1. Технология производства спредов.

Спред – это продукт со смешанным жировым составом, изготавливаемый из молочного жира и/или немодифицированных, и/или модифицированных растительных масел и жиров, и/или заменителей молочного жира в различных сочетаниях и соотношениях.

Технология производства спреда включает следующие операции:

1) приемка и сортировка немолочных жиров и масел;

2) составление рецептур и определение потребности ингредиентов;

3) подготовка и расплавление исходных немолочных и молочных жиров при температуре 50-65°С в ёмкости с рубашкой или на другом оборудовании, пригодным для плавления жира;

4) нормализация и стабилизация. Для этого используют сухое цельное или обезжиренное молоко, сухую пахту, которые предварительно растворяют в воде при температуре 45-50°С, используя ванну с мешалкой и термостатирующей рубашкой и центробежный насос для циркулирования данной смеси до получения однородной массы. Стабилизаторы структуры вносят в высокожирную смесь в количестве 0,1-0,4%, ароматизатор и краситель в количестве 0,01-0,1%, перемешивают 5-10 минут;

5) составление высокожирной смеси, её эмульгирование и нормализация. В резервуар (с рубашкой и мешалкой) вносят расчетное количество масла сливочного, топленого, немолочных жиров и доводят до температуры 55...60°С. После расплавления смеси жиров и масла включают мешалку и вносят расчетное количество молока цельного или обезжиренного, молока сухого, пахты, ароматизатора, красителя, стабилизатора, воды. Смешивание для получения стойкой эмульсии производится путем тщательного перемешивания мешалкой и диспергирования, которое осуществляется чаще всего закольцованным на ванну центробежным насосом, диспергатором, гомогенизатором или эмульсором. При использовании центробежного насоса или диспергатора продукт циркулирует при температуре 55...65°С в течение времени, достаточного для получения однородной дисперсии без видимого свободного жира на поверхности (10...15 мин). Эмульгированную высокожирную смесь перемешивают с помощью мешалки, при необходимости охлаждают до температуры 45...50°С;

6) пастеризация. Полученную высокожирную смесь (эмульсию) пастеризуют в нормализационной ванне или пастеризационной установке трубчатого типа при температуре 72-75°С – 20 минут, при температуре 85-95°С – без выдержки;

7) преобразование высокожирной эмульсии в спред. После пастеризации смесь нормализуется, охлаждается до температуры 50-65°С и подается в маслообразователь для термомеханической обработки. Температура продукции на выходе из маслообразователя должна быть 12-14°С для стабилизации кристаллов жира, а также улучшения термоустойчивости и консистенции. В качестве хладагента используют ледяную воду или рассол с температурой -2…-10°С;

8) фасование. Перед фасованием спреда в потребительскую бумажную или пластиковую тару, его отепляют при температуре 15...18°С и загружают в подающий бункер фасовочного оборудования. Фасование спреда в транспортную тару осуществляют в заранее подготовленные ящики.

2. Особенности технологии копченых плавленых сыров.

Копченые плавленые сыры – пищевые продукты, получаемые путем термической обработки смеси сыров с добавлением солей-плавителей, стабилизаторов и коптильных компонентов.

Технология производства копченых плавленых сыров состоит из следующих этапов:

1) подготовка смеси. Сырьём для производства колбасного сыра являются: сыры натуральные твёрдые и мягкие с пороками консистенции и внешнего вида, творог, масло, жир, сливки, соли-плавители, специи и многие другие добавки. Сыр и другие крупные компоненты размельчаются на волчке до размеров крошки 3-5 мм. Все компоненты смешиваются с добавлением воды с температурой 45-50°С (для активации солей-плавителей) в смесителе с лопастными мешалками согласно рецептуре;

2) созревание сырной массы. Во время созревания на протяжении 1-3 часов при температуре 15-20°С происходит взаимное проникновение компонентов друг в друга. Под действием солей-плавителей происходит набухание белка, что в последствии облегчает процесс плавления сырной массы и предотвращается отделение фракций друг от друга;

