Вопрос 23

Методы исследования пленочных образцов, определение толщин, скорости напыления, структурные исследования.

Вопрос 24

Изготовление диэлектрических и ферритовых материалов по керамической

технологии.

Диэлектрические материалы. Рассмотрим основные особенности керамической технологии на примере электротехнического фарфора. Основными компонентами фарфора являются сырьевые материалы минерального происхождения - глинистые вещества (каолин и глина, кварц, полевой шпат, гипс, пегматит). Глинистые вещества в сыром виде при замешивании их с водой обладают свойствами пластичности и при достаточно высокой температуре способны спекаться. Пластичность глинистых веществ дает возможность формовать из них изделия различной формы, которая сохраняется после сушки и обжига при высоких температурах. Изделия, изготовленные из глинистых веществ, дают большую усадку при сушке и при обжиге, кроме того, они склонны к образованию трещин. Температура спекания таких веществ высока. Поэтому в состав фарфора вводят «отощающие» материалы, снижающие усадку и деформацию изделий при сушке. Такими материалами служат кварц и битые фарфоровые изделия. Полевой шпат и пегматит являются главными при образовании фарфора: они плавятся при более низких температурах, чем глинистые вещества и кварц. Главной составной частью каолина является гидроалюмосиликат, называемый глинистым веществом или каолинитом, его состав Al₂О₃•2SiО•2Н₂О - это высокосортная глина. В воде каолин образует суспензию. Пластичные огнеупорные глины в качестве составной части содержат каолинит. Кварц состоит из кремнезема SiО₂ с ничтожными примесями. Полевые шпаты представляют собой безводные алюмосиликаты, содержащие ионы Na+, К+, Са²⁺ . Пегматит состоит из полевого шпата и кварца. Твердые компоненты фарфоровой массы подвергаются грубому и тонкому помолу и после добавления небольшого количества воды взмучиваются, образуя суспензию, и подаются в сборники через вибросито и магнитные сепараторы. Затем на фильтр-прессах отжимается избыточная вода и масса после переминки в вакуумных прессах, проходя через мундштук определенной формы, превращается в заготовки требуемой длины, которые и подаются на формовку.

В основу технологии изготовления положена существующая оксидная керамическая технология получения ферритов. [4]

В массовом производстве термисторов используют методы керамической технологии, основанные на спекании порошковых материалов в твердое компактное тело определенной формы и размеров. [5]

Большой интерес представляет изучение возможности применения керамической технологии для создания структурно-легированных материалов. [6]

В основу производства ферритов положены принципы керамической технологии. Промышленными способами получения ферритов являются; 1) синтез ферритов из механической смеси окислов или карбонатов; 2) синтез ферритов термическим разложением твердой смеси солей, полученной выпариванием из водного раствора: 3) синтез ферритов из совместно осажденных гидроокислов, карбонатов, оксалатов. Технологический процесс изготовления ферритов по первому способу начинается с опера-1 ций смешения окиси железа, являющейся основной составной частью всех ферритов, с другими окислами, например с окислами никеля, марганца, кобальта, цинка. Далее следует операция прессования из полученной смеси изделий требуемой формы и размеров. И, наконец, спрессованные изделия подвергаются ферритизации при высоких температурах, обычно от 800 до 1400 С. [7]

В основу способа производства ферритов положены принципы керамической технологии. Естественно, что ферритовые заводы используют методы, приемы, а зачастую и оборудование, разработанные для других видов керамического производства, в основном для радиокерамического. Керамической технологии свойственны общие приемы, независящие от характера изделия; однако непосредственно для ферритов эти общие приемы разработаны недостаточно. [12]

Условия синтеза однофазных образцов, проводившегося по известной керамической технологии, показаны в таблице. [13]