревание проводят для ускорения процесса обезвоживания сырного зерна. Эта температура для брускового сыра находится в пределах 38...42°С, круглого - 38...41°С со скоростью нагревания 0,5-1,0°C/мин.

Раскисление сыворотки. Для предотвращения развития в сыре излишне высокого уровня активной кислотности и для получения сыра с нежной пластичной консистенцией необходимо разбавить (раскислить) сыворотку водой. Цель - снизить концентрацию лактозы и тем самым ограничить максимальную кислотность сыра путём разбавления сырной массы (зерно+сыворотка) водой. Раскисление сыворотки проводят перед началом второго нагревания питьевой водой, пастеризованной при температуре не ниже 85°С. Доза добавляемой воды составляет 5...15% от количества перерабатываемого молока. Температуру, до которой следует нагреть воду для второго нагревания, устанавливают по формуле:

где — общий объем массы, оставшейся в сыродельной ванне, л;— температура второго нагревания, °С;1 — температура содержимого ванны, °С;

— количество сыворотки или воды, взятой для второго нагревания, л. Вымешивание. Для нормального течения молочнокислого процесса про-

должительность вымешивания сырного зерна после второго нагревания составляет 30...50 мин, при этом удаляется до 30% сыворотки, рост кислотности сыворотки к концу вымешивания должен быть 1,0±0,5°Т, кислотность сыворотки к концу вымешивания - 14...16°Т.

Формование при производстве твёрдого сычужного сыра производят из пласта (массу формируют в пласт и нарезают на блоки; применяют для брускового сыра) или насыпью (зёрна засыпают в формы без предварительного пласта; применяют для круглого сыра) при температуре в помещении 18...20°С. После окончания вымешивания сырную массу оставляют в покое на 10...15 минут, затем удаляют основную часть сыворотки. Высота сформованного пласта должна превышать на 2...3 см высоту получаемого сыра. Пласт выравнивают, закрепляют серпянкой или бязью, накладывают металлические или деревянные щиты и груз 1 кг на 1 кг массы. В качестве груза можно использовать чистые фляги с водой или сывороткой. В таком состоянии нагрузку выдерживают 15...20 минут. Выделившуюся сыворотку сливают. Кислотность сыворотки, выделяющейся из пласта в конце формования, должна составлять

22...25°Т.