3) плавление сырной массы. Плавление происходит в котлах-плавителях, где при температуре 70-90°С и непрерывном перемешивании со скоростью 30-50 об/мин за 10-25 минут масса приобретает необходимую для данного сыра консистенцию. Расплавленную сырную массу из аппарата плавления перекачивают специальным насосом в двухстенную охлаждаемую водой ванну с мешалкой. Ванну обычно размещают над шприцевальными машинами, для подачи в них сырной массы самотеком. Пропуская холодную воду через рубашку ванны, охлаждают ее до 50-55°С и затем сырную массу подают через штуцер ванны в колбасный шприц;

4) расфасовка. Фасуют колбасный сыр в батоны из целлофана или полимерные пленки (из белкозина, кутизина, пергамента (его в этом случае кроят по ширине 200-210 мм и по длине 260-320 мм. После сшивки двойным швом длина составляет 250-300, а ширина - 80-90 мм), целлофана (его раскраивают на листы нужной величины, из которых склеивают желатиновым клеем двухслойные полые пакеты) или полиэтилена) с помощью специального шприца-дозатора, состоящего из станины, плотно закрывающегося цилиндра с подвижным дном (поршнем) и приводного механизма для постепенного продвижения подвижного дна (поршня) в цилиндр при выдавливании из него расплавленного сыра. Расплавленный сыр наливают до верха цилиндра, плотно закрывают и посредством зажимного винта прочно укрепляют крышку. Затем на цевку надевают открытый конец оболочки колбасы и заполняют ее. Благодаря охлаждению сырная масса загустевает и создается нормальный режим шприцевания. Шприцуют сыр в заранее подготовленную оболочку, раскроенную по размерам батона сыра. Выходящую из шприца колбасу клипсуют с помощью клипсатора, тем самым разбивая поток сыра на отдельные батоны заданной массы, а конец батона туго перевязывают шпагатом, сделанным петлей с двойным перехватом свободного конца с тем, чтобы предупредить оползание его, а конец оболочки обрезают;

5) охлаждение. Батоны на петлях подвешивают на деревянные вешала толщиной 2,5-3,0 см и длиной 1,5 м. На таких вешалах размещается 20-22 батона. Затем их перемещают на 8-12 ч в специальную камеру на обсушку и предварительное остывание. Когда накопят требуемое количество для заполнения коптильной камеры, колбасные сыры с температурой 17-20°С направляют на копчение;

6) копчение. Для плавленого колбасного сыра применяют холодное копчение при температуре 25-35°С в течение 20-24 ч и горячее копчение дымом в коптильных камерах при температуре 45-55°С в течение 3-4 ч. При повышении температуры копчения теряется большое количество жира и ухудшается качество продукта. Для получения коптильного дыма используют опилки несмолистых пород деревьев таких как берёза, дуб, ольха, ясень и др.; их перед использованием необходимо увлажнять, чтобы в камерах копчения воздух не был чрезмерно сухим, а температура слишком высокой. Окончание копчения определяют по виду батонов плавленого сыра, размещенных на вешалах коптильной камеры: после копчения они становятся блестящими, приобретают цвет от коричневого до темно-коричневого, равномерного по всей поверхности, сырная масса несколько уплотняется и оболочка плотно прилегает к тесту сыра. Признаки неудовлетворительного копчения: излишне темный или бледный цвет, неравномерный цвет оболочки сыров, подтеки и вытапливание жира, горький вкус вследствие избыточного копчения. С целью компенсации весовых потерь при копчении в рецептурах предусматривают повышенное содержание влаги - на 2-5%. Потери массы в процессе копчения плавленого сыра не должны превышать 7%;

7) охлаждение. По окончании процесса копчения коптильные камеры разгружают посредством передвижных этажер и охлаждают в камере с температурой 10-12°С в течение 1,5-2 ч. Это необходимо для того, чтобы при последующем парафинировании сыров покрытие распределилось равномерно. Затем батоны снимают с вешал, перетирают сухой тканью и размещают по 10 шт. на другие вешала для парафинирования;

8) парафинирование. Парафинируют копченые плавленые сыры при температуре 150-160°С в парафинере сплавами, разрешенными органами здравоохранения. До начала процесса в ванну с парафиновой смесью опускают предохранительную решетку. Затем погружают на 2-3 сек одновременно 10 батонов, после чего сыр размещают над столом для стекания парафина; стол покрыт металлическим листом и имеет уклон в сторону ванны. Через 3-5 сек парафин застывает и сыр перемещают в упаковочную для укладки непосредственно в ящики. Ящики выстилают оберточной бумагой.

3. Технология производства брынзы.

Брынза – рассольный сыр, который изготавливают из сырого или пастеризованного овечьего, козьего или коровьего молока, иногда с добавлением различных трав и специй для улучшения вкуса.

Технология производства сыра «Брынза».

Молоко, подготовленное к свертыванию, должно иметь кислотность 18...20°Т. Пастеризация проводится при температуре 67°С, с выдержкой 10...15 мин. В охлажденное до 28... 33°С молоко вносится 0,8...1,2%, а в сырое, при этой же температуре, 0,2...0,4% бактериальной закваски (состоящей из мезофильных молочнокислых бактерий) для активации брожения. Хлористый кальций вносится только в пастеризованное молоко и не более 20 г на 100 л. Сычужный фермент из расчета свертывания молока за 40...70 мин (при температуре 30-34°С) вносится в количестве 1-2 г на 100 литров молока.

Дальнейшее производство брынзы возможно вести двумя способами:

1) полученный сгусток разрезают на кубики с ребром 15...20 мм и оставляют в покое на 10...15 мин. Затем осторожно вымешивают его в течение 20...30 мин с двумя-тремя остановками на 2...3 мин, поддерживая температуру сырной массы в пределах 32...33°С. Удаляют 65...70% сыворотки и проводят частичную посолку в зерне из расчета 300 г соли на 100 кг молока с выдержкой 25...30 мин. Сырную массу формуют насыпью в перфорированные или выложенные серпянкой формы. Самопрессование сырной массы продолжается 4...5 ч при температуре 15...16°С с двумя-тремя переворачиваниями. Давление прессования 5...10 кПа (нагрузка 5-10 кг на 1 кг массы) в течение 45...60 мин.

2) готовый сгусток аккуратно без дробления переносят на сточный стол. Перед выкладыванием сгустка стол запаривают, застилают двумя слоями серпянки, смоченной в горячей воде. Сыворотку собирают в емкость. Слой сырной массы на столе должен быть 10...12 см. Сгусток разрезают ножом во взаимно перпендикулярных направлениях. После выдержки 20...30 мин углы серпянки складывают конвертом и сверху помещают гнет, равный массе сыра. Температура помещения должна быть 18...20°С. Через 2,0...2,5 ч, когда сыворотка перестает выделяться из массы, сыр развернуть и разрезать по линейке на бруски требуемого размера, которые охладить в воде с температурой 8...10°С в течение 1...2 ч.

Охлажденные сыры помещают в рассол с концентрацией 18...20% соли и температурой 10...12°С в один ряд. Сверху сыры покрывают серпянкой и посыпают солью. Через 6...12 ч рассол перемешивают и повторно посыпают солью. Так ежедневно в течение недели. Просоленные сыры помещают в бочки из осины или липы с рассолом для созревания.

В подготовленные деревянные бочки на дно насыпают слой соли и плотно выкладывают бруски сыра (5-7 рядов). Пустоты заполняют половинками брусков. Каждый последующий ряд брынзы посыпают слоем соли. После заполнения бочку закрыть донцем, набить обручи и залить через отверстие охлажденный до 6...8°С рассол концентрацией 16...18%. Оставить в прохладном месте при температуре 6...8°С для созревания на 3-5 суток (для мелких головок) или 10-15 суток (для крупных партий), периодически контролируя концентрацию рассола.

Сыр брынзу выпускают в реализацию в возрасте не менее 5 суток. При изготовлении брынзы из сырого молока срок ее созревания (выдержки в рассоле) должен быть не менее 60 суток.

Перед отгрузкой рассол необходимо слить, профильтровать через серпянку, довести концентрацию до 16...18% и, охладив до 6...8°С, залить рассол в бочки, и герметично укупорить их.

Брынзу также упаковывают в полимерные и стеклянные банки, многослойные пакеты для вакуумной упаковки, полимерные материалы. Допускается упаковывать в потребительскую тару в сувенирном исполнении.

Срок годности сыра упакованного в полимерные материалы при температуре от минус 4 до 0°С и относительной влажности воздуха 85...90% или при температуре от 0 до 6°С, составляет не более 30 суток, а при реализации в рассоле 75 суток.

Жирность брынзы составляет 40%.

4. Технология производства кисломолочных сыров.

Кисломолочный сыр — сыр, изготавливаемый из молока с использованием молочнокислой закваски.

Технология производства кисломолочных сыров.

В качестве сырья используют пастеризованное коровье, козье или овечье молоко, нормализованное до жирности 3,5-4%, очищенное от примесей и нагретое до 28-32°С.

В молоко вносят закваску, состоящую из мезофильных молочнокислых бактерий (холодное заквашивание) или термофильных бактерий (тёплое заквашивание) в количестве 1-3% от объёма молока и выдерживают 15-18 часов при 21-27°С (при холодном сквашивании) или 1,5-2,5 часа при 40-42°С (при тёплом сквашивании) до достижения кислотности pH 4,5-4,7.

Под действием молочной кислоты казеин выпадает в осадок, образуя рыхлый сгусток, который разрезают на кубики размером 1-2 см и вымешивают 10-15 минут.

После вымешивания сырное зерно помещают в марлевые мешки и подвешивают для самопрессования на 2-4 часа. За это время сыр один раз переворачивают, слегка встряхивая форму.

По окончании самопрессования проводят формование сыра в бруски и прессование на протяжении 2-4 часов.

Посол сыра осуществляют погружением его в раствор соли с концентрацией 16-20% на 12-48 часов при 10-12°С.

После посолки сыр упаковывают в ящики с перегородками и фанерными прокладками между рядами.

Хранят в вакуумной упаковке или рассоле при 4–8°C до 3 месяцев.

5. Технология производства рассольных сыров.

Общая технология производства рассольных сыров включает следующие операции: приемку и оценку качества сырья, очистку, резервирование и созревание, нормализацию, пастеризацию (молоко пастеризуют при температуре 72–74°C в течение 15–20 секунд), охлаждение, подготовку молока к свертыванию, свертывание, обработку сгустка и сырного зерна, формование сырной массы, самопрессование, прессование, посолку, обсушку, созревание, упаковку, хранение, реализацию.

В созревшее молоко в зависимости от вида сыра вносят 0,2...2,0% закваски (добавляют мезофильные (для брынзы) (с подогревом молока до 30-35°С) или термофильные (для сулугуни) бактерии (с подогревом молока до 38-40°С) для кислотообразования) и свертывают при температуре 28...35°С в течение 20...90 минут до образования плотного сгустка. Разрезку сгустка и измельчение осуществляют до крупных зерен размерами от 6 до 20 мм. Затем зерно вымешивают 10...25 минут, сливают до 30% сыворотки и приступают ко второму нагреванию при температуре 36...41°С в течении 15...50 минут (исключение - лиманский сыр и брынза).

После нагревания проводят обсушку и сливают еще не менее 40% сыворотки и осуществляют частичную посолку в зерне, внося концентрированный раствор соли из расчета 300... 500 г на 100 кг нормализованной смеси для зрелых и 500...700 г для свежих сыров. Формуют рассольные сыры, в основном, наливом или из пласта, лишь некоторые из них допускается формовать насыпью.

После удаления части сыворотки (около 65...70% от количества перерабатываемого молока) сырное зерно с оставшейся сывороткой перекачивается насосом или сливается самотеком в подготовленные перфорированные ими выложенные серпянкой формы для самопрессования или прессования. В процессе самопрессования сыры переворачивают от 3 до 5 раз. Первое переворачивание осуществляется через 10 мин после формования, второе - спустя 30...40 мин, третье - через 1,0...1,5 ч и последующие - через каждые 2 ч.

Прессование производят для большинства сыров. Давление прессования 5...10 кПа (нагрузка 5...10 кг на 1 кг массы) в течение 45...60мин.

Рассольные сыры солят в рассоле концентрацией 16...20% при наличии принудительной циркуляции и 21...22% при ее отсутствии. Температура рассола должна быть 8...12°С, а кислотность не более 35°Т. Сыры выдерживают в рассоле от 6 до 24 часов (сулугуни, лиманский сыр) до 5...7 суток (брынза, осетинский).

Для посолки брынзы и сулугуни используют кислосывороточный рассол с кислотностью 60...70°Т. При посолке молдавского, армянского и других рассольных сыров, созревающих в полимерной пленке, посол сыров иногда осуществляют инъекционным методом. Рассол вводят в количестве 10...20% от массы сыра, с концентрацией соли 20...22% и температурой 18...20°С.

Рассольные сыры упаковывают в деревянные бочки вместимостью 25, 50 и 100 л с заливкой доверху рассолом. Сыры сулугуни и осетинский допускается упаковывать в деревянные ящики, выстланные пергаментом. Сыры столовый и ставропольский завертывают в упаковочную бумагу и упаковывают в деревянные ящики.

Сыры осетинский, сулугуни, брынза, молдавский, армянский хранят в бассейнах или бочках, залитых рассолом с концентрацией 16...18% соли и температурой 6...8°С. Сыры ставропольский и столовый хранят на стеллажах или в затаренном виде при температуре 2...8°С и относительной влажности воздуха не выше 87%.

Срок годности для большинства видов рассольных зрелых сыров составляет до 6 месяцев при температуре рассола не более 6...8°С; в вакуумной упаковке - не более 60 суток при температуре 0...6°С. Срок годности свежих рассольных сыров составляет не более 5...7 суток, в вакуумной упаковке - 10...20 суток при температуре 0...6°С.

Согласно общим техническим условиям на сыры (ГОСТ Р 52686-2006), срок годности сыра конкретного наименования устанавливает изготовитель.

6. Технология производства мягких сычужных сыров.

Технология производства мягких сычужных сыров включает в себя следующие этапы:

1. подготовка молока:

• резервирование и созревание. Молоко охлаждают до 2–8°C для предотвращения роста вредной микрофлоры. Перед использованием его выдерживают при 10–12°C для повышения кислотности на 1–2°Т, что улучшает свертываемость. Мягкие сычужные сыры вырабатывают из молока высокой степени зрелости кислотностью 22...24°Т. Плотность молока должна составлять не менее 1027 кг/м³, содержание жира и белка не менее 3,2%. Оценка молока по степени чистоты по эталону не ниже I группы, бактериальная обсемененность по редуктазной пробе – не ниже I класса, т.е. не более 500 тыс. клеток/см³; число соматических клеток не должно превышать 500 тыс./ см³. По сычужно – бродильной пробе молоко должно быть I и II классов. Молоко не должно содержать веществ, ингибирующих рост и развитие молочнокислых бактерий. Процесс резервирования молока заключается в хранении молока при t=2-6°C не более 24 ч после дойки, очистки и охлаждения. Это способствует накоплению определенного объема сырья для получения однородной массы продукта, а молоко в свою очередь достигает необходимой степени зрелости. Созревание молока происходит при выдержке его в течении 12±2ч при t=10±2°C, при этом растворимость солей кальция возрастает, т.е. коллоидный фосфат кальция переходит в истинно растворимый. Во время созревания молока развиваются молочно-кислые бактерии. Они сбраживают молочный сахар с образованием молочной кислоты, которая способствует переходу фосфатов кальция в более растворимые формы и повышает титруемую кислотность;

• нормализация. Жирность молока корректируют для достижения стандартного соотношения жира и белка;

• пастеризация. Проводится при высокой температуре (76–80°C с выдержкой 20–25 сек) для уничтожения патогенов, но с сохранением необходимых для выработки сыра свойств. После этого производится охлаждение молока до 40°C;